本发明涉及喷涂工艺，尤其是高锰钢辙叉铸造型腔涂料喷涂工艺。
背景技术：
车间主要以生产高锰钢辙叉为主，采用vrh生产线，镁橄榄石为原砂，年产量达到15000根。高锰钢辙叉为细长杆件结构，结构复杂，钢水充型过程中易产生诸多重皮、冷隔、粘砂、夹砂等铸造缺陷。
现有的铸型涂料喷涂工艺：采用醇基镁砂快干涂料将全铸型各部位均匀喷涂一遍。该工艺容易产生以下质量问题：
1、辙叉跟端轨腰部位：该部位处于辙叉的浇注端，在钢水充型过程中，长时间承受钢液的烘烤，涂料层易分层，出现重皮缺陷。
2、辙叉心轨50mm断面至咽喉范围的轮缘槽部位：该部位是辙叉最关键、最核心、也最容易损坏的部位，长期存在重皮、冷隔等铸造缺陷。
3、辙叉趾端端轨腰和爬坡部位：该部位远离浇注端，但因为倒倾斜浇注，该部位钢液压力最大，容易出现粘砂铸造缺陷。
4、辙叉鱼尾上、下颚部位：该部位结构限制，涂料很难喷涂到位，加上该部位钢液充型中，三面被钢液包裹，极易形成粘砂缺陷。辙叉工艺压台部位：该部位呈凹形结构，涂料很难喷涂到位，极易形成粘砂缺陷。
技术实现要素：
为了解决现有铸件存在的重皮、冷隔、粘砂等铸造缺陷，提高高锰钢辙叉铸件质量，提供一种高锰钢辙叉铸造型腔涂料喷涂工艺本发明所采用的技术方案是：
高锰钢辙叉铸造型腔涂料喷涂工艺，其特征在于：包括以下步骤：
a.喷涂：采用涂料将全型腔均匀喷涂一遍；
b.刷涂：将轮缘槽从趾端爬坡开始至心轨50mm断面之间均匀手刷一遍；
c.表面处理：用蘸有酒精的毛刷将轮缘槽轻刷一遍；
上述工艺中所采用的涂料为：醇基镁砂快干涂料。
喷涂顺序依次为：轨墙、轮缘槽、护轨开口、工艺压台、浇口端轨腰、浇口端爬坡、其余部位；
刷涂顺序依次为：轮缘槽底部、轮缘槽两侧、轮缘槽圆弧、趾跟端鱼尾上下颚、工艺压台及工艺台内腔；
喷涂中涂料密度采用1.55－1.65g/cm3。
刷涂中涂料密度采用1.90－2.10g/cm3。
刷涂厚度为1.5－2mm。
刷涂过程每次刷涂长度不超过30cm。
采用该喷涂工艺的有益效果：一是能够杜绝高锰钢辙叉铸件中，存在的重皮、冷隔等致废的铸造缺陷，每月能够节废约15根，产生经济价值8万元。二是能够控制铸件不良品的出现，该喷涂工艺可以很好的控制辙叉鱼尾上、下颚部位和工艺压台部位的粘砂缺陷，极大的提高了铸件表面质量。三是大幅降低了职工的劳动强度，在使用该喷涂工艺所生产的铸件整体表面质量非常好，不需要进行大量的人工打磨。
附图说明
图1为高锰钢辙叉铸造型腔结构示意图。
具体实施方式
如图1所示的高锰钢辙叉铸造型腔的主要结构有：轨墙1、轮缘槽2、护轨开口3、工艺压台4、浇口端轨腰5、浇口端爬坡6，趾端爬坡至心轨50mm断面7、趾端鱼尾上下颚8、跟端鱼尾上下颚9。
高锰钢辙叉铸造型腔涂料喷涂工艺包括以下步骤：
a.喷涂：采用涂料将全型腔均匀喷涂一遍；喷涂顺序依次为：轨墙、轮缘槽、护轨开口、工艺压台、浇口端轨腰、浇口端爬坡、其余部位；喷涂中涂料密度采用1.55－1.65g/cm3。喷涂护轨开口和工艺压台时，将喷枪枪口放低，喷涂到位；浇口端轨腰、浇口端爬坡喷薄；其余部位喷厚，厚度以肉眼看不见砂粒为宜。喷涂目的是使涂料最大量深入铸型中，以增加其附着力。
b.刷涂：将轮缘槽从趾端爬坡开始至心轨50mm断面之间均匀手刷一遍，以增加涂料层厚度，厚度约为1.5－2mm，以增强其防开裂能力；刷涂顺序依次为：轮缘槽底部、轮缘槽两侧、轮缘槽圆弧、趾端鱼尾上下颚和跟端鱼尾上下颚、工艺压台及工艺压台内腔(趾端鱼尾上下颚和跟端鱼尾上下颚、工艺压台及工艺压台内腔的刷涂顺序不分先后)，以防止鱼尾上下颚和工艺压台处产生粘砂缺陷；刷涂中涂料密度采用1.90－2.10g/cm3。
c.表面处理：用蘸有酒精的毛刷将轮缘槽轻刷一遍；使其均匀，平顺光滑，无明显凸起，从而增加铸型充型能力。
该工艺中所采用的涂料均为：醇基镁砂快干涂料。
刷涂过程每次刷涂长度不超过30cm，以保证每次刷涂的厚度。