机器人自动打磨的吸尘罩壳的制作方法

本实用新型涉及一种吸尘罩壳，特别是涉及一种机器人自动打磨的吸尘罩壳。

背景技术：

在机器人自动打磨领域，打磨产生的粉尘严重危害整个打磨工位的设备使用寿命和人工工作环境，在机器人自动打磨过程中必须对打磨粉尘进行吸收回收。

在汽车车身制造车间，传统机械打磨头通过老式机械罩壳进行打磨粉尘收集，一般情况下老式机械罩壳除尘效果仅为30％左右，除尘不彻底导致打磨工位电气设备提前损坏的事情时有发生；其次老式机械罩壳需人工开合罩壳进行磨具的更换，无法实现无需开合罩壳进行磨具的自动更换，整个更换过程需耗时15-20分钟，且需人工定期不定期进行磨具更换，增加企业成本与制约生产的自动化；最后当前汽车车身车间生产节拍为50-60s/辆，且各大车企均在进行生产线的提速，传统的老式机械罩壳已越来越不能适应汽车车身车间对罩壳的吸尘及磨具磨具的快速更换的技术要求。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种机器人自动打磨的吸尘罩壳，其主要解决传统老式机械罩壳除尘效果差和无法自动进行磨具更换的问题。通过考虑粉尘颗粒大小及粉尘流动特性，设计末端带有毛刷的特殊罩壳结构，可以很好解决传统老式机械罩壳除尘效果差的问题，将除尘效果由30％提升为90％；其次通过设计特殊的机械结构，可以很好解决磨具的自动更换而无需开合罩壳，实现整个打磨过程的自动化。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种机器人自动打磨的吸尘罩壳，其特征在于，其包括安装框架、用于吸尘的吸尘机构、用于更换和维护罩壳的罩壳维护机构，吸尘机构、罩壳维护机构都安装在安装框架上。

优选地，所述安装固定支架、固定支架横梁，安装固定支架与固定支架横梁之间通过多个螺栓连接。

优选地，所述吸尘机构包括后侧钣金、底部毛刷、九十度连接块、吸尘管卡箍、吸尘管、侧边钣金、前侧钣金，安装固定支架与九十度连接块之间通过多个螺栓连接，安装固定支架通过腰形孔结构可以实现安装位置的微调，后侧钣金与安装固定支架之间通过九十度连接块固定连接，其中九十度连接块与后侧钣金之间通过多个螺钉连接，底部毛刷通过多个螺钉与后侧钣金、侧边钣金和前侧钣金连接，吸尘管卡箍通过多个螺钉与后侧钣金和前侧钣金连接，吸尘管通过吸尘管卡箍固定在侧边钣金侧边，后侧钣金与侧边钣金之间通过焊接连接。

优选地，所述罩壳维护机构包括吸铁石、连接合页、侧边球形卡扣和开合纽扣，前侧钣金通过连接合页与侧边钣金连接，通过侧边球形卡扣与侧边钣金保持固定，吸铁石通过多个螺钉固定在侧边钣金上，开合纽扣通过多个螺钉固定在前侧钣金上。

优选地，所述后侧钣金、侧边钣金和前侧钣金组成一个密闭的吸尘空间。

优选地，所述底部毛刷保证砂轮打磨粉尘始终包络在一个罩壳密闭空间内。

优选地，所述九十度连接块上设有多个腰形安装孔。

优选地，所述安装固定支架的顶部设有多个定位孔。

优选地，所述安装固定支架的形状为L型。

本实用新型的积极进步效果在于：

一、本装置通过计算砂轮片在最大和最小尺寸时的线速度方向，在罩壳两侧开设吸尘管，可以实现砂轮片在正反转打磨时的吸尘问题。

二、通过适当的机械结构，在保证除尘的前提下可以实现无需人工开合罩壳进行砂轮片的自动更换。

三、通过实验确定毛刷尺寸信息，在罩壳底部四周增加底部毛刷，在保证底部毛刷与砂轮片不干涉的情况下大幅提高罩壳的除尘效果。

四、安装固定支架的定位孔设计为双圆头，可以实现罩壳安装位置的微调。

五、通过实验确定罩壳的高度保证刀柄在罩壳高度方向上进行一定范围的浮动，方便实现与柔性设备的配合使用进行高度方向上的位移补偿。

六、整个罩壳质量轻，强度高且进行表面强化处理，不易发生变形。

附图说明

图1为本实用新型的结构支架示意图。

图2为本实用新型的部件结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图给出本实用新型较佳实施例，以详细说明本实用新型的技术方案。

