本发明涉及消失模铝合金铸造设备，尤其是一种消失模铸铝装置的操作方法。
背景技术：
自熔炼炉内取出的合金液再将其浇铸到铸型中，是铸件生产过程中的关键工序，这一工序虽然经历的时间很短，但合金液在传送过程中运动非常激烈，液面的氧化膜不断的被破坏，又不断的产生新的氧化膜，又不断的将新的氧化膜夹层卷入合金液中，因而，很多废品也在这里产生，为了生产高品位的铸件，就要控制好浇铸速度，根据许多研究表明，液态铸造铝合金不产生分散，飞溅的临界流速是0.5m/s。
目前铝合金铸件的制造方法有重力砂型铸造、重力消失模铸造、低压砂型铸造和压力铸造四种、应用最广的浇铸方式是传统的重力浇铸，也就是利用合金液本身的重力，将其自铸型的上方注入铸型。对于铝合金而言，是最不可取的浇铸方式，因为，铝液自浇口下落到底部时，流速远高于0.5m/s,液流散乱和飞溅是不可避免的。对于消失模铸铝来说重力浇铸还有一个不可避免的缺陷就是，在重力作用下，高速高温液流冲入eps或stmma铸型中，eps或stmma燃烧汽化产生的废气碳氢化合物和废的碳渣会进入铝液中，最后滞留到铸件内，使铸件的性能变差。
铝合金消失模铸造采用干沙造型泡沫模样涂敷的保温涂料，由于汽化需要吸收大量的热量，所以其在炉温度和浇铸温度要比砂型铸造的温度高，加之铝元素是活跃金属，在空气中高温铝液极易与吸收空气中的氢原子和氧原子，在冷却时又从铝液内析出氢原子和氧原子，重力砂型铸造和重力消失模铸造都是在常压下凝固，会导致气体析出在表面，致使铸件的表面会出现针孔现象，导致铸件报废，还有常见的针渣孔、气渣孔、渣孔、气孔、夹渣、夹砂、缩孔、缩松、冷隔等缺陷，都是在浇铸和凝固中产生的。低压砂型铸造和压力铸造虽然能制造出较好的铸件，但仅限于结构简单的铸件，对于结构复杂的铸件却难以保障其生产品质。
鉴于上述原因，现研发出一种消失模铸铝装置的操作方法。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种消失模铸铝装置的操作方法，能制造生产出高品质、高密度、无缺陷的铸铝件。低压底部浇铸：利用压力的大小控制浇铸的速度浇铸液面平稳，不会分散飞溅。消失模造型：表面光洁度高，加工余量小。真空负压：有效的把产生的气体很快的排到外面，不会让有害的残留混入铝液，保证了材质的纯净度。加压凝固：适合铝合金晶体细化和凝固，很少会产生针孔、气孔、缩孔、缩松、冷隔等缺陷。
本发明为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种消失模铸铝装置的操作方法，熔炼后经过除气除渣细化和变质处理后的铝液装入坩埚内，坩埚放入下密封罐内的支架上，向铝液中插入l形测温探头，通过齿啮卡箍对下盖与下密封罐紧固密封，输液管透过密封下隔板的中心和下盖顶部中心伸入铝液内；上完涂料的eps或stmma消失模模型簇经烘房干燥后，放入上密封罐内，添入干砂，经震动台震实后，通过齿啮卡箍对上盖与上密封罐紧固密封，将上密封罐的上连接管和下密封罐的下连接管对接，使上密封罐和下密封罐连为一体，输液管的上端透过上密封罐的底面伸入上密封罐内，输液管上端与消失模模型簇的主浇道下端对接，通过控制器对电阻丝加热，l形的测温探头采集的温度传递至温控器显示坩埚内的铝液温度达到预定浇铸温度700～750℃时，启动真空泵，通过真空管对上密封罐内抽真空，观察真空表的真空度，使上密封罐内的真空度保持在设定的范围值内，同时打开下压力管的横向管上的阀门，使下密封罐内的压力快速上升，下密封罐内的压力通过下盖上的压力表显示，下密封罐内的压力达到设定的范围值时，高温铝液在压力作用下沿输液管由下向上进入上密封罐，调节上密封罐内的真空度，和下密封罐内的压力，使铝液以0.45～0.5m/s的流速匀速进入上密封罐的主浇道，进一步进入eps或stmma消失模模型簇，消失模模型簇被高温铝液气化，气体在真空作用下透过涂料和砂子间的缝隙由真空管上的小孔进入真空管，被输送至上密封罐外，铝液占据消失模模型簇气化后的空间，至浇铸完成；
