一种带有双重抽芯结构的模具的制作方法

本发明涉及压铸模具技术领域，特别是涉及一种带有双重抽芯结构的模具。

背景技术：

压铸模具工艺之中，当遇到产品结构较复杂的情况时，需要设计不同的抽芯结构使得产品成型，而抽芯结构过多会造成模具体积臃肿，不利于工人操作等问题，为了解决这一问题，对模具的细节进行修改，使得模具在不影响产品质量的同时，缩减整副模具的体积。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种带有双重抽芯结构的模具，具有体积小、方便工人安装以及生产、成本降低、降低生产过程中的安全隐患等特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种带有双重抽芯结构的模具，包括上模座、下模座和上模芯，所述的下模座上端面安装有下模座，所述的上模座和下模座之间中部安装有呈上下安装布置的上模芯和下模芯，上模芯和下模芯形成模腔，所述的下模座下端安装有模脚，模脚下端安装有底板，所述的模脚之间安装有顶板，所述的上模座、下模座之间的前后部分别安装有插入上模芯和下模芯的前抽芯结构和后抽芯结构，所述的上模座和下模座之间的左右部分别安装有双重抽芯结构和右抽芯结构，所述的双重抽芯结构包括定位板，抽芯套油缸和内抽芯油缸，所述的下模座左侧前后对称安装有两个横向布置抽芯套油缸，所述的抽芯套油缸的缸体固定在下模座上，所述的抽芯套油缸的顶杆上安装有连接板，所述的定位板纵向安装在两个抽芯套油缸之间，并与连接板上横向布置的连接杆相连，所述的定位板靠近下模座的一侧上安装有抽芯套结构，所述的抽芯套结构的一端布置有抽芯端凸出，该抽芯端凸出插入到模腔内，所述的连接板靠近抽芯套油缸顶杆一侧中部安装有呈上下布置的两个内抽芯油缸，内抽芯油缸的顶杆伸入到抽芯套结构内，两个内抽芯油缸的顶杆上分别安装有上抽芯杆和下抽芯杆。

所述的抽芯套油缸顶杆上的连接板，通过四角位置上的四根连接杆与定位板的两端相连，所述的定位板两端开有与抽芯套油缸相配的通槽。

所述的前抽芯结构的抽芯块靠近模腔的一端上部布置有与模腔连通的流道槽，所述的流道槽与模腔相连的一端朝下倾斜，前抽芯结构的抽芯块上端上方安装有浇口套，所述的浇口套下方安装有分流锥，分流锥的上端与流道槽连通。

所述的分流锥嵌入到前抽芯结构的抽芯块上端面内，分流锥上端靠近流道槽后部布置有与流道槽接通的分流锥流道，所述的分流锥上端的前部布置有凸起台，所述的凸起台呈半圆柱状，凸起台靠近分流锥流道一侧布置有倾斜切口，所述的分流锥流道两侧对称布置有闭合凸起，所述的闭合凸起靠近凸起台一端朝分流锥流道中心线方向突出，形成缩口结构。

所述的前抽芯结构、后抽芯结构和和右抽芯结构通过弧形支架与下模座的外侧固定，所述的弧形支架呈两端朝下模座方向弯曲的弧形板状结构，弧形支架的弯曲端与下模座相连，所述的弧形支架的中部安装有顶杆穿过弧形支架的抽芯油缸。

位于后测的抽芯套油缸的后侧面下部横向并排安装有两个行程开关，该抽芯套油缸的连接板的下部安装有横向布置与行程开关相配的行程开关启动条，行程开关启动条上布置有与行程开关相配的行程开关凸起块。

有益效果：本发明涉及一种带有双重抽芯结构的模具，通过设计双重抽芯结构，同时改进该结构的模架和油缸安装结构，能够有效的利用空间，使得该抽芯结构在不改变产品形状的同时，缩小了体积，节约了成本，同时也提高了生产效率，通过在前抽芯结构上安装嵌入抽芯块的分流锥，能够节约模具内部空间，使得浇口套与分流锥所占体积降低，同时将分流锥设计呈有斜面状的分流锥流道，方便前抽芯结构脱模，通过设计弧形支架安装前抽芯结构、后抽芯结构和和右抽芯结构，使得模具在操作和安装时的安全隐患降低，避免了原本四方型支架的安全隐患，同时弧形支架能够承受更大的油缸拉力，提高模架使用寿命。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是本发明所述的下模座的俯视图；

图3是本发明所述的双重抽芯结构的结构视图；

图4是本发明所述的抽芯端凸出的结构视图；

图5是本发明所述的前抽芯结构布置浇口套时的结构视图；

图6是本发明所述的分流锥与前抽芯结构组合时的结构视图；

图7是本发明所述的分流锥的结构视图。

图示：1、上模座，2、下模座，3、上模芯，4、下模芯，5、模脚，6、顶板，7、底板，8、前抽芯结构，9、双重抽芯结构，10、右抽芯结构，11、后抽芯结构，12、抽芯套油缸，13、定位板，14、抽芯套结构，15、抽芯端凸出，16、下抽芯杆，17、上抽芯杆，18、弧形支架，19、浇口套，20、行程开关，21、行程开关凸起块，22、分流锥，23、流道槽，24、分流锥流道，25、缩口结构，26、凸起台，27、闭合凸起，28、内抽芯油缸。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

