本发明涉及一种钛渣电炉除尘粉回收利用方法，特别是一种涉及化工冶金领域的钛渣电炉除尘粉回收利用方法。
背景技术：
中国钛资源储量丰富，主要集团在攀枝花-西昌地区。目前探明攀西地区钛资源储量约占世界资源的35.7％，占中国探明储量的90.5％。但攀西钛精矿是含高钙镁的低品位原生钛铁岩矿，以偏钛酸铁(feo·tio2)晶格为基础，含有镁、锰、铝、钒、硅等氧化物杂质固溶体。
攀枝花钛精矿系攀西钒钛磁铁矿先选出铁精矿后再选钛精矿，为提升铁精矿品位和钛精矿收率，现有技术中将选钛工艺由原“强磁选～重选～浮选～电选”流程改为“强磁～磨矿～强磁～浮选”，但随之带来钛精矿整体粒度变细，给应用带来一定影响，对于大型电炉冶炼钛渣，为保障系统顺行和钛渣收率，通过理论计算和实践验证，要求≥0.09mm钛精矿直接进入电炉冶炼，≤0.09mm钛精矿造球后入炉冶炼。从实际统计中得出现有技术生产的钛精矿粒度分布宽，整体偏细。对于现有技术生产10#钛精矿通常直接入炉冶炼钛渣，但在冶炼过程中因其<0074mm比例偏重，加料过程中使得部分细颗粒物料在炉内气体和除尘风机作用下随尾气进入除尘系统，产生除尘粉，特别是入炉的原料中含有较多细粉料的情况下，产生的除尘粉量更大。虽然除尘灰中含有钛渣生产的有用成分，但是由于除尘灰品位偏低而且粒度很细，目前还没有好的利用办法，通常会作为废弃物弃置在工业园区的垃圾场内，一个大型钛渣生产企业每年大约会弃置除尘灰5000-6000吨，不仅造成了资源浪费，而且还需要支付高额的垃圾处理费。
技术实现要素：
本发明提供了一种工艺简单，效率高，成本低，环保，并且可以现大规模生产的钛渣电炉除尘粉回收利用方法。
本发明为解决上述问题所采用的钛渣电炉除尘粉回收利用方法，包括以下几个步骤：
a、向钛渣电炉除尘粉中加入水形成浆料；
b、对浆料进行磁选分离，形成钛精矿；
c、对磁选后钛精矿浆料进行过滤，使其水分小于15％；
d、对磁选得到钛精矿进行造球处理；
e、制作好的球团进行干燥后加入电炉冶炼钛渣。
进一步的是，在a步骤中保持浆料中固含量在20％～35％。
进一步的是，在b步骤中磁场强度控制在0.2t～0.8t范围内。
进一步的是，在c步骤中采用真空抽滤的方法对磁选后钛精矿浆料进行过滤。
进一步的是，在c步骤中采用压滤的方法对磁选后钛精矿浆料进行过滤。
进一步的是，在d步骤中将过滤后钛精矿配加至细粒级钛精矿原料中进行初混，依次加入结合剂和水，控制混全物料水分在5％～8％。
进一步的是，在d步骤中使得制成的球团直径控制在5mm～15mm，生球抗压强度控制在700n以上。
进一步的是，在a步骤加水过程中强制搅拌。
进一步的是，在e步骤中利用电炉高温尾气对球团进行冶炼。
本发明的有益效果是：采用本申请的方法可以有效避免除尘粉扬尘，环境友好，对钛渣电炉除尘粉加湿后分选技，分选效率高，得到细粒级钛精矿成分稳定，生产规模易放大，有利于实现除尘粉大规模处理，分选钛精矿不经干燥，直接和细粒级钛精矿压球工艺对接，缩短了工艺环节，减少了粉尘产生，节省了生产成本，提高了经济效益。
具体实施方式
钛渣电炉除尘粉回收利用方法，包括以下几个步骤：
a、向钛渣电炉除尘粉中加入水形成浆料；
b、对浆料进行磁选分离，形成钛精矿；经过磁选后磁选钛精矿品位可达到46％～49％，达到入炉钛精矿原矿品位。
c、对磁选后钛精矿浆料进行过滤，使其水分小于15％；此处水分是指水在占物料的质量百分比；
d、对磁选得到钛精矿进行造球处理；由于磁选钛精矿粒度偏细，如果直接入炉又将降炉内气体一起进入降尘系统，因此本申请采用对磁选得到钛精矿进行造球处理的方法。
