薄壁舱体整体成形模具及其成形方法与流程

本发明涉及有色金属精密成形领域，具体地指一种薄壁舱体整体成形模具及其成形方法，该方法为高强度铝合金材料的配制技术与薄壁零件整体精密铸造成形方法。

背景技术：

舱段壳体是导弹结构中的主承力件，承受着较大的外载荷，要求具有较高的比强度(强度/密度)与比刚度(刚度/密度)。因此，舱体的材料一般选用高强度变形铝合金或锻造铝合金。目前，国内导弹舱体都是采用铆、焊、锻相结合的工艺方法来生产。舱体连接端框，采用锻铝模锻后数控加工；舱体蒙皮，采用变形铝合金旋压弯曲后焊接成圆筒形，再与端框焊接成一整体；舱体内腔纵向、横向加强筋以及内腔各类安装凸台，采用不锈钢板冷压成形或变形铝合金加工后，再与蒙皮铆接成完整舱体。采用该方法制造导弹舱体，需要大量的工装夹具，工艺复杂繁琐，生产效率较低，制造周期长，生产成本高。

在航空、航天和航海等领域技术领先的美国和俄罗斯等发达国家，对导弹薄壁舱体这种形状复杂、加工难度大的工件，为减少切削加工量、降低成本、减轻结构重量、增大有效容积，采用了精密铸造成形，能够铸造出表面和内部质量及尺寸精度均达到高水平的优质铸件，有的毛坯甚至精密到近无余量可直接进人装配的程度。

根据相关资料介绍，国外导弹舱体制造已经大量采用了高强度铝合金整体铸造技术，如波音公司为美国空军研制的空地导弹agm-86b空中发射巡航导弹，弹长6.36m，弹径693mm，除副翼面用钛合金外，弹体其余部分均用铝合金铸造，4个舱段全部采用高强度铝合金整体铸造成形，制造成本降低了30％以上。瑞士康特拉维斯公司生产的陆基全天候中程、中高空地空导弹，弹头长420mm，导弹外壳舱体也采用了高强度铝合金整体铸造成形。导弹舱体铝合金材料具有均匀的铸造组织和极细的晶粒及良好的加工性能，其抗拉强度达到400mpa，屈服强度达到300mpa，伸长率达8％。

目前国内只有少数单位采用了铝硅铸造铝合金或铝镁系合金铸造生产小型低马赫飞行的巡航导弹舱体，无法实现高马赫飞行的中大型薄壁导弹舱体的整体成形，主要问题体现在以下几方面：

1)舱体材料为铝硅系或铝镁系铸造合金，材料的力学性能低，最大抗拉强度只有300mpa，强度指标较低。

2)目前，能够做到的铸件最小壁厚不小于6mm，无法实现薄壁舱体的整体成形，必须采用加大铸件壁厚以保证铸件的成形。

3)厚壁铸件冷却速度低，导致晶粒粗大，使铸件性能降低，舱体试样抗拉强度只有200mpa左右，满足不了薄壁舱体的性能要求。

国内高强度铝合金铸造技术的应用研究相对于欧美等发达国家起步较晚，上世纪八十年代，北京航空材料研究院研制出了铝铜系高强度铝合金zl201a，其力学性能达到了常规铝合金锻件的力学性能，其强度与美国ko-1牌号的铝合金强度相近。但是zl201a的铸造性能较差，其应用多集中在小型框架类结构件上，而在高马赫飞行的中大型薄壁导弹舱体制造中，还没有应用。这是由于导弹舱体为薄壁结构件，在其铸造成形中，存在较大问题，目前，国内还没有掌握铝铜系铝合金铸造薄壁舱段的工艺技术，主要表现在以下几个方面：

1)该铝铜系合金流动性、充型能力较差，采用常用的重力铸造低压铸造等工艺方法难以保证壁厚为3㎜～5㎜的铸件成形完整性。

2)该铝铜系铝合金固液相凝固温度范围宽，铸造性能较差，铸件易产生晶间疏松等缺陷，铸件的力学性能的偏差较大。

3)该铝铜系铝合金热裂倾向严重，薄壁结构件普遍存在裂纹缺陷。

技术实现要素：

本发明针对现有技术存在的缺陷，提供了一种薄壁舱体整体成形模具及其成形方法，该方法通过改变合金元素的组成比例，改变铜、锰、钛等合金含量，增加微量稀土合金元素，改善了铝铜系合金流动性差的问题，提高和稳定铝铜合金的铸造性能与力学性能，有效避免了铝铜系合金铸件的常见的疏松、热裂缺陷，实现了薄壁舱体铸件的整体成形。

