本实用新型涉及一种模块化大型设备整体热处理装置，属于石油化工领域现场组焊设备。
背景技术：
随着科学技术的进度，石油化工领域的设备也向着大型化发展，因为运输的原因，一些大型的设备往往采取在安装现场进行制造，比如丙烯塔目前的直径可达8.8m，高度因为丙烯分离的纯度要求，对塔盘层数要求较多，国内一般采用双塔分离，但高度仍然可达80余米，厚度达到了56mm。按照设计及规范要求是需要整体热处理的，目前现场热处理常见的有电加热法与内燃法。对于大型的设备使用电加热法主要受限于施工现场的电力供应，而当设备体积超大时，内燃法要求的外保温也会造成成本的急剧上升。本实用新型旨在解决如何在较低成本下完成大型现场组焊设备的热处理，以克服以上方法的缺陷。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种模块化大型设备整体热处理装置。
解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下：
一种模块化大型设备整体热处理装置，其特征在于：所述的模块化大型设备整体热处理装置设有热处理炉、多台燃烧器、烟道系统、临时鞍座和供油系统；所述热处理炉由围墙和顶盖构成，且所述热处理炉的炉膛空间由所述围墙、所述顶盖和地面围合而成，使得被热处理设备能够容纳在该炉膛空间内，所述临时鞍座连接在所述围墙的内壁面上，使得所述被热处理设备能够坐落在所述地面上并被所述临时鞍座所支撑；所述供油系统能够为各台所述燃烧器提供燃油，所述热处理炉的围墙底部位置对应每一台所述燃烧器设有一个通孔，每一台所述燃烧器的出口通过对应的通孔伸入所述热处理炉的炉膛空间内；所述烟道系统连通所述热处理炉的炉膛空间，用于排出所述炉膛空间内的烟气。
为了减少热处理过程中热量的逃逸，保证热处理炉内部的温度，作为本实用新型的优选实施方式：所述热处理炉的围墙和顶盖均由钢材搭建而成，且所述钢材的内壁固定有保温岩棉。
为了便于不同尺寸的热处理炉的灵活组装以及拆卸，以利于建造热处理炉的钢材的循环利用，作为本实用新型的优选实施方式：所述热处理炉的围墙由多根围绕所述被热处理设备布置的支撑柱和连接在相邻两根所述支撑柱之间的墙面板组成，所述热处理炉的顶盖由多根连接在两根所述支撑柱之间的横梁和连接在相连两根所述横梁之间的顶盖面板组成，并且，每一根所述支撑柱均由若干节支撑柱单元连接组成，每一根所述横梁均由若干节横梁单元连接组成，每一块所述墙面板和顶盖面板均由若干块面板模块连接组成，且所述面板模块由钢框架和固定在所述钢框架上的保温岩棉单元组成。
作为本实用新型的优选实施方式：所述热处理炉的围墙与容纳在所述热处理炉内的被热处理设备之间的间隔距离在2m至3m之间，所述热处理炉的顶盖与容纳在所述热处理炉内的被热处理设备之间的间隔距离为2m。
作为本实用新型的优选实施方式：所述的烟道系统设有若干条烟道，每一条所述烟道的下端均在所述顶盖的位置连通所述热处理炉的炉膛空间，每一条所述烟道的上端均安装有风帽，且每一条所述烟道的内部均安装有蝶阀。
作为本实用新型的优选实施方式：所述的供油系统设有两个油箱和一套供油管路，所述两个油箱分别通过切断阀连接所述供油管路的两个进口，所述供油管路的出口分别连接各台所述燃烧器的进油口。
作为本实用新型的优选实施方式：所述的模块化大型设备整体热处理装置还设有自动控制系统和测温系统；所述测温系统能够实时测量所述热处理炉的炉膛空间温度，所述自动控制系统能够实时接收所述测温系统测量到的炉膛空间温度，且所述自动控制系统能够控制所述各台所述燃烧器的功率。
作为本实用新型的优选实施方式：所述的测温系统包含多个布置在所述热处理炉的炉膛空间内的热电偶，且相邻两个所述热电偶的间距为3m。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：
第一，本实用新型具有能耗小、设备购置成本及摊销成本较小的优点。
第二，本实用新型可采用模块化结构，能够便于不同尺寸的热处理炉的灵活组装以及拆卸，以利于建造热处理炉的钢材的循环利用。
附图说明
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明：
图1为本实用新型的模块化大型设备整体热处理装置的结构示意简图；
图2为本实用新型的模块化大型设备整体热处理装置的主视图；