e、制作好的球团进行干燥后加入电炉冶炼钛渣。
由于电炉除尘粉粒度细，采用常规的处理方法会造成大量扬尘，影响生产环境和操作人员健康，因此在分选技术上采用加湿的分选技术，分选得到钛精矿过滤不用干燥，直接和结合剂一起进入混碾压球，压球后烘干后入炉冶炼钛渣。
在a步骤中保持浆料中固含量在20％～35％。将浆料中固含量控制在前述范围，可以使加水后保持浆料足够的流动性，有利用后续磁选处理。
在b步骤中磁场强度控制在0.2t～0.8t范围内。将磁场强度控制在前述范围内达到入炉钛精矿原矿品位。
在c步骤中采用真空抽滤的方法对磁选后钛精矿浆料进行过滤。
在c步骤中采用压滤的方法对磁选后钛精矿浆料进行过滤。
在d步骤中将过滤后钛精矿配加至细粒级钛精矿原料中进行初混，依次加入结合剂和水，控制混全物料水分在5％～8％。此处水分是指水在占物料的质量百分比。采用前述方法，有助于形成球团，并提高球团的抗压强度。
在d步骤中使得制成的球团直径控制在5mm～15mm，生球抗压强度控制在700n以上。采用前述标准的球团，可以防止球团在后续工艺中部分分散形成灰尘。
在a步骤加水过程中强制搅拌。在加水过程中强制搅拌可以使加水后保持浆料足够的流动性，有利用后续磁选处理。在e步骤中利用电炉高温尾气对球团进行冶炼，可以充分利用电炉的高温尾气，大大节约了能源。综上所述，本方法工艺简单，效率高，成本低，可实现大规模生产，推广应前景较好。
下面列举两个实施例：
实施例1：
本实施例选择攀钢钛冶炼厂1#钛渣电炉除尘粉，其主成分：tio236.76％、feo3.59％、fe2o332.12％、mgo3.62％、cao1.03％、sio29.56％，除尘粉粒度<44um占80％左右。
步骤1、放出1#炉除尘粉1.5吨，送入调浆池中，启动搅拌装置，加入工业新水调浆。加水总量约5m3；
步骤2、开启slon浆料高梯度磁选机，调整其磁场强度约～0.5t，用泥浆泵将调好除尘粉浆料打入磁选机入口，通过分选后得到钛精矿0.998吨。钛精矿主要成分为：tio247.36％、feo6.59％、fe2o335.12％、mgo4.89％、cao0.57％、sio23.77％；综合回收率达到85.5％。
步骤3、通过浆料浓缩，真空带式过滤得到含水量13.5％细粒级钛精矿，用皮带送到20#钛精矿球团生产线，与20#钛精矿、球团结合剂一并加入混碾机，混碾3～10min后经皮带进入压球机高们料仓，通过gqj-850a高压压球机进行挤压成型，得到5～15mm球团；
步骤4、将球团利用电炉高温尾气进行干燥后进入电炉冶炼钛渣，完成除尘粉循环利用。
施例2：
本实施例选择攀钢钛冶炼厂3#钛渣电炉除尘粉，其主成分：tio233.76％、feo5.59％、fe2o330.98％、mgo3.15％、cao1.37％、sio210.87％，钛铁矿粒度<44um占75％左右。
步骤1、放出1#炉除尘粉1.25吨，送入调浆池中，启动搅拌装置，加入工业新水调浆。加水总量约3.8m3；
步骤2、开启slon浆料高梯度磁选机，调整其磁场强度约～0.5t，用泥浆泵将调好除尘粉浆料打入磁选机入口，通过分选后得到钛精矿0.87吨。钛精矿主要成分为：tio247.87％、feo6.77％、fe2o333.12％、mgo5.01％、cao0.66％、sio23.53％；综合回收率达到84.1％。
步骤3、通过浆料浓缩，真空带式过滤得到含水量13.5％钛精矿，用皮带送到20#钛精矿球团生产线，与20#钛精矿、球团结合剂一并加入混碾3～10min，通过gqj-850a高压压球机进行挤压成型，得到5～15mm球团。