本发明涉及齿轮齿面处理技术领域，具体为一种齿轮齿面喷丸强化精整方法。
背景技术：
齿轮的疲劳和磨损是齿轮零件发生失效的主要模式，为了提高齿轮强度，延长齿轮寿命，常常采用喷丸强化工艺在齿轮表面形成一层残余压应力层。喷丸强化的主要作用是借助高速运动的弹丸冲击零件表面，使其发生塑性变形，从而产生残余压应力层和组织细化等有利的变化，但同时由于齿轮表面变形也增加了齿面的粗糙度，则会显著降低齿轮齿面的耐磨性、抗疲劳强度和接触刚度，从而影响齿轮的稳定性和缩短齿轮寿命。、
为了降低齿轮齿面的粗糙度，提高齿面及齿型精度，现有的处理工艺均是在喷丸强化后对齿轮进行磨齿处理，但磨损会去除齿面经过喷丸强化所形成的残余压应力层，为了满足齿型精度的要求，在生产过程中只能增加磨损量，牺牲了喷丸强化的效果。为此，我们提出了一种齿轮齿面喷丸强化精整方法投入使用，以解决上述问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种齿轮齿面喷丸强化精整方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种齿轮齿面喷丸强化精整方法，该方法具体包括以下步骤：
S1：对齿轮齿面的杂质进行清除，并进行加热处理，改变齿轮齿面的塑性结构，其中加热温度为100～150℃；
S2：利用喷丸机喷出的弹丸对齿轮齿面进行强化，喷丸强度控制在0.4～0.8A，使齿面形成残余压应力层；
S3：对齿面形成的残余压应力层进行感应淬火处理，随后进行二次喷丸处理，形成高表面残余应力；
S4：喷丸结束后，对齿轮齿面的残余压应力层表面进行电镀处理，随后进行烘焙脱氢，以提高齿型精度。
优选的，所述步骤S2中，喷丸机采用气压驱动，即压缩空气通过喷丸机喷枪时造成负压将弹丸吸入并高速喷出喷嘴，对齿轮齿面形成冲击。
优选的，所述步骤S2中，弹丸选用直径1～1.5mm的刚弹丸，其硬度HRC为45～55
优选的，所述步骤S2中，喷丸机的喷嘴角度与齿轮齿面相垂直。
优选的，所述步骤S3中，二次喷丸处理的弹丸直径为0.05～1mm，喷丸强度为0.3～0.5A。
优选的，所述步骤S3中，在二次喷丸处理过程中，喷丸在齿轮齿面形成的残余压应力层的覆盖范围内进行。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明能够提高齿轮弯曲抗疲劳强度，提高齿面抗疲劳特性，同时消除连续加工的刀痕，改善齿面的润滑条件，同时通过电镀处理后，在喷丸过后无需经过磨削处理，在提高齿型精度的同时不会弱化喷丸强化的效果。
附图说明
图1为本发明工作流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明提供一种技术方案：一种齿轮齿面喷丸强化精整方法，该方法具体包括以下步骤：
S1：对齿轮齿面的杂质进行清除，并进行加热处理，改变齿轮齿面的塑性结构，其中加热温度为100～150℃；
S2：利用喷丸机喷出的弹丸对齿轮齿面进行强化，喷丸强度控制在0.4～0.8A，使齿面形成残余压应力层，喷丸机采用气压驱动，即压缩空气通过喷丸机喷枪时造成负压将弹丸吸入并高速喷出喷嘴，对齿轮齿面形成冲击，弹丸选用直径1～1.5mm的刚弹丸，其硬度HRC为45～55，喷丸机的喷嘴角度与齿轮齿面相垂直；
S3：对齿面形成的残余压应力层进行感应淬火处理，随后进行二次喷丸处理，形成高表面残余应力，二次喷丸处理的弹丸直径为0.05～1mm，喷丸强度为0.3～0.5A，在二次喷丸处理过程中，喷丸在齿轮齿面形成的残余压应力层的覆盖范围内进行；
S4：喷丸结束后，对齿轮齿面的残余压应力层表面进行电镀处理，随后进行烘焙脱氢，以提高齿型精度。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。