一种双罐无氧退火炉的制作方法

本实用新型涉及一种双罐无氧退火炉。

背景技术：

现有的退火炉，炉罐与加热炉体固定为一体，即一个炉罐对应一个加热炉体，成本高，且装卸工件采用人工搬运，浪费资源，效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种双罐无氧退火炉，解决现有技术中炉罐与加热炉体固定为一体、一个炉罐对应加热炉体，成本高，且装卸工件采用人工搬运，浪费资源，效率低的技术问题。

本实用新型为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：

一种双罐无氧退火炉，包括两个炉罐、一个移动加热炉体和两个移动装卸料装置；所述移动加热炉体用于交替轮流对两个炉罐进行加热，移动装卸料装置用于向炉罐中装载工件或者卸载炉罐中经处理后的工件；所述炉罐固定在耐热钢制作的支架上，移动式加热炉前后炉口分别设电动开启式炉门，移动式加热炉体的内部两侧壁及炉罐的底部设置有加热元件。

当用移动式加热炉体对一个炉罐进行加热退火处理时，则利用移动装卸料装置对另一个炉罐进行工件卸载、再装载，装载完成后，前面一个炉罐已经加热、保温处理，将移动式加热炉体移至后面已经装载完成的炉罐外部，对其进行加热，达到利用一个移动式加热炉体交替对两个炉罐进行加热，降低成本、提高效率。同时，对前一个炉罐加热后移动式加热炉体的余温可以多后一个炉罐起到预热的作用，节省能源。

进一步改进，还包括第一轨道，所述移动装卸料装置为两个，两个炉罐固定设置在第一轨道之间，两个移动装卸料装置和移动加热炉体底部均设置有滚轮，且通过滚轮设置在第一轨道上，移动装卸料装置和移动加热炉体能够沿第一轨道移动，移动加热炉体位于两个移动装卸料装置之间；所述两个炉罐相对设置，即两个炉罐的尾部相靠近、设置有罐盖的炉罐的头部相远离。通过设置第一轨道、滚轮，方便移动装卸料装置、移动加热炉体移动，省力，便于控制；另外，两个炉罐相对设置，防止装卸工件时各装置空间位置产生干涉。

进一步改进，所述移动式加热炉体上设置有第二电机，第二电机的输出轴通过齿轮与移动式加热炉体底部滚轮的转轴连接，第二电机驱动移动式加热炉体沿第一轨道移动；装卸料装置上设置有第三电机，第三电机的输出轴通过滚子链与装卸料装置底部滚轮的转轴连接，第三电机驱动装卸料装置沿第一轨道移动。控制器控制第二电机、第三电机都由开启、关闭，智能化程度高，且电机驱动滚轮转动，更加省力。

进一步改进，所述罐盖关闭时，通过液压缸锁紧将炉罐与罐盖压紧密封，且罐盖与炉罐之间采用双道密封，并设置有水冷却套对密封区进行局部降温保护；所述罐盖的下部设置有循环风机，其中循环风机的电机位于罐盖的外侧，导风罩蜗壳位于罐盖的内侧，罐盖的内侧设置有风道，循环风机的出风口与风道连通，风道的出口位于炉罐的上端，循环风机的进风口位于炉罐的下部，炉罐内部的热风循环为上部吹风、下部回风的大循环形式。通过密封设置，防止空气进入炉罐中氧化工件；设置水冷却套，对密封区进行局部降温保护，防止密封件遇高温失效。

进一步改进，所述炉罐内部的底部设置有第二轨道，装卸料装置上设置有放置工件的托板，托板的底部设置有第二滚轮，装卸料装置上设置有第三轨道，托板通过第二滚轮能够沿第三轨道移动；所述第二轨道、第三轨道上表面齐平，第二轨道、第三轨道能够对接。方便将工件直接送入炉罐中，省力、高效。

进一步改进，所述炉罐垂直其长度方向的纵向截面为椭圆，炉罐内壁设置有加强肋板，提高炉罐强度，防止变形。

进一步改进，所述支架上设置有卡件，移动式加热炉体的下端设置有卡槽，所述移动式加热炉体移动至炉罐外部时，卡件与卡槽配合设置，防止对炉罐进行加热时移动式加热炉体与炉罐发生相对移动，影响加热效果。

利用双罐无氧退火炉对工件进行处理的方法，包括如下步骤：

步骤一、打开罐盖，通过装卸料装置给其中一个炉罐装载工件，工件放在托板上，装卸料装置沿第一轨道靠近炉罐的进料口，然后通过第二轨道、第三轨将连通托板和工件一起装进炉罐中，转载完毕后，关闭罐盖，并密封、压紧罐盖；

