铝、镁合金的恒温压射装置的制作方法

本实用新型涉及压铸设备的技术领域，特别涉及一种铝、镁合金的恒温压射装置。

背景技术：

镁合金压铸分为热室压铸和冷室压铸两种方式。其中，热室压铸是直接将坩埚内的金属液压射到压铸机内进行压铸，冷室压铸是先将金属液体从坩埚内取出后再浇注到压铸机内进行压铸。

由于镁合金非常容易氧化且容易着火，不论是热室还是冷室压铸，镁合金的熔化都需要采用特种无镍合金钢制造坩埚，并在坩埚内加入SF6等保护气，以避免镁合金氧化、着火。且由于每埚镁的熔化量都比较多，若坩埚内镁液的量太少，那么每一次加入镁锭时料温会大幅度下降，从而导致无法正常生产。因此，现有都采用大容积的坩埚来保持大量的镁液的处于高温状态，其能耗大，运行成本高。

同样地，现有铝合金也需采用特种坩埚及SF6的保护下才可安全熔化，且采用也是大容积的坩埚，其能耗与运行成本也很高。

技术实现要素：

本实用新型的主要是提出一种铝、镁合金的恒温压射装置，其结构简单，无需SF保护气的保护即可熔化铝、镁合金，且熔化的金属液量小，安全节能环保。

为实现上述目的，本实用新型提出的铝、镁合金的恒温压射装置，其包括：固定座，用于将铝、镁合金熔化成金属液的熔料组件，用于将金属液压射到压铸机内的注料组件，以及用于将铝、镁合金以圆柱状的料棒供给给熔料组件的送料组件。注料组件活动设置固定座上，其可在固定座上来回滑动。熔料组件设于注料组件上，且其通过第一连接管与注料组件连通。熔料组件外部套设有第一加热圈，第一连接管的外部套设有第二加热圈，注料组件的外部套设第三加热圈，且第一加热圈、第二加热圈与第三加热圈外均套设隔温套。熔料组件靠近送料组件的一端设有用于控制第一加热圈的加热温度的温控板，该温控板用于控制第一加热圈不同的部位呈不同的加热温度。

优选地，熔料组件包括熔料缸，第一加热圈套设在熔料缸上。温控板设于熔料缸的缸口，且熔料缸的缸口与送料组件的出料口位于同一直线，送料组件可将料棒沿该直线推送至熔料缸内。熔料缸通过第一连接管与注料组件连通。

优选地，注料组件包括：安装座，压射油缸，压射杆，用于存储金属液的注料缸，以及射嘴。安装座滑动设置在固定座上，压射油缸固定在安装座上，注料缸的缸口通过第二连接管与压射气缸连接。压射油缸的活塞杆位于第二连接管内，压射杆的第一端与其活塞杆连接，压射杆的第二端插入注料缸内，压射油缸可驱动压射杆的第二端在注料缸内来回动作，以将注料缸内的金属液压射到注料机内。注料缸通过第一连接管与熔料组件连通。

优选地，送料组件包括：送料油缸，储料盒，以及料棒定位槽。料棒定位槽设于注料组件上，送料油缸设于料棒定位槽的第一端。料棒定位槽的第二端作为送料组件的出料口，熔料组件设于料棒定位槽的第二端，使得送料油缸可以直接将料棒推送到熔料组件内。储料盒通过支架设于注料组件上，其底板呈倾斜设置，底板较低的一侧设有料棒出口，该料棒出口位于料棒定位槽的斜上方，使得料棒可自由滑落至料棒定位槽。

储料盒的前侧板与后侧板分别设有S型曲线孔，储料盒内设有若干沿S型曲线孔的轨迹设置的隔板，隔板的两侧分别固定在两S型曲线孔上，料棒沿隔板可滚动至储料盒的底板上。

优选地，料棒出口的上侧设有导向片，所述料棒出口的下侧设有支撑片。导向片与支撑片构成连接通道，可使得料棒准确落入料棒定位槽中。

优选地，注料组件上设有防逆流组件，该防逆流组件用于防止注料组件内的金属液倒流到熔料组件内，其包括：阀针，以及驱动阀针上下运动的气缸。阀针与第一连接管同轴设置，其第一端与气缸的活动端连接，其第二端穿过注料组件，气缸可驱动阀针插入向注料组件与第一连接管的连接口。

