本发明涉及一种转炉冶炼工艺，尤其是一种防止转炉双渣冶炼过程中静电除尘泄爆的方法。
背景技术：
静电场除尘器是应用在炼钢转炉的一种重要的除尘方式，与传统的og湿法转炉除尘工艺相比，其优点是节水、节电、占地少、除尘效果更好，并且能回收干燥的除尘灰，目前在国内外炼钢转炉得到广泛应用。静电场除尘器使用过程中在电场内经常发生爆炸，导致泄爆阀弹开。泄爆是指通过泄爆装置将容器内或管道内部的高压已燃和未燃混合气体导至外部空间，使内部爆燃、爆炸压力迅速降低的一种技术，但这是一种补救措施，电场内频繁发生爆炸给转炉生产带来严重危害，给电除尘系统设备造成损坏。由于静电场除尘器泄爆事故的巨大危害，对传统的转炉炼钢工艺有许多严格的操作限制，其中最严格的工艺限制是杜绝吹炼过程中途起枪停吹。双渣法就是在冶炼过程中倒两次渣，第一次倒渣后继续冶炼再次造渣，第二次倒渣后才出钢，这种方法主要是为了深脱磷。因品种钢生产质量要求，很多钢种需要转炉采取双渣操作，一次渣造好后，起枪倒渣，中途提枪停吹是不可避免的，因此，转炉双渣操作避免静电场除尘器泄爆是转炉干式除尘需要解决的问题。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种效果好的防止转炉双渣冶炼过程中静电除尘泄爆的方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：所述转炉冶炼过程中第一次提枪倒渣时，氧枪提至炉口进行吹氮，除尘器中气体的体积含量o2≤6%和co≤9%后停止吹氮。
本发明所述一次渣造好后，采用高枪位吹炼，降低氧气流量以使除尘器中气体的体积含量co≤30%。所述氧枪高枪位吹炼，枪位控制在1.7～2.2m，氧气流量控制22000～26000nm3/h。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明通过优化一次造渣供气制度，利用转炉氧枪吹氮，将停止吹炼后进入除尘器内o2体积含量控制在6%以下，有效避开co与o2混合气体的爆炸条件，从而避免转炉双渣操作时静电场除尘器泄爆，起到稳定转炉生产节奏，降低除尘设备损坏延长使用寿命的作用。同时转炉采用双渣操作，提高了转炉p控制能力，满足高端品种钢批量生产需求。
本发明通过停吹前控制氧枪枪位和流量，控制转炉co生成量，提枪后进行氧枪吹氮，氮气为非爆炸性气体，利用氮气将转炉吹炼时产生的烟气与停吹时吸入的空气隔开，并对停吹时烟道中的烟气和吸入的空气进行稀释，降低除尘器co体积含量在9%以下，o2体积含量控制在6%以下，使co和o2混合气体避开爆炸条件，消除安全隐患，保证生产顺利进行，降低对除尘设备的损害。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
转炉双渣冶炼过程中，在一次渣造好后停吹倒渣时，炉口空气吸入烟道中，与烟道转炉煤气混合进入静电场除尘器中进行除尘，当静电场除尘器中气体的co含量超过9vol%或o2含量超过6vol%，将发生内燃或泄爆现象。本防止转炉双渣冶炼过程中静电除尘泄爆的方法，一方面通过氧枪提枪停吹前降低氧气流量和高枪位吹炼，降低熔池co生成量；另一方面，氧枪提至炉口进行吹氮，通过吹氮将吸入烟道中的空气中co、02进行稀释，降低静电场除尘器中气体的o2含量在6vol%及以下，co含量在9vol%及以下；同时，氮气与空气形成的混合气体在烟道中形成一气柱，避免转炉煤气与空气混气泄爆。
整个冶炼过程为：转炉兑铁结束下枪吹炼，进行一次造渣，开吹采用正常模式，打火枪位控制在1.3～1.4m，打火成功后枪位控制在1.5～1.7m，同时加入渣料进行一次造渣。吹氧4～5min，开始有炉渣从炉口溢出，初渣形成，这时电场除尘器co体积含量在35%左右。一次渣造好后提枪至1.7～2.2m，同时降低氧气流量至22000～26000nm3/h，通过供氧参数调整，静电场除尘器中co≤30%进行起枪，氧枪提至炉口进行吹氮，氮气流量34000～38000nm3/h，吹氮时间大于90s，电场除尘器co体积含量降至9%及以下、o2含量控制在6%及以下，停止吹氮。