步骤二、对炉罐进行抽真空，抽除炉罐中的氧气，然后打开氮气阀门对罐中充氮气，并实时检测炉罐中的氧气含量；

步骤三、当炉罐中的氧气含量小于1000ppm，打开加热炉体的加热开关对罐内进行加热，确保工件是在罐内氧含量小于1000PPm时开始受热，使工件不会出现氧化现象；一套氮气保护气体供给系统可以分别对两个炉罐充气保护，总供给量不小于40m3/h，供氮系统安全可靠，有严格的保护措施。

步骤四、将移动式加热炉体从另一个已完成加热、保温阶段的炉罐上沿第一轨道移至该炉罐上，罩在该炉罐外部，设定加热炉升温、保温、降温工艺曲线开始加热；

步骤五、通过另一个装卸料装置，对另一个已经经过降温处理的炉罐进行工件卸载，卸载完成后，重复步骤一至四，利用一个移动式加热炉体交替对两个炉罐进行加热。对炉罐及其工件进行冷却降温：一是继续通入冷却氮气，循环风机继续工作，加快循环冷却，排气口加大排气开度，二是对炉罐外部吹风强制冷却，用户可以配备多台移动式循环风机对罐体表面多方向多角度的吹风冷却。

进一步改进，对炉罐进行加热的过程中，持续向炉罐中送入氮气，保持炉罐中的气压为正压状态，防止外部空气进入炉罐内。

进一步改进，对炉罐进行加热的过程中，开启罐盖上的循环风机，使炉罐内部的热风为上部吹风、下部回风的大循环形式流动，保持炉罐内温度均匀。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

当用移动式加热炉体对一个炉罐进行加热退火处理时，则利用移动装卸料装置对另一个炉罐进行工件卸载、再装载，装载完成后，前面一个炉罐已经加热、保温处理，将移动式加热炉体移至后面已经装载完成的炉罐外部，对其进行加热，达到利用一个移动式加热炉体交替对两个炉罐进行加热，降低成本、提高效率。同时，对前一个炉罐加热后移动式加热炉体的余温可以对后一个炉罐起到预热的作用，节省能源。

附图说明

图1为本实用新型所述双罐无氧退火炉的结构示意图。

图2为装载有工件炉罐的结构示意图。

图3为移动装卸料装置的结构示意图。

图4为图1的C-C剖视图。

图5为图4的A局部的结构示意图。

图6为炉罐的纵向截面图。

图7为移动加热炉体的俯视图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的和技术方案更加清楚，下面将结合本实用新型实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1-7所示，一种双罐无氧退火炉，包括两个炉罐2、一个移动加热炉体1和两个移动装卸料装置3；所述移动加热炉体1用于交替轮流对两个炉罐2进行加热，移动装卸料装置3用于向炉罐2中装载工件6或者卸载炉罐中经处理后的工件；所述炉罐2固定在耐热钢制作的支架上，移动式加热炉前后炉口分别设电动开启式炉门，移动式加热炉体的内部两侧壁及炉罐的底部设置有加热元件14。

当用移动式加热炉体对一个炉罐进行加热退火处理时，则利用移动装卸料装置对另一个炉罐进行工件卸载、再装载，装载完成后，前面一个炉罐已经加热、保温处理，将移动式加热炉体移至后面已经装载完成的炉罐外部，对其进行加热，达到利用一个移动式加热炉体交替对两个炉罐进行加热，降低成本、提高效率。同时，对前一个炉罐加热后移动式加热炉体的余温可以多后一个炉罐起到预热的作用，节省能源。

在本实施例中，还包括第一轨道，所述移动装卸料装置3为两个，两个炉罐2固定设置在第一轨道之间，两个移动装卸料装置3和移动加热炉体1底部均设置有滚轮11，且通过滚轮设置在第一轨道上，移动装卸料装置和移动加热炉体能够沿第一轨道移动，移动加热炉体1位于两个移动装卸料装置3之间；所述两个炉罐2相对设置，即两个炉罐的尾部相靠近、设置有罐盖21的炉罐的头部相远离。通过设置第一轨道、滚轮，方便移动装卸料装置、移动加热炉体移动，省力，便于控制；另外，两个炉罐相对设置，防止装卸工件时各装置空间位置产生干涉。

