一种钢丸生产装置的制作方法

本发明涉及一种生产装置，具体涉及一种钢丸生产装置。

背景技术：

钢丸是一种用特种材料经特殊热处理制成的球状颗粒，而现有生产钢丸的时候往往比较复杂，从而增加了成本。

技术实现要素：

本发明要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种钢丸生产装置方便生产钢丸。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种钢丸生产装置，包括第一装置本体、第二装置本体、活动板、第一挡板、第一气缸和第二气缸，所述第一装置本体和第二装置本体分别连接在所述第一气缸和第二气缸的伸缩杆上，所述第一装置本体与所述第二装置本体扣合后形成多个球型腔，所述第一装置本体和第二装置本体上分别设有相对应的第一水平通道和第二水平通道，所述第一水平通道和第二水平通道连通后将所述球型腔上下端切开形成切口，所述第一挡板伸入所述第一水平通道内并与所述第一水平通道相适配，所述第二水平通道内安装有弹簧，所述弹簧连接有与所述第一挡板相对应的第二挡板，每相邻的两个所述切口之间的距离等于所述第一水平通道和第二水平通道的上壁与下壁之间的距离，所述第二挡板上设有当所述弹簧处于压缩状态时与所述切口相对应的穿孔。

进一步，所述第二挡板上设有第一内腔，所述第一内腔与所述穿孔之间设有具有弹性的挡片，所述第一内腔内安装有弹簧，所述弹簧连接所述挡片。

进一步，所述第一挡板上设有第二内腔，所述第二内腔连接台阶孔，所述台阶孔与所述切口相对应，所述第二内腔内安装有扭矩弹簧，所述扭矩弹簧连接限位板，所述限位板连接与所述切口相对应的凸台，所述凸台上设有凹陷，所述凹陷与所述切口连接后与被切开的所述球型腔形成一个封闭的球腔。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：本发明通过所述第一气缸带动所述第一装置本体向所述第二装置本体移动，通过所第二气缸带动所第二装置本体向所述第一装置本体移动，所述第一装置本体与所述第二装置本体靠近后形成制造钢丸的球型腔，灌模从最上方的第一个所述球型腔上切口向下流经过第一个所述球型腔的下切口然后沿所述穿孔流入下一个所述球型腔上切口，依次流入直到所有的球型腔内和所述穿孔内全部灌入模剂，所述第一挡板数量比所述球型腔数量多一个使每个所述球型腔两侧均具有所述第一挡板，最上方的所述球型腔上切口通过与其对应的所述穿孔灌模，最下方的所述球型腔下切口下方的所述第二挡板的所述穿孔下方被所述第一装置本体或者第二装置本体挡住，灌模开始时，首先操作所述第一气缸使所述活动板向右移动挤压所述弹簧使所述第二挡板向右移动直到所述穿孔与所述切口对齐，然后从最上方的所述球型腔的上切口处灌模，当灌模完成后，操作所述第一气缸带动所述第一挡板向左移动，在所述弹簧的作用下，所述第二挡板也向左移动从而挡住所述切口，当所述第二挡板继续向左移动经过所述第一水平通道内伸出露出所述穿孔，然后去除所述第一穿孔残料的原料，当所述球型腔内模剂冷却后形成钢丸，操作所述第一气缸和所述第二气缸打开所述第一装置本体和所述第二装置本体从而取出制作完成的钢丸，然后再对其打磨形成球形的钢丸。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本发明一种钢丸生产装置结构示意图。

