本发明涉及加工中心技术领域，特别涉及一种铸造大型数控卧式加工中心床身特种冷铁结构。
背景技术：
冷铁是指为加快铸件局部冷却速度，在型腔内部，型腔表面及铸型内部安放的激冷物。冷铁与浇注系统、冒口系统配合使用，控制铸件的凝固顺序，以获得合格铸件。冷铁分为内冷铁和外冷铁。
冷铁的作用为减少冒口尺寸，提高工艺出品率。实践表明，通过合理的使用冷铁和保温冒口技术，铸钢件工艺出品率可达到70%以上；在铸件适当部位放置冷铁，可改善补缩通道。可提高铸件内部质量等级，提供优质铸件；配合冒口系统使用冷铁可增加冒口的补缩距离：冷铁设计时要放开思路，综合考虑冷铁对铸件的补贴、斜度和延续度等方面的有效作用；消除局部热应力，防止裂纹。对于大型铸钢件来讲，冷铁之间应当使用激冷效果好的铬铁矿砂或锆砂，可以进一步防止出现热裂的可能；在消失模铸造中完全可以和普通铸造法一样地使用冷铁。外冷铁可在舂砂时放人；内冷铁可在制模时嵌入或粘合在铸型的内部，也可将内冷铁延伸到型外，固定在砂型中。消失模铸造的内外冷铁安放原则与冷铁种类、规格与普通铸造相似；放置冷铁可以加速铸件的凝固速度，细化晶粒组织，提高铸件的力学性能。
但是现有的冷铁在实际使用时还存在一些缺点，如铸型与冷铁接触面积有限，导致热量传递速度较慢，同时冷铁本身仅可以进行自然散热，冷却效果较差。
因此，发明一种铸造大型数控卧式加工中心床身特种冷铁结构来解决上述问题很有必要。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铸造大型数控卧式加工中心床身特种冷铁结构，冷铁本体上的齿形槽使冷铁本体增加了与隔砂层接触的面积，从而提高冷却速度，同时在浇注过程中通过第一连接管向冷却腔中注满液体，冷却腔中的液体再通过第一连接管流向下一个冷却腔，从而使得液体在冷铁机构组内流动，从而将热量带出，达到最佳冷却效果，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种铸造大型数控卧式加工中心床身特种冷铁结构，包括工作台，所述工作台包括上工作台与下工作台，所述下工作台设于上工作台底部，所述上工作台与下工作台之间设有隔砂层，所述上工作台内部设有型腔，所述工作台顶部设有内浇口，所述下工作台底部嵌套设有冷铁机构组，所述冷铁机构组包括多个冷铁机构，所述冷铁机构包括冷铁本体，所述冷铁本体内部设有冷却腔，所述冷铁本体顶部设有齿形槽，所述冷铁本体两侧均设有第一连接管。
优选的，所述工作台顶部设有型腔进液口。
优选的，所述工作台顶部设有散热槽以及外侧设有横浇道，所述横浇道上设有直浇道。
优选的，所述直浇道两端均固定设有密封塞。
优选的，所述横浇道上连接有第二连接管，所述横浇道通过第二连接管与内浇口连接。
优选的，所述冷铁机构组中两端处冷铁机构上第一连接管连接有水源。
优选的，所述第一连接管贯穿冷铁本体并延伸至冷却腔内部。
优选的，所述内浇口设于型腔底部，所述型腔与内浇口连通。
本发明的技术效果和优点：
1、冷铁本体上的齿形槽使冷铁本体增加了与隔砂层接触的面积，从而提高冷却速度，同时在浇注过程中通过第一连接管向冷却腔中注满液体，冷却腔中的液体再通过第一连接管流向下一个冷却腔，从而使得液体在冷铁机构组内流动，从而将热量带出，达到最佳冷却效果；
2、铁水由直浇道加入，通过横浇道与第二连接管分散进入内浇口中，再由内浇口均匀进入型腔中，从而达到多点同时进入的效果，实现多点段程内浇口温度场分布均匀，从而便于铁水中的热量快速而均匀的进行传递；
3、散热槽的设置可以增加工作台顶部的散热面积，从而再次加快冷却速度。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
图2为本发明的冷铁机构组结构示意图。
图3为本发明的整体俯视结构示意图。
图中：1工作台、2上工作台、3下工作台、4隔砂层、5型腔、6内浇口、7冷铁机构组、8冷铁机构、9冷铁本体、10冷却腔、11齿形槽、12第一连接管、13型腔进液口、14散热槽、15横浇道、16直浇道。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本发明提供了如图1-3所示的一种铸造大型数控卧式加工中心床身特种冷铁结构，包括工作台1，所述工作台1包括上工作台2与下工作台3，所述下工作台3设于上工作台2底部，所述上工作台2与下工作台3之间设有隔砂层4，所述上工作台2内部设有型腔5，所述工作台1顶部设有内浇口6，所述下工作台3底部嵌套设有冷铁机构组7，所述冷铁机构组7包括多个冷铁机构8，所述冷铁机构8包括冷铁本体9，所述冷铁本体9内部设有冷却腔10，所述冷铁本体9顶部设有齿形槽11，所述冷铁本体9两侧均设有第一连接管12。
由上述实施例可知，冷铁本体9上的齿形槽11使冷铁本体9增加了与隔砂层4接触的面积，从而提高冷却速度，同时在浇注过程中通过第一连接管12向冷却腔10中注满液体，冷却腔10中的液体再通过第一连接管12流向下一个冷却腔10，从而使得液体在冷铁机构组7内流动，从而将热量带出，达到最佳冷却效果。
实施例2
由实施例1可得，在上述技术方案中，所述工作台1顶部设有型腔进液口13，所述工作台1顶部设有散热槽14以及外侧设有横浇道15，所述横浇道15上设有直浇道16，用于向型腔5内部填充铁水，以便于进行铸件的加工，所述直浇道16两端均固定设有密封塞，以便于防止铁水由直浇道16两端流出，所述横浇道15上连接有第二连接管，所述横浇道15通过第二连接管与内浇口6连接，所述冷铁机构组7中两端处冷铁机构8上第一连接管12连接有水源，以便于水源处的液体通过第二连接管12流入冷却腔10中，所述第一连接管12贯穿冷铁本体9并延伸至冷却腔10内部，所述内浇口6设于型腔5底部，所述型腔5与内浇口6连通，以便于铁水由直浇道16加入时，通过横浇道15与第二连接管分散进入内浇口6中，再由内浇口6均匀进入型腔5中，从而达到多点同时进入的效果，实现多点段程内浇口温度场分布均匀，从而便于铁水中的热量快速而均匀的进行传递。
本实用工作原理：铸造时，铁水由直浇道16加入，通过横浇道15与第二连接管分散进入内浇口6中，再由内浇口6均匀进入型腔5中，从而达到多点同时进入的效果，实现多点段程内浇口温度场分布均匀，从而便于铁水中的热量快速而均匀的进行传递，冷铁本体9上的齿形槽11使冷铁本体9增加了与隔砂层4接触的面积，从而提高冷却速度，同时在浇注过程中通过第一连接管12向冷却腔10中注满液体，冷却腔10中的液体再通过第一连接管12流向下一个冷却腔10，从而使得液体在冷铁机构组7内流动，从而将热量带出，达到最佳冷却效果，散热槽14的设置可以增加工作台1顶部的散热面积，从而再次加快冷却速度。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。