本发明涉及电子设备领域，具体地，涉及玻璃盖板、制备玻璃盖板的方法以及系统、移动终端。
背景技术：
随着曲面屏在手机、平板电脑、智能手表等电子设备上的广泛应用，对于曲面玻璃盖板的加工精度也提出了更高的要求。目前，由于曲面玻璃盖板在2.5维(2.5dimension，2.5d)或者3维(3dimension，3d)弧面与平面的过渡区域较窄且具有凸起，如果该过渡区域与显示屏的显示区重叠，则会导致该区域出现彩虹纹的显示效果，影响用户观感。
技术实现要素：
在本发明的一个方面，本发明提出了一种玻璃盖板的制备方法。该方法包括：提供玻璃基材，所述玻璃基材包括主体部以及边缘部，所述边缘部设置在所述主体部的边缘上，所述边缘部的上表面具有弧形；对所述玻璃基材进行织物抛光处理；对经过所述织物抛光处理的所述玻璃基材的所述主体部进行表面处理；对经过所述表面处理的所述玻璃基材进行地毯抛光处理，以便得到所述玻璃盖板；其中，所述织物抛光处理包括：利用抛光织物沿着第一方向对所述边缘部进行抛光，所述第一方向与所述主体部之间具有倾角。由此，可以简便的制备得到玻璃盖板，工艺简单、生产效率高；所制备的玻璃盖板的表面粗糙度小、表面质量高、均匀性好，其弧面边缘的表面质量具有较好的一致性；在用于曲面屏显示时，有效避免彩虹纹现象，显著提升屏幕的视觉效果，进一步提升产品的市场竞争力。
在本发明的另一个方面，本发明提出了一种利用前面所述的方法制备玻璃盖板的系统。该系统包括：预处理装置，所述预处理装置进一步包括切割单元以及外形加工单元；抛光装置，所述抛光装置与所述预处理装置相连；表面处理装置，所述表面处理装置与所述抛光装置相连；地毯抛光装置，所述地毯抛光装置与所述表面处理装置相连。由此，该系统可以具有前面描述的方法所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该系统结构简单，生产效果高利用该系统制备的玻璃盖板的表面粗糙度小、表面质量高、均匀性好，其弧面边缘的表面质量具有较好的一致性；在用于曲面屏显示时，有效避免彩虹纹现象，显著提升屏幕的视觉效果，进一步提升产品的市场竞争力。
在本发明的又一个方面，本发明提出了一种玻璃盖板。根据本发明的实施例，所述玻璃盖板是利用前面所述的方法制备的。由此，该玻璃盖板可以具有前面描述的方法所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该玻璃盖板表面粗糙度小、表面质量高、均匀性好，其弧面边缘的表面质量具有较好的一致性；在用于曲面屏显示时，有效避免彩虹纹现象，显著提升屏幕的视觉效果，进一步提升产品的市场竞争力。
在本发明的又一个方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，该移动终端包括前面所述的玻璃盖板。由此，该移动终端可以具有前面描述的玻璃盖板所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该移动终端可以有效避免彩虹纹现象，屏幕的视觉效果显著提升，进一步提升产品的市场竞争力。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1显示了根据本发明一个实施例的玻璃盖板的制备方法的流程示意图；
图2显示了根据本发明一个实施例的玻璃基材的结构示意图；
图3显示了根据本发明另一个实施例的玻璃基材的结构示意图；
图4显示了根据本发明又一个实施例的玻璃基材的结构示意图；
图5显示了根据本发明又一个实施例的玻璃基材的结构示意图；
图6显示了根据本发明又一个实施例的玻璃基材的结构示意图；
图7显示了现有技术进行抛光工艺的结构示意图；
图8显示了根据本发明一个实施例的进行织物抛光处理的结构示意图；
图9显示了根据本发明另一个实施例的进行织物抛光处理的结构示意图；
图10显示了根据本发明一个实施例的玻璃盖板的制备方法的部分流程示意图；