在本实施例中，所述移动式加热炉体上设置有第二电机13，第二电机13的输出轴通过齿轮与移动式加热炉体底部滚轮的转轴连接，第二电机驱动移动式加热炉体沿第一轨道移动；装卸料装置上设置有第三电机32，第三电机32的输出轴通过滚子链与装卸料装置底部滚轮33的转轴连接，第三电机32驱动装卸料装置沿第一轨道移动。控制器控制第二电机13、第三电机32都由开启、关闭，智能化程度高，且电机驱动滚轮转动，更加省力。

在本实施例中，所述罐盖21关闭时，通过液压缸锁紧将炉罐与罐盖压紧密封，且罐盖与炉罐之间采用双道密封，并设置有水冷却套对密封区进行局部降温保护；所述罐盖的下部设置有循环风机22，其中循环风机22的电机位于罐盖的外侧，导风罩蜗壳位于罐盖的内侧，罐盖的内侧设置有风道23，循环风机的出风口与风道连通，风道的出口位于炉罐的上端，循环风机的进风口位于炉罐的下部，炉罐内部的热风循环为上部吹风、下部回风的大循环形式。通过密封设置，防止空气进入炉罐中氧化工件；设置水冷却套，对密封区进行局部降温保护，防止密封件高温时效。

在本实施例中，所述炉罐内部的底部设置有第二轨22道，装卸料装置3上设置有放置工件的托板31，托板的底部设置有第二滚轮，装卸料装置3上设置有第三轨道，托板通过第二滚轮能够沿第三轨道移动；所述第二轨道22、第三轨道上表面齐平，第二轨道、第三轨道能够对接。方便将工件直接送入炉罐中，省力、高效。

在本实施例中，所述炉罐2垂直其长度方向的纵向截面为椭圆，炉罐内壁的两侧设置有加强肋板24，提高炉罐强度，防止变形。

在本实施例中，所述支架上设置有卡件25，移动式加热炉体的下端设置有卡槽12，所述移动式加热炉体1移动至炉罐2外部时，卡件25与卡槽12配合设置，防止对炉罐进行加热时移动式加热炉体与炉罐发生相对移动，影响加热效果。

利用双罐无氧退火炉对工件进行处理的方法，包括如下步骤：

步骤一、打开罐盖，通过装卸料装置给其中一个炉罐装载工件，工件放在托板上，装卸料装置沿第一轨道靠近炉罐的进料口，然后通过第二轨道、第三轨将连通托板和工件一起装进炉罐中，转载完毕后，关闭罐盖，并密封、压紧罐盖；

步骤二、对炉罐进抽真空，抽除炉罐中的氧气，并实时检测炉罐中的氧气含量，防止中炉罐中氧气含量过高，加热时使工件氧化；

步骤三、当炉罐中的氧气含量小于1000ppm，打开加热炉体的加热开关对罐内进行加热，确保工件是在罐内氧含量小于1000PPm时开始受热，使工件不会出现氧化现象；一套氮气保护气体供给系统可以分别对两个炉罐充气保护，总供给量不小于40m3/h，供氮系统安全可靠，有严格的保护措施。

步骤四、将移动式加热炉体从另一个已完成加热、保温阶段的炉罐上沿第一轨道移至该炉罐上，罩在该炉罐外部，设定加热炉升温、保温、降温工艺曲线开始加热；

步骤五、通过另一个装卸料装置，对另一个已经经过降温处理的炉罐进行工件卸载，卸载完成后，重复步骤一至四，利用一个移动式加热炉体交替对两个炉罐进行加热。对炉罐及其工件进行冷却降温：一是继续通入冷却氮气，循环风机继续工作，加快循环冷却，排气口加大排汽开度，二是对炉罐外部吹风强制冷却，用户可以配备多台移动式循环风机对罐体表面多方向多角度的吹风冷却。

在本实施例中，对炉罐进行加热的过程中，持续向炉罐中送入氮气，保持炉罐中的气压为正压状态，防止外部空气进入炉罐内。

在本实施例中，对炉罐进行加热的过程中，开启罐盖上的循环风机，使炉罐内部的热风为上部吹风、下部回风的大循环形式流动，保持炉罐内温度均匀。

本实用新型中未做特别说明的均为现有技术或者通过现有技术即可实现，而且本实用新型中所述具体实施案例仅为本实用新型的较佳实施案例而已，并非用来限定本实用新型的实施范围。即凡依本实用新型申请专利范围的内容所作的等效变化与修饰，都应作为本实用新型的技术范畴。