为实现上述目的，本发明提供的一种薄壁舱体整体成形模具，所述模具包括圆柱形的铸型主体、顶部的盖板和底部的箱体，所述铸型主体包括铸型外模和内部中空的铸型内模，所述铸型外模的内壁上设置有环型的立筒，所述铸型内模内部中轴线上设置有芯管。

进一步地，所述箱体包括上部的底板和下部的底箱，所述底板中部设置有向下凹陷的定位座，所述芯管上部插入盖板内，其芯管下部设置有芯管定位头，所述芯管定位头为锥形结构，其插入定位座内固定，所述底板上还开设有与立筒的相连的内浇道。

再进一步地，所述底箱内包括内部芯头座砂芯和设置在芯头座砂芯外部的横浇道砂芯，所述芯头座砂芯呈圆台状，所述横浇道砂芯内壁的厚度逐渐增加，所述横浇道砂芯和底箱底面中央开口连通形成整体通道，所述芯头座砂芯和横浇道砂芯之间配合形成连接通道，所述连接通道上部与内浇道相连通，所述连接通道下部与整体通道相连通；所述盖板表面上设置有多个吊环。

本发明还提供了一种薄壁舱体整体成形的装置，所述装置包括相互配合的下密封罐和上密封罐，所述下密封罐顶部设置有用于安装模具的浇筑平台，所述下密封罐内设置有保温炉，所述保温炉内设置有坩埚，所述坩埚中央插入有升液管，所述升液管顶端插入浇筑平台中央并与模具连通，所述模具包括圆柱形的铸型主体、顶部的盖板和底部的箱体，所述铸型主体包括铸型外模和内部中空的铸型内模，所述铸型内模的内部上设置有环型的立筒，所述铸型内模内部中轴线上设置有芯管，所述浇筑平台设置有通气管，所述通气管上并联设置有上通气管和下通气管。

进一步地，所述箱体包括上部的底板和下部的底箱，所述底板中部设置有向下凹陷的定位座，所述芯管上部插入盖板内，其芯管下部设置有芯管定位头，所述芯管定位头为锥形结构，其插入定位座内固定，所述底板上还开设有与立筒的相连的内浇道，所述盖板表面上设置有多个吊环。

再进一步地，所述底箱内包括内部芯头座砂芯和设置在芯头座砂芯外部的横浇道砂芯，所述芯头座砂芯呈圆台状，所述横浇道砂芯内壁的厚度逐渐增加，且所述横浇道砂芯和底箱底面中央开口连通形成整体通道，所述芯头座砂芯和横浇道砂芯之间配合形成连接通道，所述连接通道上部与内浇道相连通，所述连接通道下部与整体通道相连通，所述整体通道与升液管连通。

再进一步地，所述上通气管和下通气管之间通气管上设置有互通阀，所述上通气管上还设有上真空管道阀和上密封罐连通阀，所述下通气管上还设有下高压管道阀和下密封罐连通阀，所述上通气管和下通气管之间还设置有支管，所述支管一端在上真空管道阀和上密封罐连通阀间，其另一端在下高压管道阀和下密封罐连通阀间；所述下密封罐和上密封罐连接处四周通过锁紧环固定，所述铸型盖板上设置有压铁。

本发明还提供了一种利用上述装置进行薄壁舱体整体成形方法，包括以下步骤：

1)配制铸造舱体合金材料

按照舱体合金的化学成分的重量百分数准备纯铝和合金，其合金的化学成分的重量百分数为：cu：4.6～5.0％、mn：0.8～1.0％、ti：0.3～0.4％、cd：0.15～0.25％、zr：0.1～0.2％、v：0.1～0.2％、b：0.05～0.1％、re：0.1～0.2％，其余为al和不可避免的杂质，

2)熔炼舱体合金材料

在坩埚中熔炼上述纯铝和合金，先将纯铝加入下密封罐的坩埚中，在熔炼温度为750℃～760℃条件下熔化，待熔化约90％后将合金加入并搅拌，加上覆盖剂，待合金全部熔化后，降温到720℃～730℃，通入纯氩气或氮气进行精炼除气，精炼时间10min～15min，清除坩埚上表面浮渣，得到纯净的铝液；

