本发明属于机械加工领域，特别涉及一种热轧辊的强化方法。
背景技术：
随着现代工业的发展，各种合金钢、高硬度材质的钢材需求量越来越大，对轧钢生产中的热轧辊提出了更高要求，热轧辊的使用工况越来越恶劣。热轧辊在工作过程中承受着更大的轧制应力、交变热应力作用，容易在热轧辊工作表面上产生热疲劳、磨损和剥落等失效形式，直接影响轧辊寿命。作为影响轧制质量关键因素的热轧辊，也被提出了更高的要求。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种工艺简单、可控性强、成本低廉、节能环保的热轧辊强化方法。
本发明所述方法包括以下步骤：
步骤1，使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；
步骤2，采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；
步骤3，配制合金粉末混合溶液；
步骤4，利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液均匀涂刷在轧辊工作表面，将涂刷好合金粉末的热轧辊晾干；
步骤5，将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光数控加工机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为2800～3600w，扫描速度1000～1500mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；
步骤6，对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
进一步的，在步骤3中，所述合金粉末混合溶液由合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比40％、20％、40％进行混合，混合后搅拌均匀制成合金粉末混合溶液。
进一步的，在步骤3中，所述合金化粉末的各元素质量百分比为：ni3-6％，cr26-31％，c2.0-3.5％，si2.5-3.5％，w1.0-2.5％，mo1.7-3.2％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目。
进一步的，在步骤4中，合金粉末混合溶液均匀涂刷在轧辊工作表面的合金粉末混合溶液的涂层厚度为0.3～0.5mm。
本发明方法与现有技术相比具有如下优点：
1、激光熔覆工艺能量分布密集，变形小，熔覆层与基体间为冶金结合。
2、强化后的热轧辊表面可以获得高强度高硬度的马氏体组织结构，使得熔覆后的热轧辊使用寿命提高2倍以上，降低了热轧辊的生产和使用成本，提高了轧钢生产效率。
具体实施方式
实施例1
首先使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，将合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比：40％：20％：40％混合，并搅拌均匀。所述合金化粉末，其各元素质量百分比为：ni3％，cr26％，c2.0％，si2.5％，w1.0％，mo1.7％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目；利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液，均匀涂刷在轧辊工作表面，涂层厚度为0.3mm，晾干待用；将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光加工数控机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为2800w，扫描速度1000mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
实施例2
首先使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，将合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比：40％：20％：40％混合，并搅拌均匀。所述合金化粉末，其各元素质量百分比为：ni6％，cr31％，c23.5％，si3.5％，w2.5％，mo3.2％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目；利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液，均匀涂刷在轧辊工作表面，涂层厚度为0.5mm，晾干待用；将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光加工数控机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为3600w，扫描速度1500mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
实施例3
首先使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，将合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比：40％：20％：40％混合，并搅拌均匀。所述合金化粉末，其各元素质量百分比为：ni5％，cr31％，c3.5％，si2.5％，w1.5％，mo2.7％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目；利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液，均匀涂刷在轧辊工作表面，涂层厚度为0.45mm，晾干待用；将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光加工数控机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为3200w，扫描速度1200mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
实施例4
首先使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，将合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比：40％：20％：40％混合，并搅拌均匀。所述合金化粉末，其各元素质量百分比为：ni4％，cr29％，c2.5％，si2.8％，w2.2％，mo2.3％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目；利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液，均匀涂刷在轧辊工作表面，涂层厚度为0.35mm，晾干待用；将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光加工数控机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为3300w，扫描速度1100mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
实施例5
首先使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，将合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比：40％：20％：40％混合，并搅拌均匀。所述合金化粉末，其各元素质量百分比为：ni6％，cr30％，c2.6％，si2.9％，w1.8％，mo1.9％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目；利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液，均匀涂刷在轧辊工作表面，涂层厚度为0.5mm，晾干待用；将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光加工数控机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为3500w，扫描速度1400mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
实施例6
首先使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，将合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比：40％：20％：40％混合，并搅拌均匀。所述合金化粉末，其各元素质量百分比为：ni5.5％，cr26.5％，c2.7％，si2.7％，w1.3％，mo3.1％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目；利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液，均匀涂刷在轧辊工作表面，涂层厚度为0.5mm，晾干待用；将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光加工数控机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为3500w，扫描速度1250mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
实施例7
首先使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，将合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比：40％：20％：40％混合，并搅拌均匀。所述合金化粉末，其各元素质量百分比为：ni3.5％，cr26％，c3.5％，si3.5％，w1.0％，mo1.7％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目；利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液，均匀涂刷在轧辊工作表面，涂层厚度为0.4mm，晾干待用；将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光加工数控机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为3350w，扫描速度1250mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
实施例8
首先使用无水乙醇清洗热轧辊表面，去除油污等杂质；采用磁粉探伤和超声波探伤，检查是否存在裂纹等缺陷；配制合金粉末混合溶液，将合金化粉末、白乳胶、水按质量百分比：40％：20％：40％混合，并搅拌均匀。所述合金化粉末，其各元素质量百分比为：ni4.5％，cr30％，c2.5％，si3.3％，w1.5％，mo3.2％，余量为fe，合金粉末的目数为135～325目；利用毛刷将按比例混合的合金粉末混合溶液，均匀涂刷在轧辊工作表面，涂层厚度为0.3mm，晾干待用；将涂刷好合金粉末的热轧辊固定在大功率半导体激光加工数控机床上，利用卡盘带动轧辊旋转，激光器的光斑为2×14mm矩形光斑，扫描功率为3600w，扫描速度1500mm/min，通过激光扫描合金粉末，并对熔池吹氩气进行保护，在热轧辊表面得到合金熔覆层；对熔覆后的热轧辊进行表面着色探伤，检测是否有裂纹等缺陷。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。