一种铸造内浇道伸缩陶瓷管的制作方法

本实用新型属于机械铸造技术领域，具体涉及一种铸造内浇道伸缩陶瓷管。

背景技术：

在铸件的铸造生产过程中，浇注系统是金属液进入铸型型腔的通道，内浇道是金属液进入铸型型腔的最后一段通道。现有的内浇道有多种形式，针对结构复杂、尺寸落差大的铸件一般采用陶瓷管搭接内浇道，陶瓷管搭接在内浇道的末端并与铸型型腔相连通。陶瓷管具有灵活性高、截面尺寸精准、不会冲砂等优点，搭接有陶瓷管的内浇道与传统砂型内浇道相比，更适用于结构复杂及尺寸落差大的铸件。传统的内浇道陶瓷管通常为等径管结构，存在一定的不足 ：首先，传统的内浇道陶瓷管与铸型型腔连接处的横截面面积较大，特别是用直径较大的陶瓷管作为内浇道的出口，往往很难切割，给后处理打磨造成较大困难；其次，一些铸件截面积较小的陶瓷管无法搭接，此外，金属液流经内浇道进入铸型型腔时，金属液长时间冲刷陶瓷管出水口处铸件位置，易导致该位置局部温度过高，使其位置模数 增大，对于截面积小的铸件或薄壁铸件容易产生缩松、缩孔、夹砂等缺陷。

技术实现要素：

实用新型目的：本实用新型的目的是为了解决现有技术中的不足，提供一种通过两种不同管径的管道进行过渡，可降低内浇道出水口位置的金属液压力，增大铸件冷却时内浇道的散热面积，降低内浇道与铸型型腔连接处的位置模数，减小铸件的缩松、缩孔倾向，提升产品质量，同时采用陶瓷材料大大延长了使用寿命的铸造内浇道伸缩陶瓷管。

技术方案：本实用新型所述的一种铸造内浇道伸缩陶瓷管，包括第一管道，第二管道和连接管道，所述第一管道与第二管道通过连接管道过渡连接为一体，且所述第一管道，第二管道和连接管道采用一体成型结构，所述第一管道的管径大于所述第二管道的管径，所述第一管道，第二管道和连接管道均采用陶瓷结构，所述第一管道的端部用于连接内浇道的末端，所述第二管道的端部用于连接铸型型腔。

进一步的，所述第一管道，第二管道和连接管道的厚度为1-6mm。

进一步的，所述第一管道与所述第二管道的管径比为1：1.5-3。

进一步的，所述第一管道与所述第二管道的长度比为1：1-3。

进一步的，所述第一管道，第二管道和连接管道之间的厚度相等或不相等。

进一步的，所述第一管道的横截面为圆形，所述第二管道的横截面为腰圆形或圆形。

有益效果：本实用新型通过两种不同管径的管道进行过渡，可降低内浇道出水口位置的金属液压力，增大铸件冷却时内浇道的散热面积，降低内浇道与铸型型腔连接处的位置模数，减小铸件的缩松、缩孔倾向，提升产品质量，同时采用陶瓷材料大大延长了使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的结构主视图；

图2为图1的剖视图；

图3为本实用新型另一个实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型的技术方案作进一步详细说明：

实施例1

如图1和图2所示的一种铸造内浇道伸缩陶瓷管，包括第一管道1，第二管道3和连接管道2，所述第一管道1与第二管道3通过连接管道2过渡连接为一体，且所述第一管道1，第二管道3和连接管道2采用一体成型结构，所述第一管道1的管径大于所述第二管道3的管径，所述第一管道1，第二管道3和连接管道2均采用陶瓷结构，所述第一管道1的端部用于连接内浇道的末端，所述第二管道3的端部用于连接铸型型腔，所述第一管道1的横截面为圆形，所述第二管道3的横截面圆形。

所述第一管道1与所述第二管道3的管径比为1：1.5-3；所述第一管道1与所述第二管道3的长度比为1：1-3。在保证内浇道出水口位置的金属液压力降低和确保内浇道的散热效果的基础上，可满足大多数铸型型腔的搭接需要。

所述第一管道1，第二管道3和连接管道2的厚度为1-6mm，且所述第一管道1，第二管道3和连接管道2之间的厚度相等或不相等，可根据具体使用温度要求适当增加厚度。

实施例2

如图3所示的一种铸造内浇道伸缩陶瓷管，其结构与实施例1结构基本相同，不同的是该实施例中第一管道1的横截面为圆形，所述第二管道3的横截面为腰圆形。采用腰圆形结构可进一步降低内浇道出水口位置的金属液压力，增大铸件冷却时内浇道的散热面积。

本实用新型通过两种不同管径的管道进行过渡，可降低内浇道出水口位置的金属液压力，增大铸件冷却时内浇道的散热面积，降低内浇道与铸型型腔连接处的位置模数，减小铸件的缩松、缩孔倾向，提升产品质量，同时采用陶瓷材料大大延长了使用寿命。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。