3)模具组装

4)真空调压浇注

将组装好的模具放入台车炉中，在温度为50～120℃预热保温1～2h；将预热后的模具放在真空调压铸造浇注平台上，模具底部的整体通道通道口对准升液管的管口，上密封罐和下密封罐密封，压实锁紧，进行浇注，具体操作如下：

a.首先关闭下高压管道阀，同时打开下密封罐连通阀、上密封罐连通阀、互通阀和上真空管道阀，开动真空泵，上下密封罐同步抽真空，

b.当真空度达到-50kpa时，关闭下密封罐连通阀和互通阀，上罐继续抽真空，此时，保温炉内的坩埚内铝水从升液管中进入上罐内的模具型腔中，

c.当真空度达到-70kpa时，关闭上真空管道阀，关闭真空泵；打开下高压管道阀、下密封罐连通阀、上真空管道阀和互通阀，下通气管通入高压空气，上下密封罐同步加压，

d.加压时，保持下罐压力大于上罐压力，并控制上下罐充型压差不小于25kpa，充型速度约1～1.5kpa/s；由于压差作用，坩埚内的铝水沿着升液管上升到模具空腔内，完成铸件成形；同时，在此压力下进行短时间的凝固结壳，结壳时间为3～5s；随后进行快速增压，提高铸件致密度；保持最高压力不变，保压时间为5min～10min；

e.最后打开互通阀，模具底部浇注系统内未凝固铝水顺着升液管流回坩埚，完成铸件浇注；

5)铸件清理

模具开箱后，清除铸件表面的浇注系统、冒口和飞边毛刺，再对铸件整体进行喷砂处理，得到铸件毛坯，；

6)铸件毛坯热处理

将铸件毛坯加热至540℃±5℃，在温度为540℃±5℃条件下固溶保温10h～18h，然后铸件毛坯自然降温至155℃±5℃，再在温度为155℃±5℃条件下时效保温4～8h；

7)振动时效

将热处理的铸件毛坯进行了振动时效处理；热处理的铸件毛坯转入机械加工前，进行了振动时效处理，进一步释放铸件内应力，防止铸件变形。

8)机械加工

振动时效处理后，进行机械加工，加工上下端框、台阶、安装孔等部位，保证尺寸精度，即完成合格零件，即为铝合金薄壁舱体。

作为优选方案，所述步骤3)中，模具组装具体方法：

a.首先组装箱体：将芯头座砂芯、外壁的横浇道砂芯和连接通道，放入底箱中，盖上底板，完成箱体的组装；

b.然后将铸型主体放入箱体中，通过铸型内模内部中轴线上的芯管下部芯管定位头插入定位座定位，铸型内模内预先将芯管放入，以便于主体砂芯的定位、排气、吊装；最后盖上盖板，完成模具组装。

作为优选方案，所述步骤4)的第d)小步中，增压压力为30～50kpa，增压速度为10～15kpa/s。

上述成形装置和方法的工作原理如下：

1)本发明的装置为气体压力调控的控制设备，下压室与上压室之间相互隔离，并实现两压室与外界气压的隔离。其中下压室内安装坩埚以容纳熔融金属液，在温控系统控制下采用保温炉对金属液温度进行控制。

上压室内安装铸型，型腔一端开口并与升液管连通，插入熔融金属液面，两压室同时以管道分别与正压力控制系统和负压控制系统相连，将气体导入或导出各压室，以实现压室内气压从负压到正压的精确控制。

2)调压铸造技术的工艺原理描述如下：

首先将上、下压室同步抽真空，使型腔和金属液保持负压；充型时，关闭上、下压室之间的气体连通阀，继续对型腔上部压室抽真空，使上、下压室之间形成下大上小的压力差，将坩埚中的金属液沿升液管压入处于真空的型腔内，充型结束后迅速对两压室同时加压，并始终保持上、下压室之间的压力差恒定，保持正压一段时间，使金属液在压力下凝固成形，待型腔内的金属液完全凝固后，即可卸除压力，升液管内未凝固的金属液回流到坩埚中。

