本发明涉及一种低铁铝精矿溶铝渣中固化硅的方法，属于硫铁矿资源综合利用技术领域。
背景技术：
广西某地区硫铁矿中除含有黄铁矿矿物外,伴生有一水硬铝石、叶蜡石、绿泥石、高岭石、锐钛矿等矿物，以及伴生镓、钪、铌等稀贵金属成分，具有贫、杂、细等特点。经国内科研院校科技攻关，确定了东巴凤硫铁矿选矿工艺路线，可完全利用硫铁矿原矿，分别选出硫精矿、铝精矿、叶腊石粉精矿和耐火粘土等四类合格产品，实现无尾化选矿。科技攻关表明：该硫铁矿的质量好，硫含量49.32％，硫回收率大于97％，制酸后烧渣中铁含量大于63％；铝精矿的铝硅比(al2o3/sio2即a/s)达6.92、al2o3含量69.22％、铝精矿产率大于16％，该铝精矿具有高铝低铁特点，有用铝矿物主要为一水硬铝石。
广西冶金研究院有限公司对该低铁铝精矿进行了综合化利用研究，提出了“拜耳法熔铝-溶铝渣-选择性酸浸-氯转化-碱转化-碱溶-酸溶-水解-萃取”工艺，工艺流程顺畅，使低铁铝精矿得以整体资源化综合利用，工业废水循环利用、废渣有出路，经济效益良好。
硅在低铁铝精矿溶铝渣资源综合回收过程中，不利于有价金属的综合回收。优先分离除硅不仅利于回收有价金属，还能节约成本。但在酸性条件下，溶液中的硅容易聚合成硅凝胶，它能包裹有价金属并降低有价金属的浸出率，而且还会使过滤过程难以进行，增加生产成本。因此，有必要寻找出一种新的除硅工艺。
技术实现要素：
本发明提出一种从低铁铝精矿溶铝渣中固化硅的方法，能够将硅固化在渣里，使其他有价金属元素得以溶出，并实现固液分离。
本发明采用的技术方案是：一种从低铁铝精矿溶铝渣中固化硅的方法，包括如下步骤：
原料铝精矿的主要成分和质量百分含量为：al2o362.56％、sio211.94％、tio25.11％、tfe0.65％、nb2o30.022％、sc2o348g/t，ga0.0018％，稀土总量0.029％，
原料铝精矿溶铝渣的主要成分和质量百分含量为：al2o324.22％、sio219.44％、tio28.53％、fe1.62％、nb0.025％、sc2o377g/t，稀土总量0.0518％，
(1)溶铝渣调浆：先称取一定量的溶铝渣，按水与溶铝渣的体积/重量比＝0.5～2/1的比例加入水，把溶铝渣搅拌成浆状；
(2)硫酸熟化：按硫酸与溶铝渣的体积/重量比＝0.5～1.5/1的比例称取工业浓硫酸，并加入到溶铝渣浆液中，过程迅速搅拌均匀；
(3)水浸：按水与溶铝渣的体积/重量比＝3～8/1的比例量取水，并加入到反应液中搅拌反应30～120分钟，过滤，洗涤，得到浸出渣及浸出液，硅留在浸出渣中被脱除。
所述步骤(1)中的溶铝渣为低铁铝精矿经碱溶浸出后的尾渣料。
除另有说明外，本发明所述的百分比均为质量百分比，各组分含量百分数之和为100％。液固比是指液体的体积与固体的重量比。
附图说明
图1是本发明所述的从低铁铝精矿溶铝渣中固化硅的方法的工艺流程图。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明。
实施例1
本发明所述的从低铁铝精矿溶铝渣中固化硅的方法的一个实例，包括如下步骤：
第一步，先称取100g溶铝渣于烧杯中，加入100ml水并搅拌均匀，调浆。
第二步，在强烈搅拌条件下缓慢加入70ml的工业级浓硫酸，搅拌反应5分钟。
第三步，再迅速加入400ml水，搅拌反应40分钟，得到的矿浆进行过滤分离。滤液中，硅浸出率仅为0.13％，而且过滤过程中没有产生硅凝胶，过滤过程简单。
实施例2
本发明所述的从低铁铝精矿溶铝渣中固化硅的方法的另一个实例，包括如下步骤：
第一步，先称取100g溶铝渣于烧杯中，加入150ml水并搅拌均匀，调浆。
第二步，在强烈搅拌条件下缓慢加入80ml的工业级浓硫酸，搅拌反应8分钟。
第三步，再迅速加入450ml水，搅拌反应60分钟，得到的矿浆进行过滤分离。滤液中，硅浸出率仅为0.21％，过滤过程简单。
实施例3
本发明所述的从低铁铝精矿溶铝渣中固化硅的方法的再一个实例，包括如下步骤：
第一步，先称取30g溶铝渣于烧杯中，加入50ml水并搅拌均匀，调浆。
第二步，在强烈搅拌条件下缓慢加入30ml的工业级浓硫酸，搅拌反应5分钟。
第三步，再迅速加入150ml水，搅拌反应100分钟，得到的矿浆进行过滤分离。滤液中，硅浸出率仅为0.32％，过滤过程简单，有价金属浸出率高。
表1是本发明所述的从低铁铝精矿溶铝渣中固化硅的方法的具体实施例中各主要元素的浸出率。
表1