本发明属于冶金工艺研究和改进领域，具体涉及一种在高炉内分级分质布料的方法。
背景技术：
为节能环保，提高经济效益，现代高炉不断大型化，甚至达到6000m3级别。但是，大型高炉的炉缸和炉腹直径很大，导致经常出现中心吹不透(死料柱透气性差)，煤气利用率低，燃料比居高不下。其根本原因是并罐布料系统的粒度偏析，使大量小粒度焦炭进入到高炉中心区域，并逐渐随着炉料下降进入死料柱，伴随着冶炼过程的进行，这部分中心区域的焦炭粒度变得更小，从而使死料柱的透气性进一步恶化。对于矿石来说，存在同样的问题，由于偏析现象的存在，小粒度的矿石会集中在某个或某几个环带，有时甚至会随着焦炭坍塌进入高炉次中心甚至中心区域，导致局部区域出现流态化，气流紊乱，而某些区域的气流很弱甚至没有气流，这对矿石还原十分不利。
因此，针对现有的布料系统，本发明提供了一种高炉分级分质布料的方法，可根据冶炼的需要，让不同等级不同质量的原燃料装入到高炉径向不同的位置，从而解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种高炉分级分质布料的方法，能够从槽下系统开始控制原燃料的流向和上料顺序，在上料皮带上确保优质原燃料和普通原燃料分开，保证原燃料分级分质入炉，工艺过程简单可控，分级分质效果优良，对已有设备的投资改造小，使原燃料分级分质入炉可持续高效地进行。
为实现上述发明的目的，本发明采用的技术方案是：
一种在高炉内分级分质布料的方法，该方法包括以下步骤：
(1)对原燃料进行筛分或加工处理，得到优质原燃料和普通原燃料，并分别存放于不同的料槽中；
(2)给槽下皮带放料时，将优质原燃料和普通原燃料在皮带上以分段形式分开，且相邻的料头料尾间隔5米以上；
(3)在往料罐装料时，首先旋转料罐内的挡板，以承接相应物料；
(4)待料罐装料结束，相关阀门动作到位，进行料罐排料操作，首先排出一种级别的原燃料，待排放结束，反向旋转挡板，以排放另一种级别的原燃料。
进一步，一种在高炉内分级分质布料的方法，布料溜槽、挡板的动作序列与布料矩阵保证一定的相关性，实现连锁与联动，即：根据布料矩阵确定优质原燃料的使用量、布料时间和档位，进而确定挡板反向旋转的启动时刻，在挡板反向旋转到位之前，布料溜槽倾动至上述档位。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：(1)工艺过程可控，对现有的上料系统和布料系统稳定性没有影响；(2)原燃料的分级分质入炉效果好，操作灵活简便；(3)对现有相关设备的改造量小，改造周期短，投资小；(4)原燃料分级分质入炉可持续高效进行，使高炉炼铁对原燃料质量波动的适应性更强，减少休风，减少燃料消耗，降低炼铁成本。
附图说明
图1为本发明的槽下工艺布置图，由料槽1-1、1-2、1-3、1-4，槽下皮带1-5及上料主皮带1-6组成；
图2为本发明的料罐装料布料图，由料罐2-1、和挡板系统2-2组成；
图3为本发明的高炉内物料分布图，其中高炉上部3-1，普通焦炭层3-2，矿石层3-3，优质焦炭3-4。
具体实施方式
以下结合附图通过具体实施例(以焦炭分质入炉为例)对本发明做进一步说明。具体的实施方式：
焦炭批重为30吨，布料矩阵如下：
c123456712
43322222
其中第1～7档总共为18圈普通焦炭(27吨)，第12档为2圈优质焦炭(3吨)。
a.对焦炭进行筛分或加工处理，得到普通焦炭和优质焦炭，并存放于不同的料槽内；
b.打开存放优质焦炭的料槽，经过皮带1-5和皮带1-6送入料罐。旋转料罐内的挡板系统2-2至贴合料罐侧壁，使优质焦炭落在挡板与料罐斜面包围的空间范围内；
c.根据冶炼要求，待优质焦炭从料槽排放达到设定值(3吨)，关闭优质焦炭料槽阀门。等待3～5秒，开启普通焦炭的料槽阀门，往皮带供料。将普通焦炭(27吨)在料罐内的料流轨迹控制在挡板与料罐靠高炉中心线一侧所包围的空间范围内。通过这样的方式，实现优质焦炭和普通焦炭在料罐内分开；
d.完成两种焦炭装入料罐的操作以后，进入高炉布料环节。打开料罐，执行布料矩阵(1～7档)，先往高炉装入普通焦炭。普通焦炭从料罐内排尽后，布料溜槽开始往第12档倾动，同时反向旋转料罐内的挡板，使优质焦炭排出料罐，布到高炉中心部位，最终获得附图3所示的焦炭分布。
对于矿石的分质入炉过程，与上述步骤a～d相似，结合实际的布料矩阵设置，即可实现矿石的分级分质入炉。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的方法，均落在本发明要求的保护范围内。