实施例1：本防止静电除尘泄爆的方法采用下述具体工艺。
采用120吨转炉冶炼，该炉兑铁完毕，半钢主要成分（wt）：c3.89%、s0.037%、p0.159%；下枪开始吹炼，同时加入石灰1547kg，轻烧845kg。氧气流量设定28000nm3/h，打火枪位控制1.32m，36s打火成功，枪位控制1.68m进行化渣。开吹287s时，开始有炉渣在炉口溢出，一次渣造好，这时电场除尘器co体积含量34%、o2体积含量0.2%、风机转速1628rpm；提枪枪位控制在1.82m，降低氧枪的氧气流量至25000nm3/h，使除尘器中气体co体积含量降至30%；氧枪再提至炉口开始吹氮，氮气流量34846nm3/h，吹氮102s停止吹氮，电场除尘器中co体积含量降低至9%，吹氮过程中，o2体积含量最高为5.2%。上述冶炼过程中未出现泄爆阀弹开情况。
实施例2：本防止静电除尘泄爆的方法采用下述具体工艺。
采用120吨转炉冶炼，该炉兑铁完毕，半钢主要成分（wt）：c4.19%、s0.024%、p0.171%；下枪开始吹炼，同时加入石灰1241kg，轻烧608kg。氧气流量设定28000nm3/h，打火枪位控制1.33m，42s打火成功，枪位控制1.70m进行化渣。开吹240s时，开始有炉渣在炉口溢出，一次渣造好，电场除尘器co体积含量34%，o2体积含量0.2%，风机转速1602rpm；提枪枪位控制在2.0m，调整氧气流量至24000nm3/h，使除尘器中气体co体积含量降至25%；氧枪再提至炉口开始吹氮，氮气流量36756nm3/h，吹氮114s停止吹氮，电场除尘器中co体积含量降低至8%，吹氮过程中，o2体积含量最高为4.8%。上述冶炼过程中未出现泄爆阀弹开情况。
实施例3：本防止静电除尘泄爆的方法采用下述具体工艺。
采用120吨转炉冶炼，该炉兑铁完毕，半钢主要成分（wt）：c3.98%、s0.045%、p0.124%；下枪开始吹炼，同时加入石灰1077kg，轻烧644kg。氧气流量设定28000nm3/h，打火枪位控制1.30m，39s打火成功，枪位控制1.64m进行化渣。开吹267s时，开始有炉渣在炉口溢出，一次渣造好，这时电场除尘器co体积含量38%，o2体积含量0.2%；调整枪位控制2.2m，调整氧气流量至26000nm3/h，使除尘器中气体co体积含量降至28%；氧枪提至炉口开始吹氮，氮气流量38000nm3/h，吹氮108s停止吹氮，电场除尘器co降低至8.4%，吹氮过程中，电场除尘器o2体积含量最高为5.3%。上述冶炼过程中未出现泄爆阀弹开情况。
实施例4：本防止静电除尘泄爆的方法采用下述具体工艺。
采用120吨转炉冶炼，该炉兑铁完毕，半钢主要成分（wt）：c4.03%、s0.032%、p0.138%；下枪开始吹炼，同时加入石灰1196kg，轻烧768kg。氧气流量设定28000nm3/h，打火枪位控制1.40m，39s打火成功，枪位控制1.50m进行化渣。开吹300s时，开始有炉渣在炉口溢出，一次渣造好，这时电场除尘器co体积含量36%，o2体积含量0.2%；调整枪位控制1.7m，调整氧气流量至22000nm3/h，使除尘器中气体co体积含量降至27%；氧枪提至炉口开始吹氮，氮气流量34000nm3/h，吹氮92s停止吹氮，电场除尘器co降低至8.8%，吹氮过程中，电场除尘器o2体积含量最高为5.6%。上述冶炼过程中未出现泄爆阀弹开情况。
生产统计：河北某钢厂采用常规转炉双渣冶炼时，经随机统计冶炼100炉次，共出现32次泄爆阀弹开情况；采用本方法之后，经随机统计冶炼100炉次，未出现泄爆阀弹开情况。由此可见，本方法能有效的降低双渣冶炼时泄爆的发生几率。