图3为本实用新型的模块化大型设备整体热处理装置的右视图；
图4为图2的A-A剖视图；
图5为本实用新型中面板模块13的结构示意图。
具体实施方式
如图1至图5所示，本实用新型公开的是一种模块化大型设备整体热处理装置，其发明构思为：本实用新型的模块化大型设备整体热处理装置设有热处理炉1、多台燃烧器2、烟道系统5、临时鞍座6和供油系统7；热处理炉1由围墙11和顶盖12构成，且热处理炉1的炉膛空间由围墙11、顶盖12和地面围合而成，使得被热处理设备8能够容纳在该炉膛空间内，临时鞍座6连接在围墙11的内壁面上，使得被热处理设备8能够坐落在地面上并被临时鞍座 6所支撑；供油系统7能够为各台燃烧器2提供燃油，热处理炉1的围墙11底部位置对应每一台燃烧器2设有一个通孔1a，每一台燃烧器2的出口通过对应的通孔1a伸入热处理炉1 的炉膛空间内；烟道系统5连通热处理炉1的炉膛空间，用于排出炉膛空间内的烟气。
在上述发明构思的基础上，本实用新型采用以下优选的结构：
为了减少热处理过程中热量的逃逸，保证热处理炉1内部的温度，作为本实用新型的优选实施方式：热处理炉1的围墙11和顶盖12均由钢材搭建而成，且钢材的内壁固定有保温岩棉。
为了便于不同尺寸的热处理炉1的灵活组装以及拆卸，以利于建造热处理炉1的钢材的循环利用，作为本实用新型的优选实施方式：参见图2至图5，热处理炉1的围墙11由多根围绕被热处理设备8布置的支撑柱111和连接在相邻两根支撑柱111之间的墙面板112组成，热处理炉1的顶盖12由多根连接在两根支撑柱111之间的横梁121和连接在相连两根横梁 121之间的顶盖面板122组成，并且，每一根支撑柱111均由若干节支撑柱单元连接组成，每一根横梁121均由若干节横梁单元连接组成，每一块墙面板112和顶盖面板122均由若干块面板模块13连接组成，且面板模块13由钢框架131和固定在钢框架131上的保温岩棉单元132组成。
作为本实用新型的优选实施方式：热处理炉1的围墙11与容纳在热处理炉1内的被热处理设备8之间的间隔距离在2m至3m之间，热处理炉1的顶盖12与容纳在热处理炉1内的被热处理设备8之间的间隔距离为2m。
作为本实用新型的优选实施方式：烟道系统5设有若干条烟道51，每一条烟道51的下端均在顶盖12的位置连通热处理炉1的炉膛空间，每一条烟道51的上端均安装有风帽52，且每一条烟道51的内部均安装有蝶阀53。从而，通过调节蝶阀53的启闭角度，即可调整热处理炉1的炉膛空间内烟气的排出量，起到排烟与一定程度的温度调节作用。
作为本实用新型的优选实施方式：供油系统7设有两个油箱和一套供油管路，两个油箱分别通过切断阀连接供油管路的两个进口，供油管路的出口分别连接各台燃烧器2的进油口。从而，通过控制两个油箱的切断阀一开一关，即可使得任何时候均由其中一个油箱向各台燃烧器2提供燃油，使得各台燃烧器2的燃油能够不间断供应，以保证加热过程的连续性。
作为本实用新型的优选实施方式：模块化大型设备整体热处理装置还设有自动控制系统 3和测温系统4；测温系统4能够实时测量热处理炉1的炉膛空间温度，自动控制系统3能够实时接收测温系统4测量到的炉膛空间温度，且自动控制系统3能够控制各台燃烧器2的功率。从而，自动控制系统3将接收到的实时炉膛空间温度与预设的热处理温度曲线进行比较，判断出炉膛空间内的实时温度与预设温度的差距，再依据该温度差距来调整各台燃烧器2的功率，即可使得炉膛空间内的温度按照预设的热处理温度曲线变化，以使整体热处理的效果达到最佳。
作为本实用新型的优选实施方式：测温系统4包含多个布置在热处理炉1的炉膛空间内的热电偶，且相邻两个热电偶的间距为3m。
本实用新型的模块化大型设备整体热处理装置的使用方法如下：
S1、根据设备大小选择炉墙模块的大小及燃烧器、热电偶的数量；
S2、组装炉墙模块侧墙、燃烧器、自动控制系统、测温系统、临时鞍座、供油系统；
S3、将待热处理设备吊人热处理装置；
S4、安装炉墙模块的炉顶部分及烟道系统；
S5、热处理系统调试；
S6、按照热处理曲线进行热处理。
本实用新型不局限于上述具体实施方式，根据上述内容，按照本领域的普通技术知识和惯用手段，在不脱离本实用新型上述基本技术思想前提下，本实用新型还可以做出其它多种形式的等效修改、替换或变更，均落在本实用新型的保护范围之中。