一种改进型弯管生产压铸模具的制作方法

本实用新型涉及汽车安全领域中零部件加工技术领域，特别是涉及一种改进型弯管生产压铸模具。

背景技术：

自市场拥有微调线以来,弯管加工工艺大多采用直管车床加工后借助治具折弯完成，现有加工工艺复杂成本高，尺寸精度低，生产效率低，品质不稳定，为解决这一问题，需要对现有的加工技术进行改进，采用新型加工工艺进行制造，即需要新的成型结构来完成产品的加工，对此，发明人改为利用模具成型工艺，一模多腔，提高生产效率，尺寸精度高，成本较低，品质稳定。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种改进型弯管生产压铸模具，克服了传统生产工艺复杂成本高昂的缺陷，可以实现一模多腔产品生产，效率高，加工精度高，产品质量稳定。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种改进型弯管生产压铸模具，主要包括凸模和凹模，所述的凸模上安装镶件；所述的镶件包括第一镶件、第二镶件和折弯镶件，第一镶件与第二镶件的顶端设有螺纹头部，折弯镶件的两端设有螺纹内孔，折弯镶件的两端通过螺纹段分别连接第一镶件和第二镶件；所述的凹模上设置有卡槽。

更所述的凸模、凹模、第一镶件、第二镶件和折弯镶件共同构成闭合空腔。

更所述的折弯镶件置于折弯弯管的避空孔中。

更所述的第一镶件与第二镶件置于折弯弯管的内径中。

所述的卡槽上安装第一镶件。

所述的第一镶件与第二镶件的底端为圆盘形。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型的模具结构加工弯管，一次成型，生产效率高，克服了传统生产工艺复杂成本高昂的缺陷，同时为了开模方便，在折弯弯管的弯曲部分设置有避空孔，同时配合使用折弯镶件。

附图说明

图1为本实用新型开模后的结构示意图；

图2为本实用新型合模后的结构示意图；

图3为本实用新型的镶件结构示意图；

图4为本实用新型的制件主视图；

图5为4的后视图；

图6为传统加工过程的结构示意图。

附图中的标记为：1.管帽；2.折弯弯管；3.避空孔；4.制件；5.凸模；6.凹模.；7.卡槽；8.第一镶件；9.折弯镶件；10.螺纹段；11.第二镶件。

具体实施方式

下面结合实施例参照附图进行详细说明，以便对本实用新型的技术特征及优点进行更深入的诠释。

如图1-6所示，本实用新型的一种改进型弯管生产压铸模具，主要包括凸模5和凹模6，所述的凸模5上安装镶件；所述的镶件包括第一镶件8、第二镶件11和折弯镶件9，第一镶件8与第二镶件11的顶端设有螺纹头部，第一镶件8与第二镶件11的底端为圆盘形，折弯镶件9的两端设有螺纹内孔，折弯镶件9的两端通过螺纹段10分别连接第一镶件8和第二镶件11；所述的凹模6上设置有卡槽7，卡槽7上安装第一镶件8。所述的折弯镶件9置于折弯弯管2的避空孔3中，第一镶件8与第二镶件11置于折弯弯管2的内径中，凸模5、凹模6、第一镶件8、第二镶件11和折弯镶件9共同构成闭合空腔，该闭合空腔浇注熔融金属后压铸即为所得的制件4，在本实施例中即为折弯弯管2。

如图2-5所示，本实用新型的模具生产的制件4为折弯弯管2，折弯弯管2的示意图为图4和图5所示，其中，可以看出折弯弯管2的内部管道不易成型，同时也不适用于侧抽芯机构，因此选用镶件组合成型，为保证折弯弯管2的弯管部分的折弯镶件9可以顺利从制件4中分离，需要对折弯弯管2自身进行改进，增加避空孔3。同时镶件组合考虑到压铸成型过程中的稳定性，需要将镶件固定，具体的方式是第一镶件8的底端安装在圆盘形的卡槽7中，第一镶件8通过螺纹段10连接折弯镶件9，折弯镶件9通过螺纹段10连接第二镶件11，第二镶件11的底端固定在凸模5的对应圆盘形孔中。

如图1所示，压铸模具开模，凸模5和凹模6分离，此时将制件4取出，然后人工或者用机器将第一镶件8和第二镶件11与折弯镶件9的螺纹连接分离，最后将折弯镶件9从制件4中取出即得到所需的折弯弯管2。

如图6所示，传统的弯管加工采用直管或棒材加工后，再通过冶具进行折弯和管帽1固定等工序加工完成，加工工艺复杂，尺寸精度无法保证，生产效率低下。

通过以上实施例中的技术方案对本实用新型进行清楚、完整的描述，显然所描述的实施例为本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。