图11显示了根据本发明另一个实施例的玻璃盖板的制备方法的部分流程示意图；
图12显示了根据本发明一个实施例的玻璃盖板的制备方法的部分流程示意图；
图13显示了根据本发明一个实施例的制备玻璃盖板的系统的结构示意图；
图14显示了根据本发明一个实施例的制备玻璃盖板的系统的部分结构示意图；
图15显示了根据本发明另一个实施例的制备玻璃盖板的系统的部分结构示意图；以及
图16显示了根据本发明一个实施例的移动终端的结构示意图。
附图标记说明：
100：玻璃基材；110：主体部；10：主体部的上表面；11：主体部的下表面；120：边缘部；20：边缘部的上表面；21：边缘部的下表面；1000：预处理装置；2000：抛光装置；3000：表面处理装置；4000：地毯抛光装置；200：固定单元；210：操作台；211：旋转轴；300：抛光盘；400：驱动单元；500：第一抛光装置；510：第一固定单元；520：第一抛光盘；511：第一固定单元的操作台；512：第一限位块；530：第一旋转轴；540：第一驱动单元；600：第二抛光装置；610：第二固定单元；620：第二抛光盘；611：第二固定单元的操作台；612：第二限位块；630：第二旋转轴；640：第二驱动单元；30：预定区域；40：遮挡物；50：抛光地毯；60：抛光织物；70：第一抛光织物；80：第二抛光织物；700：玻璃盖板；5000：移动终端。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种玻璃盖板的制备方法。该方法可以简便的制备得到玻璃盖板，工艺简单、生产效率高。
目前的曲面屏普遍存在着彩虹纹等显示不良的问题。这主要是由于对曲面屏的玻璃盖板边缘部进行抛光工艺时，抛光精度不够以及对边缘部抛光不完全造成的。现有的抛光工艺中，不仅没有对边缘部的整个区域进行有效抛光，即整个边缘部的表面质量一致性差，而且对边缘部的抛光精度也不够，致使玻璃盖板的边缘部的表面质量差，不够平滑，即表面粗糙度大。特别是在弧面与平面的过渡区域，抛光精度不够以及抛光不完全会造成该区域表面粗糙度大并形成凸起结构，具有该凸起结构的过渡区域较窄(半径偏小)，偏小的过渡区域落在显示区域，造成背光源照射在该过渡区域时，发生色散的现象，即在曲面屏的显示区域会产生一道彩虹纹的显示不良现象。总之，彩虹纹的产生影响了曲面屏的透光性以及视觉效果，造成显示不良。根据本发明的实施例的方法所制备的玻璃盖板的表面粗糙度小、表面质量高、均匀性好，其弧面边缘的表面质量具有较好的一致性，该方法可以至少一定程度上缓解或解决上述提及问题中至少一个。该方法制备的玻璃盖板在用于曲面屏显示时，有效避免彩虹纹现象，显著提升屏幕的视觉效果，进一步提升产品的市场竞争力。
根据本发明的实施例，参考图1，该方法包括：
s100：提供玻璃基材
在该步骤中，参考图2～图6，所提供的玻璃基材100包括主体部110以及边缘部120，边缘部120设置在主体部100的边缘上。根据本发明的实施例，玻璃基材100的外表面包括上表面以及下表面(图中未示出)。具体的，上表面包括：主体部的上表面10以及边缘部的上表面20；下表面包括：主体部的下表面11以及边缘部的下表面21。其中，边缘部的上表面20具有弧形。该方法制备的玻璃盖板在用于电子设备时，例如用于移动终端的显示屏的玻璃盖板，上述上表面可以是玻璃盖板背离显示屏的一侧，上述下表面可以是玻璃盖板朝向显示屏的一侧。根据本发明的实施例，上述玻璃基材100可以是通过以下步骤形成的：首先，将玻璃预制料进行切割处理，以便形成玻璃基材粗品；然后，对玻璃基材粗品的边缘进行外形加工，以便获得边缘部120，即制备得到具有边缘部120的玻璃基材100。由此，玻璃基材的工艺简单、生产效率高，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。根据本发明的实施例，进行切割处理和外形加工的具体方式均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，根据本发明的实施例，可以是利用模切工艺对玻璃预制料进行切割加工，以便形成玻璃基材粗品，然后，利用cnc对玻璃基材粗品的边缘进行加工，以便获得边缘部。根据本发明的实施例，形成的玻璃基材100的具体形状不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。
