本发明涉及一种车轮热处理冷却方法。
背景技术：
在低压铝合金车轮的制造中，热进工艺已经得到越来越广泛的应用，车轮在低压铸造后，直接进入热处理工序，以达到节省能耗，减小尺寸变形的目的。热进工艺中，车轮热处理后的降温冷却主要通过水喷淋，其特点是冷却强度大，效率高，同时也存在着明显的缺点，如能源消耗大，水喷淋后有水残留，除水设备故障率高等。
水雾冷却会显著提高冷却效率。以1公斤水从20℃升到100℃为例，吸收热量为336kJ；而同温度的水变成气态，则需要吸收2260 kJ的热量，相差7倍之多。
目前水雾冷却主要用于环境降温降尘及加湿等领域。将水雾冷却用于模具降温和铸铁件冷却也有实践，但热处理后车轮的冷却并未有研究。
技术实现要素：
本发明提供了一种对热处理后铝车轮进行水雾冷却的工艺。
本发明的技术方案为：车轮热处理后水雾冷却方法，包括高温冷却，低温冷却和风刀吹扫三个工序。
所述高温冷却工序的冷却室长度为8m,水泵水压6-7MPa, 所述低温冷却工序的冷却室长度长7m,水泵压力5-6Mpa。
冷却室两侧各布置两条冷却管路，第一路高度在辊道上方100-200mm，第二路高度在辊道上方380-420mm；在每路冷却管上，均布30-35个雾化冷却喷嘴，雾化喷嘴型号为5010。
所述风刀吹扫工序的长度为4m。风刀吹扫风力由离心风机提供，离心风机功率1.8kW。
所述冷却室上方配有冷凝管，处于通风口和冷却风机之间。冷却室设置冷却风机12个，功率180W，冷却风机工作产生冷风，将工作中产生的水雾冷凝为水滴，经过回收装置和过滤桶过滤后重新循环使用。
按照此工艺，对热处理后150℃的热毛坯降温至50℃，保证表面不积水、满足X光检查的情况下，总电耗为9-10KW/h、用水700-800L/h, 每天需补水1-2T。与之对比，传统的水喷淋冷却需要电耗120KW/h,水耗达到60T/h,每天补水10-20T。
附图说明
图1为本发明车轮热处理后水雾冷却方法所使用的冷却室。
图中：1-高温冷却；2-低温冷却，3-风刀吹扫。
具体实施方式
车轮热处理后水雾冷却方法，包括高温冷却，低温冷却和风刀吹扫三个工序。
所述高温冷却工序的冷却室长度为8m,水泵水压6-7MPa, 所述低温冷却工序的冷却室长度长7m,水泵压力5-6Mpa。
冷却室两侧各布置两条冷却管路，第一路高度在辊道上方100-200mm，第二路高度在辊道上方380-420mm；在每路冷却管上，均布30-35个雾化冷却喷嘴，雾化喷嘴型号为5010。
所述风刀吹扫工序的长度为4m。风刀吹扫风力由离心风机提供，离心风机功率1.8kW。
所述冷却室上方配有冷凝管，处于通风口和冷却风机之间。冷却室设置冷却风机12个，功率180W，冷却风机工作产生冷风，将工作中产生的水雾冷凝为水滴，经过回收装置和过滤桶过滤后重新循环使用。
按照此工艺，对热处理后150℃的热毛坯降温至50℃，保证表面不积水、满足X光检查的情况下，总电耗为9-10KW/h、用水700-800L/h, 每天需补水1-2T。与之对比，传统的水喷淋冷却需要电耗120KW/h,水耗达到60T/h,每天补水10-20T。
当工件进入冷却室时，水在水泵的压力下到达水雾喷嘴，通过雾化冷却作用使工件冷却，水雾吸热蒸发，被吸收到隔板上方的冷凝管中，冷凝管处于冷却风机和通风口之间，由于受到风机冷却作用，水雾被冷凝为水滴，回落到工作室下方的水收集装置中，经过过滤网除渣和过滤器过滤处理后，重新进入水泵循环使用。