本发明的实施方式涉及一种带有双重抽芯结构的模具，如图1—7所示，包括上模座1、下模座2和上模芯3，所述的下模座2上端面安装有下模座1，所述的上模座1和下模座2之间中部安装有呈上下安装布置的上模芯3和下模芯4，上模芯3和下模芯4形成模腔，所述的下模座2下端安装有模脚5，模脚5下端安装有底板7，所述的模脚5之间安装有顶板6，所述的上模座1、下模座2之间的前后部分别安装有插入上模芯3和下模芯4的前抽芯结构8和后抽芯结构11，所述的上模座1和下模座2之间的左右部分别安装有双重抽芯结构9和右抽芯结构10，所述的双重抽芯结构9包括定位板13，抽芯套油缸12和内抽芯油缸28，所述的下模座2左侧前后对称安装有两个横向布置抽芯套油缸12，所述的抽芯套油缸12的缸体固定在下模座2上，所述的抽芯套油缸12的顶杆上安装有连接板，所述的定位板13纵向安装在两个抽芯套油缸12之间，并与连接板上横向布置的连接杆相连，所述的定位板13靠近下模座2的一侧上安装有抽芯套结构14，所述的抽芯套结构14的一端布置有抽芯端凸出15，该抽芯端凸出15插入到模腔内，所述的连接板靠近抽芯套油缸12顶杆一侧中部安装有呈上下布置的两个内抽芯油缸28，内抽芯油缸28的顶杆伸入到抽芯套结构14内，两个内抽芯油缸28的顶杆上分别安装有上抽芯杆17和下抽芯杆16。

所述的抽芯套油缸12顶杆上的连接板，通过四角位置上的四根连接杆与定位板13的两端相连，所述的定位板13两端开有与抽芯套油缸12相配的通槽。

所述的前抽芯结构8的抽芯块靠近模腔的一端上部布置有与模腔连通的流道槽23，所述的流道槽23与模腔相连的一端朝下倾斜，前抽芯结构8的抽芯块上端上方安装有浇口套19，所述的浇口套19下方安装有分流锥22，分流锥22的上端与流道槽23连通。

所述的分流锥22嵌入到前抽芯结构8的抽芯块上端面内，分流锥22上端靠近流道槽23后部布置有与流道槽23接通的分流锥流道24，所述的分流锥22上端的前部布置有凸起台26，所述的凸起台26呈半圆柱状，凸起台26靠近分流锥流道24一侧布置有倾斜切口，所述的分流锥流道24两侧对称布置有闭合凸起27，所述的闭合凸起27靠近凸起台26一端朝分流锥流道24中心线方向突出，形成缩口结构25。

所述的前抽芯结构8、后抽芯结构11和和右抽芯结构10通过弧形支架18与下模座2的外侧固定，所述的弧形支架18呈两端朝下模座2方向弯曲的弧形板状结构，弧形支架18的弯曲端与下模座2相连，所述的弧形支架18的中部安装有顶杆穿过弧形支架18的抽芯油缸。

位于后测的抽芯套油缸12的后侧面下部横向并排安装有两个行程开关20，该抽芯套油缸12的连接板的下部安装有横向布置与行程开关20相配的行程开关启动条，行程开关启动条上布置有与行程开关20相配的行程开关凸起块21。

实施例

原本的双重抽芯结构，通常选择两个不同的抽芯结构组合后安装在模具内，这种抽芯结构需要布置联动结构才能完成抽芯动作，同时为了方便抽芯结构的布置，整副模具的体积需要增加，模座会远远大于模芯，安装模具时，容易造成工人不便，模具的成本也增加。

而本技术方案中提到的双重抽芯结构9，通过定位板13将抽芯套油缸12和内抽芯油缸28组合在一起，抽芯套油缸12用来控制抽芯套结构14插入和取出，而内抽芯油缸28能够对位于抽芯套结构14内的上抽芯杆17和下抽芯杆16进行控制，大大缩小了双重抽芯结构9的体积，同时将抽芯套油缸12反向安装，能够并通过四根反向的连接杆与定位板13，能够减少双重抽芯的体积，节约模具的制造成本。

同时为了进一步节约模具体积，将模具的分流锥22安装在前抽芯结构8的抽芯块上端面，同时将分流锥22的分流结构上布置凸起台26、呈倾斜布置的分流锥流道24和闭合凸起27，这种结构在产品脱模时不会造成抽芯结构与产品流道位置之间相互干涉，同时提高了脱模速度。

为了提高模具的安全性，降低安全隐患，将抽芯结构的安装支架进行了改进，弧形支架18能够有效提高模具的承压能力，并且由于弧形支架18的两端采用弧线过渡，使得模具没有尖锐的直角，增加了安全系数。