根据本发明的实施例，玻璃基材100的具体形状不受特别限制，只要包括主体部110(如图2～图6中横截面为四边形的主体部)和设置在主体部110边缘上、包括弧形外表面的边缘部120即可。具体的，玻璃基材100的下表面(包括主体部的下表面11和边缘部的下表面21)可以为平面或者为弧面。下面分别对玻璃基材100的下表面为平面或者弧面进行说明：
(1)玻璃基材100的下表面为平面
根据本发明的实施例，参考图2以及图3，玻璃基材100的下表面为平面，由此有利于与移动终端的表面进行贴合。玻璃基材100的上表面包括主体部的上表面10和边缘部的上表面20，其中，边缘部的上表面20为弧面，主体部的上表面10可以为平面或者弧面。由此，基于该玻璃基材100制备的玻璃盖板可以简便的实现2.5维(2.5dimension，2.5d)或者3维(3dimension，3d)的外观效果。具体的，参考图2，主体部的上表面10可以为平面，边缘部的上表面20为弧面，由此，可以形成2.5d或3d的外观效果；参考图3，主体部的上表面10可以为弧面，边缘部的上表面20为弧面，由此，可以形成2.5d或3d的外观效果，进一步提升该方法制备的玻璃盖板的性能。需要说明的是，上述形成2.5d的外观效果时，主体部的上表面10为平面，并且满足主体部110所在的区域为显示区，边缘部120所在的区域为非显示区，由此，边缘部120可以实现良好的握持及触控手感；上述形成3d的外观效果时，主体部的上表面10可以为平面或弧面，并且满足主体部110以及边缘部120所在的区域均为显示区，显示区可以延伸至边缘部120所覆盖的区域，即显示区延伸至弧面玻璃盖板下，以形成侧面显示效果。
(2)玻璃基材100的下表面为弧面
根据本发明的实施例，参考图4～图6，玻璃基材100的下表面中，边缘部的下表面21可以为弧面。需要说明的是，当玻璃基材100的下表面为弧面时，玻璃基材100的各个位置的厚度可以是相同的，例如，参考图4，玻璃基材100各处的厚度均为a，此时，主体部的上表面10可以为平面，由此，可以形成2.5d或3d的外观效果；或者，玻璃基材100的厚度可以是不相同的，例如，参考图5以及图6，玻璃基材100边缘部120处的厚度与主体部110处的厚度不同。更具体的，玻璃基材100边缘部120处的厚度与主体部110处的厚度不同时，参考图5，主体部的上表面10可以为平面，由此，可以形成2.5d或3d的外观效果；又或者，参考图6，主体部的上表面10可以为弧面，由此，可以形成2.5d或3d的外观效果，进一步提升该方法制备的玻璃盖板的性能。需要说明的是，上述形成2.5d的外观效果时，主体部的上表面10为平面，并且满足主体部110所在的区域为显示区，边缘部120所在的区域为非显示区，由此，边缘部120可以实现良好的握持及触控手感；上述形成3d的外观效果时，主体部的上表面10可以为平面或弧面，并且满足主体部110以及边缘部120所在的区域均为显示区，显示区可以延伸至边缘部120所覆盖的区域，即显示区延伸至弧面玻璃盖板下，以形成侧面显示效果。
综上，该玻璃基材100的主体部110的上表面可以为平面或弧面。由此，主体部110与边缘部120可以形成2.5d或3d的外观效果，进而该方法适用于制备2.5d或3d的玻璃盖板，满足用户个性化的需求，显著提升该方法制备的玻璃盖板的市场竞争力。
s200：织物抛光处理