与其他类型的反重力铸造相比较，调压铸造技术有3个重要特征：

1、真空除气

在充型以前，首先将金属液置于下压室内，对其保温，在此期间对两压室同步抽气，达到设定的真空度后进行一段时间的负压保持，在保持负压的过程中，熔炼过程中溶解于金属液内的气体易于析出，在负压条件下液面也不易发生氧化形成氧化膜，这有利于金属液的纯化和净化。

2、负压充型

在同步负压保持一段时间后(3-5min)，向上压室内继续抽真空，使上、下压室间形成压差，将金属液沿升液管压入上压室内的铸型型腔中，由于充型的过程中型腔保持负压，在充型过程中金属液不会出现吸气或卷气现象，也可避免型腔内气体反压对充型的阻碍作用，强化充型能力，为充型平稳顺利提供有利条件。金属液充填过程中铸型排气量极低，降低了对铸型透气性的要求，在负压充型所提供的有利条件下，通过优化压力控制曲线，能够实现比其他反重力铸造方法更为平稳的充型，负压充型所提供的平稳充型方式可以在型腔内形成有利于顺序凝固的温度场。举例来说，如果能够实现金属液面平稳由下向上推进，金属液在流动过程中不断降温，同时在其流经路径上释放热量，有助于形成由下向上温度逐渐降低的宏观温度分布，配合在局部热节处合理使用冷铁，可以实现铸件的最有利的凝固方式，即铸件上端首先凝固，且凝固界面逐渐向下推进，最后到达型腔的底部及升液管颈部。在这个凝固过程中，升液管下端的金属液可为凝固收缩提供有效的补缩。

3、正压凝固

负压条件下的反重力方向充型，有助于实现铸件由上到下的顺序凝固，而在充型完毕后仍保证上下压室之间的压差，不仅可以有效避免金属液回流，同时可为金属液完成补缩作用提供驱动力，当凝固过程中形成的固相骨架不能承受外加的压力时，其间形成的缩松或缩孔也可能被压实而消失，显著提高铸件的致密度，保证其冶金品质及力学性能的提高。

本发明的有益效果在于：

1)本发明制备得到的薄壁高强度铝合金舱体铸件，在保证产品各项性能指标的同时，铸件的致密度高、尺寸精度高、表面光洁度高，提高了舱体铸件的整体性能。

2)本发明采用整体铸造成形方法，可制成形状复杂而理想的薄壁舱体，并能够在一定范围内调整壁厚变化，得到较理想的应力分布，提高了薄壁舱体的可靠性、安全性。

3)本发明通过对铸造铝合金的组成成分进行调整，提高了铝合金材料的铸造性能，有效避免了舱体铸件的热裂、缩松等缺陷，使之更适于薄壁舱体的整体铸造成形。

4)本发明采用真空调压铸造成形方法对薄壁舱体铸件的适用性好，不仅能提高铝液的流动性和充型能力，同时可以消除集中性缩松，使铸件晶粒细化，致密度提升，组织及性能均得到明显改善，提高了铸件的力学性能。

综上所述，薄壁铝合金舱体铸件整体成形方法，不仅可用于薄壁高强度铝合金导弹舱体的制造，也可用于其他复杂薄壁铝合金铸件的整体成形，具有很好的应用和发展前景。

附图说明

图1为本发明薄壁舱体整体成形模具的结构示意图；

图2为本发明薄壁舱体整体成形装置的结构示意图；

图3为实施例3制备舱体铸件结构示意图；

图4为实施例3制备舱体铸件内部展开图；

图中，铸型主体1、铸型外模1.1、铸型内芯1.2、立筒1.3、芯管1.4、芯管定位头1.41、盖板2、盖板吊环2.1、箱体3、底板3.1、定位座3.11、内浇道3.12、底箱3.2、芯头座砂芯3.3、横浇道砂芯3.4、连接通道3.5、整体通道3.6、下密封罐4、上密封罐5、浇筑平台6、保温炉7、坩埚7.1、升液管8、通气管9、互通阀9.1、上通气管10、上真空管道阀10.1、上密封罐连通阀10.2、下通气管11、下高压管道阀11.1、下密封罐连通阀11.2、支管12、压铁13、锁紧环14。