优选地，固定座的支撑面倾斜设置。

本实用新型是通过将铝、镁合金以棒状的形态输送到熔料缸中温度较高部分进行熔化，通过未熔化的料棒将金属液挤压到注料缸内。在该过程中，熔料缸与注料缸是密闭的，金属液不接触到空气，故无需保护气的保护，其安全性好；且料棒是通过预热后进入熔料缸内，熔化的金属液量可保持在较低的量，而无需在缸内设置大量的镁液来避免在加料时金属液温度降低，其能耗低；第一加热圈、第二加热圈以及第三加热圈外部的隔温套避免了加热圈的热量散失，减小了不必要的能源损失；送料组件可以实现自动加料，避免人工加料的隐患，安全性更好，效率更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例的立体结构示意图；

图2为本实用新型的剖面图；

图3为送料组件的部分结构图；

图4为图3的中心剖面图；

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

本实用新型提出一种铝、镁合金的恒温压射装置。

参照图1-2，图1为本实用新型一实施例的立体结构示意图，图2为本实用新型的剖面图。

如图1-2所示，在本实用新型实施例中，该铝、镁合金的恒温压射装置，其包括：固定座1，熔料组件2，注料组件3，以及送料组件4。其中，熔料组件2用于将铝、镁合金熔化成金属液的熔料，其设于注料组件3上，并通过第一连接管101与注料组件3连通。注料组件3用于将金属液压射到压铸机内，其活动设置固定座1上，且可在固定座1上来回滑动。送料组件4用于将铝、镁合金以圆柱状的料棒供给给熔料组件2，其设于熔料组件2后端的进料口。熔料组件2外部套设有第一加热圈51，第一连接管101的外部套设有第二加热圈52，注料组件3的外部套设第三加热圈53，且第一加热圈51、第二加热圈52与第三加热圈53外均套设隔温套6。熔料组件2靠近送料组件4的一端设有用于控制第一加热圈51的加热温度的温控板7，该温控板7用于控制第一加热圈51不同的部位呈不同的加热温度。

具体地，如图2所示，在本实施例中，熔料组件2包括熔料缸21，第一加热圈51套设在熔料缸21上。熔料缸21的缸口作为熔料组件2的进料口，且熔料缸21的缸口与送料组件4的出料口位于同一直线，送料组件4可将料棒沿该直线推送至熔料缸21内。温控板7设于熔料缸21的缸口处。

如图2所示，注料组件3包括：安装座31，压射油缸32，压射杆33，用于存储金属液的注料缸34，以及射嘴35。固定座1上设有两平行设置的滑轨11，安装座31滑动设置在固定座1的两滑轨11上。压射油缸32固定在安装座31上，其通过第二连接管102与注料缸34的缸口连接。压射油缸32的活塞杆位于第二连接管102内。压射杆33与压射油缸32的活塞杆同轴设置，其第一端与压射油缸32的活塞杆连接，其第二端插入注料缸34内。通过压射油缸32可驱动压射杆33的第二端在注料缸34内来回动作，以将注料缸34内的金属液压射到注料缸34内。注料缸34通过第一连接管101与熔料缸21连通。

如图2-3所示，在本实施例中，送料组件4包括：送料油缸41，储料盒42，以及料棒定位槽43。料棒定位槽43设于安装座31上，送料油缸41设于料棒定位槽43的第一端。料棒定位槽43的第二端作为送料组件4的出料口，熔料组件2设于料棒定位槽43的第二端，使得送料油缸41可以直接将料棒推送到熔料组件2内。储料盒42通过支架设于安装座31上，其底板呈倾斜设置，底板较低的一侧设有料棒出口，该料棒出口位于料棒定位槽43的斜上方，使得料棒可自由滑落至料棒定位槽43。