在该步骤中，对玻璃基材进行织物抛光处理。其中，织物抛光处理包括：利用抛光织物沿着第一方向对边缘部进行抛光，第一方向与主体部之间具有倾角。由此，该方法可以简便的制备得到玻璃盖板，工艺简单、生产效率高；所制备的玻璃盖板的表面粗糙度小、表面质量高、均匀性好，其边缘部的表面质量具有较好的一致性；在用于曲面屏显示时，有效避免彩虹纹现象，显著提升屏幕的视觉效果，进一步提升产品的市场竞争力。需要说明的是，上述对边缘部进行抛光可以是对边缘部的上表面进行抛光。
为了便于理解，下面对该方法实现上述技术效果的原理进行详细说明：
以图2中的玻璃基材为例进行说明，其他结构的2.5d或3d的玻璃基材进行织物抛光处理具有相同的技术效果，在此不再赘述。现有的抛光工艺中，参考图7，利用抛光织物沿着垂直于主体部110的方向，对边缘部120进行抛光，其中，主体部110的方向如图7中所示的方向y。由此，进行抛光工艺时，抛光织物仅能对边缘部120的部分区域进行抛光，例如仅能对如图7中的区域b内的边缘部进行抛光，进而未能对边缘部120的整个区域进行有效的抛光，特别是弧面与平面的过渡区域(如图7中所示的区域c)未进行有效抛光，抛光精度差，表面质量一致性差，不够平滑，即表面粗糙度大，过渡区域c产生凸起结构，凸起结构较窄(半径偏小)，如前所述，如果该偏小的过渡区域c与显示屏的显示区重叠，则会导致该区域出现彩虹纹的显示效果。而根据本发明的实施例，参考图8，利用抛光织物沿着第一方向(如图8所示出的方向x)对边缘部120进行抛光，第一方向与主体部110之间具有倾角，其中，主体部110的方向如图8中所示的方向y，即方向x与方向y之间具有倾角。由此，不仅可以显著提升抛光精度，而且可以对整个边缘部120都进行有效的抛光，甚至可以对与边缘部120相连的主体部110的部分区域进行抛光，例如可以对图8中的d区域内的表面都进行抛光，显著提升了边缘部120的表面质量，特别是过渡区域c的表面质量显著提升，表面粗糙度小、均匀性好，边缘部120的表面质量具有较好的一致性；所制备的玻璃盖板在用于曲面屏显示时，消除了过渡区域c处的较窄的凸起结构，有效避免彩虹纹现象，显著提升屏幕的视觉效果，进一步提升产品的市场竞争力。并且，该方法可以通过简单的制备工艺即可进行抛光，无需大幅改进现有的抛光工艺。此外，根据本发明的实施例，该方法可以对图8中玻璃基材100的e点处也进行有效的抛光，进一步提升该方法制备的玻璃盖板的性能。
为了进一步提升该方法的生产效率，根据本发明的实施例，参考图9，在利用抛光织物进行抛光之前，进一步包括：预先将多个玻璃基材100固定在固定单元200上，多个玻璃基材100的主体部110彼此平行排列。由此，可以同时对多个玻璃基材100进行抛光，提高该方法的生产效率。需要说明的是，当对多个玻璃基材100同时进行抛光时，也可以对各个玻璃基材100中的整个边缘部120进行有效的高精度抛光。为了进一步提升该方法的抛光效率以及抛光精度和抛光效果，根据本发明的实施例，抛光织物沿第一方向可以进行往复循环运动。例如，参考图9，抛光织物沿第一方向(如图9所示出的方向x)进行往复循环运动对玻璃基材100的表面进行抛光。由此，可以提高抛光工艺的效率，提升抛光精度以及抛光效果，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。根据本发明的实施例，在抛光织物沿第一方向进行往复循环运动的同时：令抛光织物围绕其所在平面的法线方向进行旋转。即：抛光织物既可以沿第一方向进行往复循环运动进行抛光，同时又可以自身进行旋转抛光，由此，可以提高抛光工艺的效率，提升抛光的效果，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。根据本发明的实施例，在利用抛光织物进行抛光的同时：令固定单元200围绕其所在平面的法线方向进行旋转。即在进行抛光时，固定单元200自身会进行旋转，由于玻璃基材100固定在固定单元200上，因此，玻璃基材100也会随着固定单元200进行旋转。由此，可以提高抛光工艺的效率，提升抛光的效果，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。总之，在进行抛光时，抛光织物可以沿第一方向进行往复循环运动进行抛光，固定单元200自身、抛光织物自身均可以进行旋转，由此，进一步促进了抛光织物与玻璃基材的表面的相互移动，可以显著提高抛光工艺的效率，提升抛光的精度以及抛光效果，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。