具体实施方式

为了更好地解释本发明，以下结合具体实施例进一步阐明本发明的主要内容，但本发明的内容不仅仅局限于以下实施例。

实施例1

如图1所示的薄壁舱体整体成形模具，模具包括圆柱形的铸型主体1、盖板2和底部的箱体3，铸型主体1包括铸型外模1.1和内部中空的铸型内模1.2，铸型外模1.1的内壁上设置有环型的立筒1.3，铸型内模1.2内部中轴线上设置有芯管1.4。盖板2表面上设置有2个吊环2.1。

箱体3包括上部的底板3.1和下部的底箱3.2，底板3.1中部设置有向下凹陷的定位座3.11，芯管1.4上部插入盖板2内，其芯管1.4下部设置有芯管定位头1.41，芯管定位头1.41为锥形结构，其插入定位座3.11内固定，底板3.1上还开设有与立筒1.3的相连的内浇道3.12。底箱3.2内包括内部芯头座砂芯3.3和设置在芯头座砂芯3.3外部的横浇道砂芯3.4，芯头座砂芯3.3呈圆台状，横浇道砂芯3.4内壁的厚度逐渐增加，且横浇道砂芯3.4和底箱3.2底面中央开口连通形成整体通道3.6，芯头座砂芯3.3和横浇道砂芯3.4之间配合形成连接通道3.5，连接通道3.5上部与内浇道3.12相连通，连接通道3.5下部与整体通道3.6相连通；

实施例2

如图1～2所示的薄壁舱体整体成形的装置，装置包括相互配合的下密封罐4和上密封罐5，下密封罐4顶部设置有用于安装模具的浇筑平台6，下密封罐4内设置有保温炉7，保温炉7内设置有坩埚7.1，坩埚7.1中央插入有升液管8，升液管8顶端插入浇筑平台6中央并与模具连通，

模具包括圆柱形的铸型主体1、顶部的盖板2和底部的箱体3，铸型主体1包括铸型外模1.1和内部中空的铸型内模1.2，铸型内模1.2的内部上设置有环型的立筒1.3，铸型内模1.2内部中轴线上设置有芯管1.4，盖板2表面上设置有2个吊环2.1。

箱体3包括上部的底板3.1和下部的底箱3.2，底板3.1中部设置有向下凹陷的定位座3.11，芯管1.4上部插入盖板2内，其芯管1.4下部设置有芯管定位头1.41，芯管定位头1.41为锥形结构，其插入定位座3.11内固定，底板3.1上还开设有与立筒1.3的相连的内浇道3.12。

底箱3.2内包括内部芯头座砂芯3.3和设置在芯头座砂芯3.3外部的横浇道砂芯3.4，芯头座砂芯3.3呈圆台状，横浇道砂芯3.4内壁的厚度逐渐增加，且横浇道砂芯3.4和底箱3.2底面中央开口连通形成整体通道3.6，芯头座砂芯3.3和横浇道砂芯3.4之间配合形成连接通道3.5，连接通道3.5上部与内浇道3.12相连通，连接通道3.5下部与整体通道3.6相连通，整体通道3.6与升液管8连通；

浇筑平台设置有通气管9，通气管9上并联设置有上通气管10和下通气管11。

上通气管10和下通气管11之间通气管9上设置有互通阀9.1，上通气管10上还设有上真空管道阀10.1和上密封罐连通阀10.2，下通气管11上还设有下高压管道阀11.1和下密封罐连通阀11.2，上通气管10和下通气管11之间还设置有支管12，支管12一端在上真空管道阀10.1和上密封罐连通阀10.2间，其另一端在下高压管道阀11.1和下密封罐连通阀11.2间；下密封罐4和上密封罐5连接处四周通过锁紧环14固定，铸型盖板2上设置有压铁13。

实施例3

图3～4为某舱体铸件，为圆柱形薄壁铸件；舱体尺寸：外形直径φ1200mm，高度1000mm；铸件内表面不加工,分布有16条立加强筋，4条环状加强筋，连接凸台16个，安装支架8个，铸件壁厚3.5mm±0.5mm。

利用实施例2的薄壁舱体整体成形的装置对上述仪器舱舱体铝合金铸件的制作方法如下：

1)配制铸造舱体合金材料

按照舱体合金的化学成分的重量百分数准备纯铝和合金，其合金的化学成分的重量百分数为：cu：4.6～5.0％、mn：0.8～1.0％、ti：0.3～0.4％、cd：0.15～0.25％、zr：0.1～0.2％、v：0.1～0.2％、b：0.05～0.1％、re：0.1～0.2％，其余为al和不可避免的杂质，