如图3所示，储料盒42的前侧板与后侧板分别设有S型曲线孔421，储料盒42内设有若干沿S型曲线孔421的轨迹设置的隔板422，隔板422的两侧分别固定在两S型曲线孔421上，料棒可沿隔板422依次滚动至储料盒42的底板上。通过储料盒42前侧板与后侧板上设置的S型曲线孔421，可便于观察储料盒42内的料棒的数量，便于工作人员进行填料。

如图4所示，在本实施例中，为保证料棒可以准确落入料棒定位槽43内，在料棒出口的上侧设有导向片423，在料棒出口的下侧设有支撑片424。通过导向片423与支撑片424构成连接通道，使得料棒准确落入料棒定位槽43中。

如图2所示，注料缸34上还设有防逆流组件8，其包括：阀针81，以及驱动阀针81上下运动的气缸82。阀针81与第一连接管101同轴设置，其第一端与气缸82的活动端连接，其第二端穿过注料组件3，气缸82可驱动阀针81插入向注料组件3与第一连接管101的连接口，从而防止在压射的过程中，注料缸34内的金属液倒流到熔料缸21内。

在本实施例中，固定座1的支撑面倾斜设置，射嘴35位于较高的一侧，使得残留在射嘴35上的金属液可回流至注料缸34内，避免金属液滴落在固定座1上。

本实用新型的工作原理是：

通过温控板7控制套设在熔料缸21上第一加热圈51的温度，使得第一加热圈51靠近温控板7的部分温度在200℃～350℃之间，对料棒进行预热；使得套设在熔料缸21中部的第一加线圈的温度控制在350℃～580℃之间，以将料棒料棒软化膨胀；使得套设在熔料缸21右部的第一加热圈51的温度控制在640℃～680℃之间，以将料棒完全熔化成金属液。

储料盒42内的料棒在重力的作用下自由滚落至料棒定位槽43内，送料油缸41通过推挤料棒定位槽43内的棒料，将熔料缸21缸口处的料棒的前端推送至熔料缸21内，使得该料棒的前端在熔料缸21的前部熔化。送料油缸41的活塞杆继续右行推送料棒，继而推动金属液进入并填满注料缸34。当送料油缸41的活塞杆将单根料棒完全推离料棒定位槽43后，自动退回，使得储料盒42内的下一根料棒可滚落至料棒定位槽43内，实现自动送料。同时，防逆流组件8的阀针81顶住第一连接管101与注料缸34内的连接口，防止注料缸34内的金属液倒流到熔料缸21内。

随后，压射油缸32的活塞杆右行，推动压射杆33右行，压射金属液进入到模具中，完成压铸成型。而后，防逆流组件8的阀针81下行，使得熔料缸21与注料缸34再次连通。压射油缸32的活塞杆左行带动压射杆33左行，同时送料油缸41活塞杆右行推送料棒，继而推动金属液再次进入并填满注料缸34。如此不断循化。

金属液的定量给料由送料油缸41的活塞行程的大小控制，单步行程大则给料的体积也就大。

相比现有技术，本实用新型的通过将铝、镁合金以棒状的形态输送到熔料缸21中温度较高部分进行熔化，通过未熔化的料棒将金属液挤压到注料缸34内。在该过程中，熔料缸21与注料缸34是密闭的，金属液不接触到空气，故无需保护气的保护，其安全性好；且料棒是通过预热后进入熔料缸21内，熔化的金属液量可保持在较低的量，而无需在缸内设置大量的镁液来避免在加料时金属液温度降低，其能耗低，给料质量好；第一加热圈51、第二加热圈52以及第三加热圈53外部的隔温套6避免了加热圈的热量散失，减小了不必要的能源损失；通过料棒自身的重力使得料棒自动滚落至料棒定位槽43，无需人工进行加料，且也无需其他机构进行加料，不仅简化了压射装置的加料结构，还避免了人工加料的隐患，提高了加料的效率和安全性。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。