浇铸后，关闭下压力管的横向管上的阀门和真空管上的阀门，打开下压力管的下减压管上的阀门，下盖上的压力表显示下密封罐内的压力降低至0.2～0.3mp时，关闭下减压管上的阀门，同时再打开下压力管的横向管上的阀门和上压力管的横向管上的阀门，上密封罐内的压力上升保持在0.4～0.6mp，下密封罐内的压力上升保持在0.5～0.7mp，15～20分钟后，上密封罐内的铸件完全凝固，关闭下压力管的横向管上的阀门和上压力管的横向管上的阀门，打开下压力管的下减压管上的阀门和上压力管的上减压管上的阀门，上密封罐和下密封罐内的压力逐渐减小，上盖上的压力表和下盖上的压力指示为0mp后，旋转上密封罐和下密封罐中间的齿啮卡箍，移去上密封罐，打开上盖，取出铸件，完成浇铸过程；
将另一装有消失模模型簇和砂子的上密封罐与下密封罐连接，按上述步骤进行浇铸；
根据坩埚的容积计算浇铸次数，达到浇铸次数后，坩埚内剩余的铝液不足以再次进行浇铸，取出坩埚加入铝液，按上述步骤循环往复；
浇铸完后，清理下密封罐时，通过排气管对下密封罐内的残渣排出清理。
所述一种消失模铸铝装置，是由：上密封罐、真空管、上压力管、上减压管、消失模模型簇、主浇道、上盖、上连接管、下密封罐、耐火层、电阻丝、下压力管、下减压管、坩埚、隔热隔板、支架、下盖、下连接管、密封下隔板、排气管、测温探头、齿啮卡箍、输液管构成；上密封罐内壁均匀排列真空管，真空管上均匀分布小孔，真空管下方伸出上密封罐外，上密封罐外的真空管上设置阀门，真空管末端与真空泵对接；l形的上压力管的竖向管位于上密封罐内，上压力管的横向管伸出上密封罐，上密封罐外的上压力管的横向管末端设置阀门，上密封罐外的上压力管的横向管中部垂直设置上减压管，上减压管上设置阀门，上密封罐外的上压力管的横向管末端与压力罐对接；上密封罐内设置消失模模型簇，通过砂子使消失模模型簇的主浇道位于上密封罐的轴心线上，上密封罐上方设置上盖，上密封罐和上盖通过齿啮卡箍紧固密封，上盖上方设置减压阀、压力表、真空表，上密封罐底部设置上连接管；
下密封罐内表面设置耐火层，耐火层内表面均匀分布电阻丝，电阻丝下方伸出下密封罐与控制器对接；l形的下压力管的竖向管设置于耐火层内，下压力管的竖向管上端伸出耐火层，下压力管的横向管穿过耐火层伸出下密封罐，下密封罐外的下压力管的横向管末端设置阀门，下密封罐外的下压力管的横向管中部垂直设置下减压管，下减压管上设置阀门，下密封罐外的下压力管的横向管末端与压力罐对接；坩埚设置于下密封罐的空腔内，坩埚底面与耐火层底面之间设置支架，坩埚上方设置隔热隔板，l形的测温探头的竖向部分插入坩埚内，水平向部分伸出下密封罐与温控器连接；下密封罐上方设置下盖，下密封罐和下盖通过齿啮卡箍紧固密封，下盖上方设置减压阀和压力表，下盖顶部设置下连接管，上连接管和下连接管之间通过齿啮卡箍紧固密封，下连接管内设置密封下隔板，输液管位于密封下隔板的中心，输液管上端透过上密封罐的底面伸入上密封罐内，输液管上端端面与所述主浇道下端端面接触，输液管下端透过隔热隔板的中心插入坩埚内底部，上密封罐、上盖、上连接管、下密封罐、下盖、下连接管的轴心线重合，输液管位于所述轴心线上，排气管透过下密封罐的底面和耐火层伸入下密封罐的空腔内。