根据本发明的实施例，上述抛光织物的具体类型不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，根据本发明的实施例，抛光织物可以包括毛刷或地毯。由此，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。
根据本发明的具体实施例，织物抛光处理可以包括垂直抛光以及旋转抛光；或者，织物抛光处理可以包括预抛光以及倾斜抛光处理。下面对上述织物抛光处理的具体步骤进行详细说明，以图2中的玻璃基材为例进行说明，其他结构的2.5d或3d的玻璃基材进行织物抛光处理具有相同的技术效果，在此不再赘述。
根据本发明的一些实施例，参考图10，织物抛光处理可以包括：
s210：垂直抛光
在该步骤中，利用抛光织物，沿着垂直于主体部的方向对边缘部进行抛光。根据本发明的实施例，进行垂直抛光时，玻璃基材可以具有如前所述的将多个玻璃基材的主体部彼此平行排列的固定方式，抛光织物可以具有如前所述的运动方式以及旋转方式，固定玻璃基材的固定单元可以具有如前所述的旋转方式，在此不再赘述。
s220：旋转抛光
在该步骤中，参考图9，利用抛光织物，沿着第一方向(如图9所示出的方向x)对边缘部进行抛光，第一方向与主体部之间的倾角为锐角，其中，主体部110的方向如图9中所示的方向y，方向x和方向y之间的夹角即为该倾角。由此，可以利用同一抛光织物依次对边缘部进行垂直抛光以及旋转抛光，无需更换抛光织物，提高生产效率；抛光工艺效率高、抛光精度高、效果好，提升了主体部与边缘部的表面质量和均匀性，表面粗糙度小；边缘部的表面质量具有较好的一致性。
根据本发明的实施例，进行旋转抛光时，锐角可以为15～75度。由此，可以进一步提升边缘部的表面质量的一致性。
根据本发明的实施例，进行旋转抛光时，玻璃基材可以具有如前所述的将多个玻璃基材的主体部彼此平行排列的固定方式，抛光织物可以具有如前所述的运动方式以及旋转方式，固定玻璃基材的固定单元可以具有如前所述的旋转方式，在此不再赘述。
根据本发明的另一些实施例，参考图11，织物抛光处理可以包括：
s10：预抛光
在该步骤中，利用第一抛光织物对边缘部进行预抛光处理。具体的，进行预抛光时，预抛光方向与主体部垂直。由此，可以简便的进行预抛光，提升抛光精度和抛光效果，提升边缘部的表面质量和均匀性，表面粗糙度小，提升边缘部的表面质量的一致性。
根据本发明的实施例，第一抛光织物包括毛刷。由此，可以进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。
根据本发明的实施例，进行预抛光时，玻璃基材可以具有如前所述的将多个玻璃基材的主体部彼此平行排列的固定方式，抛光织物可以具有如前所述的运动方式以及旋转方式，固定玻璃基材的固定单元可以具有如前所述的旋转方式，在此不再赘述。
s20倾斜抛光处理
在该步骤中，利用第二抛光织物沿着第一方向对经过预抛光处理的边缘部进行倾斜抛光处理。具体的，进行倾斜抛光处理时，第一方向与主体部的角度为15～75度。由此，可以简便的进行倾斜抛光，可以简便的利用不同的抛光织物分别进行上述预抛光和该步骤中的倾斜抛光，提升抛光精度和抛光效果，提升边缘部的表面质量和均匀性，表面粗糙度小，提升边缘部的表面质量的一致性。
根据本发明的实施例，第二抛光织物包括毛刷或地毯。由此，可以进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。需要说明的是，分别独立地进行预抛光和倾斜抛光处理，可以简便的利用不同的抛光织物分别进行预抛光和倾斜抛光，提升抛光精度和抛光效果。