其中，材料总量按100kg配制，铝锭采用纯度不低于99.95％的纯铝，cu、mn、ti、cd、v、zr、b和re元素采用分别以合金(质量百分数)alcu50a、almn10、alti4b、alcd10、alzr4和alre9的形式加入；

2)熔炼舱体合金材料

在坩埚7.1中熔炼上述纯铝和合金，先将纯铝加入下密封罐的坩埚7.1中，在熔炼温度为750℃～760℃条件下熔化，待熔化约90％后将合金加入并搅拌，加上覆盖剂(覆盖剂为45％kcl+55％nacl)，待合金全部熔化后，降温到720℃～730℃，通入纯氩气或氮气进行精炼除气，精炼时间10min～15min，清除坩埚上表面浮渣，得到纯净的铝液；铝液处理后用热分析仪对铝液进行变质、细化、精炼效果分析。用光谱仪检测化学成分见表1，合金化学成分符合舱体合金的化学成分要求。

表1仪器舱舱体合金成分

3)模具组装

a.首先组装箱体3：将芯头座砂芯3.3、外壁的横浇道砂芯3.4和连接通道3.5，放入底箱3.2中，盖上底板3.1，完成箱体3的组装；

b.然后将铸型主体1放入箱体3中，通过铸型内模1.2内部中轴线上的芯管1.4下部芯管定位头1.41插入定位座3.11定位，铸型内模1.2内预先将芯管1.4放入，以便于主体砂芯的定位、排气、吊装；最后盖上盖板2，完成模具组装；

4)真空调压浇注

将组装好的模具放入台车炉中，在温度为50～120℃预热保温1～2h；将预热后的模具放在真空调压铸造浇注平台6上，模具底部的整体通道3.6通道口对准升液管8的管口，上密封罐4和下密封罐5密封，压实锁紧，进行浇注，具体操作如下：

a.首先关闭下高压管道阀11.1，同时打开下密封罐连通阀11.2、上密封罐连通阀10.2、互通阀9.1和上真空管道阀10.1，开动真空泵，上下密封罐同步抽真空，

b.当真空度达到-50kpa时，关闭下密封罐连通阀11.2和互通阀9.1，上罐继续抽真空，此时，保温炉7内的坩埚7.1内铝水从升液管8中进入上罐内的模具型腔中，

c.当真空度达到-70kpa时，关闭上真空管道阀10.1，关闭真空泵；打开下高压管道阀11.1、下密封罐连通阀11.2、上真空管道阀10.2和互通阀9.1，下通气管11通入高压空气，上下密封罐同步加压，

d.加压时，保持下罐压力大于上罐压力，并控制上下罐充型压差不小于25kpa，充型速度约1～1.5kpa/s；由于压差作用，坩埚7.1内的铝水沿着升液管8上升到模具空腔内，完成铸件成形；同时，在此压力下进行短时间的凝固结壳，结壳时间为3～5s；随后进行快速增压，增压压力为30～50kpa，增压速度为10～15kpa/s；提高铸件致密度；保持最高压力不变，保压时间为5min～10min；

e.最后打开互通阀9.1，模具底部浇注系统内未凝固铝水顺着升液管8流回坩埚7.1，完成铸件浇注；

5)铸件清理

模具开箱后，清除铸件表面的浇注系统、冒口和飞边毛刺，再对铸件整体进行喷砂处理，得到铸件毛坯，；

6)铸件毛坯热处理

将铸件毛坯加热至540℃±5℃，在温度为540℃±5℃条件下固溶保温18h，然后铸件毛坯自然降温至155℃±5℃，再在温度为155℃±5℃条件下时效保温8h；

热处理后，切取了6件本体试样进行力学性能检测，试样的抗拉强度达到436mpa～466mpa，伸长率达到9.4％～11.4％，详见表2。

表2本体力学性能

7)振动时效

将热处理的铸件毛坯进行了60min的振动时效处理；

8)机械加工

振动时效处理后，进行机械加工，加工上下端框、台阶、安装孔等部位，保证尺寸精度，即完成合格零件，即为铝合金薄壁舱体。

其它未详细说明的部分均为现有技术。尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，人们还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。