所述上密封罐内的上压力管竖向压力管上端端面高于上密封罐与上盖的连接线，下密封罐内的下压力管竖向压力管上端端面高于下密封罐与下盖的连接线。
本发明的有益效果是：主要解决结构复杂的铸件不能够保障其生产品质的技术难题，能制造生产出高品质、高密度、无缺陷的铸铝件。低压底部浇铸：利用压力的大小控制浇铸的速度浇铸液面平稳，不会分散飞溅。消失模造型：表面光洁度高，加工余量小。真空负压：有效的把产生的气体很快的排到外面，不会让有害的残留混入铝液，保证了材质的纯净度。加压凝固：适合铝合金晶体细化和凝固，很少会产生针孔、气孔、缩孔、缩松、冷隔等缺陷。本发明为中小型铸造企业带来不可估量的效益，同时填充了我国消失模铸铝机械的空白，为制造高品质高质量复杂铸铝件奠定基础，适合普遍推广应用。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明：
图1是总装结构示意图；
图1中：上密封罐1、真空管11、上压力管12、上减压管121、消失模模型簇13、主浇道131、上盖14、上连接管15、下密封罐2、耐火层21、电阻丝22、下压力管23、下减压管231、坩埚24、隔热隔板241、支架25、下盖26、下连接管27、密封下隔板271、排气管28、测温探头29、齿啮卡箍3、输液管4。
具体实施方式
下面结合实施例与具体实施方式对本发明作进一步详细说明：
实施例1
熔炼后经过除气除渣细化和变质处理后的铝液装入坩埚24内，坩埚24放入下密封罐2内的支架25上，向铝液中插入l形测温探头29，通过齿啮卡箍3对下盖26与下密封罐2紧固密封，输液管4透过密封下隔板271的中心和下盖26顶部中心伸入铝液内；上完涂料的eps或stmma消失模模型簇13经烘房干燥后，放入上密封罐1内，添入干砂，经震动台震实后，通过齿啮卡箍3对上盖14与上密封罐1紧固密封，将上密封罐1的上连接管15和下密封罐2的下连接管27对接，使上密封罐1和下密封罐2连为一体，输液管4的上端透过上密封罐1的底面伸入上密封罐1内，输液管4上端与消失模模型簇13的主浇道下端对接，通过控制器对电阻丝22加热，l形的测温探头29采集的温度传递至温控器显示坩埚24内的铝液温度达到预定浇铸温度700～750℃时，启动真空泵，通过真空管11对上密封罐1内抽真空，观察真空表的真空度，使上密封罐1内的真空度保持在设定的范围值内，同时打开下压力管23的横向管上的阀门，使下密封罐2内的压力快速上升，下密封罐2内的压力通过下盖26上的压力表显示，下密封罐2内的压力达到设定的范围值时，高温铝液在压力作用下沿输液管4由下向上进入上密封罐1，调节上密封罐1内的真空度，和下密封罐2内的压力，使铝液以0.45～0.5m/s的流速匀速进入上密封罐1的主浇道131，进一步进入eps或stmma消失模模型簇13，消失模模型簇13被高温铝液气化，气体在真空作用下透过涂料和砂子间的缝隙由真空管11上的小孔进入真空管11，被输送至上密封罐1外，铝液占据消失模模型簇13气化后的空间，至浇铸完成；
浇铸后，关闭下压力管23的横向管上的阀门和真空管11上的阀门，打开下压力管23的下减压管231上的阀门，下盖26上的压力表显示下密封罐2内的压力降低至0.2～0.3mp时，关闭下减压管231上的阀门，同时再打开下压力管23的横向管上的阀门和上压力管12的横向管上的阀门，上密封罐1内的压力上升保持在0.4～0.6mp，下密封罐2内的压力上升保持在0.5～0.7mp，15～20分钟后，上密封罐1内的铸件完全凝固，关闭下压力管23的横向管上的阀门和上压力管12的横向管上的阀门，打开下压力管23的下减压管231上的阀门和上压力管12的上减压管121上的阀门，上密封罐1和下密封罐2内的压力逐渐减小，上盖14上的压力表和下盖26上的压力指示为0mp后，旋转上密封罐1和下密封罐2中间的齿啮卡箍3，移去上密封罐1，打开上盖14，取出铸件，完成浇铸过程；