图2为本发明第二挡板结构示意图。

图3为本发明图1的a处局部放大示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：

本发明提出了一种钢丸生产装置，包括第一装置本体1、第二装置本体2、活动板3、第一挡板4、第一气缸5和第二气缸6，所述第一装置本体1和第二装置本体2分别连接在所述第一气缸5和第二气缸6的伸缩杆上，所述第一装置本体1与所述第二装置本体2扣合后形成多个球型腔7，所述第一装置本体1和第二装置本体2上分别设有相对应的第一水平通道和第二水平通道11，所述第一水平通道和第二水平通道11连通后将所述球型腔7上下端切开形成切口，所述第一挡板4伸入所述第一水平通道内并与所述第一水平通道相适配，所述第二水平通道11内安装有弹簧10，所述弹簧10连接有与所述第一挡板4相对应的第二挡板8，每相邻的两个所述切口之间的距离等于所述第一水平通道和第二水平通道11的上壁与下壁之间的距离，所述第二挡板8上设有当所述弹簧10处于压缩状态时与所述切口相对应的穿孔9。

本发明通过所述第一气缸带动所述第一装置本体向所述第二装置本体移动，通过所第二气缸带动所第二装置本体向所述第一装置本体移动，所述第一装置本体与所述第二装置本体靠近后形成制造钢丸的球型腔，灌模从最上方的第一个所述球型腔上切口向下流经过第一个所述球型腔的下切口然后沿所述穿孔流入下一个所述球型腔上切口，依次流入直到所有的球型腔内和所述穿孔内全部灌入模剂，所述第一挡板数量比所述球型腔数量多一个使每个所述球型腔两侧均具有所述第一挡板，最上方的所述球型腔上切口通过与其对应的所述穿孔灌模，最下方的所述球型腔下切口下方的所述第二挡板的所述穿孔下方被所述第一装置本体或者第二装置本体挡住，灌模开始时，首先操作所述第一气缸使所述活动板向右移动挤压所述弹簧使所述第二挡板向右移动直到所述穿孔与所述切口对齐，然后从最上方的所述球型腔的上切口处灌模，当灌模完成后，操作所述第一气缸带动所述第一挡板向左移动，在所述弹簧的作用下，所述第二挡板也向左移动从而挡住所述切口，当所述第二挡板继续向左移动经过所述第一水平通道内伸出露出所述穿孔，然后去除所述第一穿孔残料的原料，当所述球型腔内模剂冷却后形成钢丸，操作所述第一气缸和所述第二气缸打开所述第一装置本体和所述第二装置本体从而取出制作完成的钢丸，然后再对其打磨形成球形的钢丸。

作为具体实施例，所述第二装置本体2上设有竖直的除料通道12，所述第二挡板8在所述第二水平通道11向右移动时，所述穿孔9与所述除料通道12连通，通过往所述除料通道12插入杆件除去所述穿孔9的残余料。

作为具体实施例，所述第一装置本体1上设有灌模口13，所述灌模口13与最上方的所述球型腔7上切口相对应。

作为具体实施例，考虑到所述第二挡板8堵所述切口时会挤压流入整个所述第一装置本体1和第二装置本体2灌入的模剂，所述第二挡板8上设有第一内腔14，所述第一内腔14与所述穿孔9之间设有具有弹性的挡片15，所述第一内腔14内安装有弹簧16，所述弹簧16连接所述挡片15，当压力增大时，模剂推动所述挡片15向所述第一内腔14内挤入从而增大所述穿孔9的空间。

作为具体实施例，为了避免后期对形成后的钢丸进行打磨，可以通过堵住所述切口形成一个标准的球腔，所述第一挡板4上设有第二内腔17，所述第二内腔17连接台阶孔22，所述台阶孔22与所述切口相对应，所述第二内腔17内安装有扭矩弹簧20，所述扭矩弹簧20连接限位板19，所述限位板19连接与所述切口相对应的凸台18，所述凸台18上设有凹陷，所述凹陷与所述切口连接后与被切开的所述球型腔7形成一个封闭的球腔，当所述台阶孔22没有与所述切口对应时，所述凸台18被所述第一水平内腔的壁顶入所述第二内腔17，当所述凸台18与所述切口对齐时，所述凸台18在所述扭矩弹簧20的作用下向下推与所述切口对齐；所述扭矩弹簧20绕在圆杆21上，所述圆杆21连接在所述限位板19上。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。