如图1和图2所示，本实用新型机器人自动打磨的吸尘罩壳包括安装框架、用于吸尘的吸尘机构、用于更换和维护罩壳的罩壳维护机构，吸尘机构、罩壳维护机构都安装在安装框架上。

安装框架包括安装固定支架1、固定支架横梁2，安装固定支架1与固定支架横梁2之间通过多个螺栓连接，这样连接方便。

吸尘机构包括后侧钣金3、底部毛刷4、九十度连接块5、吸尘管卡箍6、吸尘管7、侧边钣金8、前侧钣金12，安装固定支架1与九十度连接块5之间通过多个螺栓连接，安装固定支架通过腰形孔结构可以实现安装位置的微调，后侧钣金3与安装固定支架1之间通过九十度连接块5固定连接，其中九十度连接块5与后侧钣金3之间通过多个螺钉连接，底部毛刷4通过多个螺钉与后侧钣金3、侧边钣金8和前侧钣金12连接，吸尘管卡箍6通过多个螺钉与后侧钣金3和前侧钣金12连接，吸尘管7通过吸尘管卡箍6固定在侧边钣金8侧边，后侧钣金3与侧边钣金8之间通过焊接连接。

罩壳维护机构包括吸铁石9、连接合页10、侧边球形卡扣11和开合纽扣13，前侧钣金12通过连接合页10与侧边钣金8连接，通过侧边球形卡扣11与侧边钣金8保持固定，吸铁石9通过多个螺钉固定在侧边钣金8上，开合纽扣13通过多个螺钉固定在前侧钣金12上。

本实用新型的工作原理如下：所述九十度连接块上设有多个腰形安装孔15，所述安装固定支架1起固定安装罩壳的作用，通过腰形安装孔实现罩壳安装高度上的人工手动调节。

安装固定支架的顶部设有多个定位孔14，定位孔设计为通孔，可以实现罩壳安装位置的微调。

安装固定支架的形状为L型，这样方便使用，以及和其他元件进行配合。

所述后侧钣金3、侧边钣金8和前侧钣金12组成一个密闭的吸尘空间，防止粉尘外溅，其中后侧钣金3通过开三个长方形槽可以避免与刀具库上刀柄、位移传感器和弹簧减震器在自动换刀时产生机械干涉。

所述后侧钣金3与前侧钣金12之间的厚度空间可以实现机器人打磨的刀具自动更换，在拉刀时，砂轮片靠近前侧钣金12，打磨头电主轴靠近砂轮刀柄并与其轴心对齐，通过移动打磨头，砂轮向后侧钣金3靠近，打磨头电主轴与砂轮刀柄贴合并进行砂轮片抓取，后侧钣金3与前侧钣金12之间的厚度保证砂轮片与罩壳在自动换刀时不发生碰撞。

所述砂轮在后侧钣金3中间长方形槽的作用下可以实现砂轮刀柄的上下移动，便于柔性打磨头在高度方向的补偿。

所述侧边钣金8保证打磨头柔性装置自动伸缩带动砂轮片高度方向变化时不会与侧边钣金发生干涉。

所述底部毛刷4保证砂轮打磨粉尘始终包络在罩壳密闭空间内，且随着砂轮的磨损，底部毛刷自动弯曲压缩，通过实验测试得到在不干涉砂轮情况下最佳毛刷长度，底部毛刷4通过与吸尘管7配合可以实现除尘90％以上，且毛刷采用防火耐高温材料，使用寿命长，底部毛刷与罩壳采用模块化连接，修护更换方便快捷，底部毛刷通过T型结构与后侧钣金3、侧边钣金8、前侧钣金12连接，减小整体罩壳尺寸空间。

所述吸尘管7的直径通过计算砂轮片最大与最小直径情况下切线方向之间的距离来确定，吸尘管7通过砂轮在最大与最小尺寸情况下的飞溅粉尘位置确定，保证在打磨过程中砂轮在使用过程中的粉尘都可以被吸收，其次通过双侧安放吸尘管7可以实现在砂轮正反转的情况下对打磨粉尘进行吸收且通过吸尘管卡箍6可以实现不同尺寸及不同吸尘管位置固定。

人工通过开合纽扣13可以方便实现罩壳开合，且通过吸铁石9可以保证前侧钣金12保持打开状态且与其吸合，防止人工更换维护时前侧钣金12落下砸上工人，人工更换完毕后人工将前侧钣金12合上，通过侧边球形卡扣11可以保证在实际打磨过程中前侧钣金12不会打开，在保证除尘的前提下可以实现无需人工开合罩壳进行砂轮片的自动更换。

综上所述，本实用新型有效解决了打磨时的吸尘问题，大幅度提高罩壳的除尘效果，质量轻却强度高而不易变形。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的解决的技术问题、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。