将另一装有消失模模型簇13和砂子的上密封罐1与下密封罐2连接，按上述步骤进行浇铸；
根据坩埚24的容积计算浇铸次数，达到浇铸次数后，坩埚24内剩余的铝液不足以再次进行浇铸，取出坩埚24加入铝液，按上述步骤循环往复；
浇铸完后，清理下密封罐2时，通过排气管28对下密封罐2内的残渣排出清理。
实施例2
所述一种消失模铸铝装置，是由：上密封罐1、真空管11、上压力管12、上减压管121、消失模模型簇13、主浇道131、上盖14、上连接管15、下密封罐2、耐火层21、电阻丝22、下压力管23、下减压管231、坩埚24、隔热隔板241、支架25、下盖26、下连接管27、密封下隔板271、排气管28、测温探头29、齿啮卡箍3、输液管4构成；上密封罐1内壁均匀排列真空管11，真空管11上均匀分布小孔，真空管11下方伸出上密封罐1外，上密封罐1外的真空管11上设置阀门，真空管11末端与真空泵对接；l形的上压力管12的竖向管位于上密封罐1内，上压力管12的横向管伸出上密封罐1，上密封罐1外的上压力管12的横向管末端设置阀门，上密封罐1外的上压力管12的横向管中部垂直设置上减压管121，上减压管121上设置阀门，上密封罐1外的上压力管12的横向管末端与压力罐对接；上密封罐1内设置消失模模型簇13，通过砂子使消失模模型簇13的主浇道131位于上密封罐1的轴心线上，上密封罐1上方设置上盖14，上密封罐1和上盖14通过齿啮卡箍3紧固密封，上盖14上方设置减压阀、压力表、真空表，上密封罐1底部设置上连接管15；
下密封罐2内表面设置耐火层21，耐火层21内表面均匀分布电阻丝22，电阻丝22下方伸出下密封罐2与控制器对接；l形的下压力管23的竖向管设置于耐火层21内，下压力管23的竖向管上端伸出耐火层21，下压力管23的横向管穿过耐火层21伸出下密封罐2，下密封罐2外的下压力管23的横向管末端设置阀门，下密封罐2外的下压力管23的横向管中部垂直设置下减压管231，下减压管231上设置阀门，下密封罐2外的下压力管23的横向管末端与压力罐对接；坩埚24设置于下密封罐2的空腔内，坩埚24底面与耐火层21底面之间设置支架25，坩埚24上方设置隔热隔板241，l形的测温探头29的竖向部分插入坩埚24内，水平向部分伸出下密封罐2与温控器连接；下密封罐2上方设置下盖26，下密封罐2和下盖26通过齿啮卡箍3紧固密封，下盖26上方设置减压阀和压力表，下盖26顶部设置下连接管27，上连接管15和下连接管27之间通过齿啮卡箍3紧固密封，下连接管27内设置密封下隔板271，输液管4位于密封下隔板271的中心，输液管4上端透过上密封罐1的底面伸入上密封罐1内，输液管4上端端面与所述主浇道131下端端面接触，输液管4下端透过隔热隔板241的中心插入坩埚24内底部，上密封罐1、上盖14、上连接管15、下密封罐2、下盖26、下连接管27的轴心线重合，输液管4位于所述轴心线上，排气管28透过下密封罐2的底面和耐火层21伸入下密封罐2的空腔内。
实施例3
所述上密封罐1内的上压力管12竖向压力管上端端面高于上密封罐1与上盖14的连接线，下密封罐2内的下压力管23竖向压力管上端端面高于下密封罐2与下盖26的连接线。