根据本发明的实施例，进行倾斜抛光处理时，玻璃基材可以具有如前所述的将多个玻璃基材的主体部彼此平行排列的固定方式，抛光织物可以具有如前所述的运动方式以及旋转方式，固定玻璃基材的固定单元可以具有如前所述的旋转方式，在此不再赘述。
s300：表面处理
在该步骤中，对经过织物抛光处理的玻璃基材的主体部进行表面处理。
根据本发明的实施例，进行表面处理进一步包括：对主体部依次进行扫磨处理以及平磨处理。由此，对主体部的表面处理工艺效率高、精度高、效果好，进一步提升主体部的表面质量和均匀性，表面粗糙度小。需要说明的是，上述对主体部依次进行扫磨处理以及平磨处理可以是对主体部的上表面依次进行扫磨处理以及平磨处理。
根据本发明的实施例，扫磨处理以及平磨处理的具体方式均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，根据本发明的实施例，扫磨处理可以是令扫磨织物沿着平行于主体部的方向，对主体部进行抛光；平磨处理可以是令平磨织物沿着平行于主体部的方向，对主体部进行抛光。
根据本发明的实施例，扫磨处理所利用的扫磨织物以及平磨处理所利用的平磨织物的具体类型均不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，根据本发明的实施例，扫磨处理可以是利用毛刷进行的；平磨处理可以是利用地毯、毛毯以及抛光布的至少之一进行的。由此，可以进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。
根据本发明的实施例，分别独立地进行扫磨处理以及平磨处理时，扫磨织物以及平磨织物可以分别独立地沿主体部平行的方向进行往复循环运动进行抛光。由此，可以提高抛光工艺的效率，提升抛光精度以及抛光效果，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。根据本发明的实施例，分别独立地进行扫磨处理以及平磨处理时，在扫磨织物以及平磨织物沿主体部平行的方向进行往复循环运动的同时：令扫磨织物以及平磨织物分别独立地围绕其所在平面的法线方向进行旋转，即：扫磨织物以及平磨织物可以分别独立地既可以沿平行于主体部的方向进行往复循环运动进行抛光，同时又可以自身进行旋转抛光，由此，可以提高抛光工艺的效率。根据本发明的实施例，分别独立地进行扫磨处理以及平磨处理时：令固定有玻璃基材的固定单元围绕其所在平面的法线方向进行旋转。即玻璃基材也会随着固定单元进行旋转。由此，可以提高生产效率，提升抛光的效果，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。总之，在分别独立地进行扫磨处理以及平磨处理时，扫磨织物以及平磨织物可以沿主体部平行的方向进行往复循环运动进行抛光，固定单元自身、抛光织物自身均可以进行旋转，由此，进一步促进了扫磨织物、平磨织物与玻璃基材的表面的相互移动，可以显著提高扫磨处理和平磨处理的效率，提升抛光的精度以及抛光效果，进一步提高利用该方法制备的玻璃盖板的性能。
s400：地毯抛光处理
在该步骤中，对经过表面处理的玻璃基材进行地毯抛光处理，以便得到玻璃盖板。根据本发明的实施例，进行地毯抛光处理的具体方式不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，根据本发明的实施例，地毯抛光处理可以是令地毯抛光织物沿着平行于主体部的方向，对主体部以及边缘部进行抛光。需要说明的是，对主体部进行扫磨处理以及平磨处理后，主体部的上表面相对于边缘部的上表面会相应的形成一个凹陷的平面，进而主体部的上表面和边缘部的上表面的过渡区域(弧面与平面的过渡区域)会形成较窄的凸起结构，进而也会造成彩虹纹的现象，因此，再对主体部以及边缘部都进行地毯抛光处理，可以消除过渡区域的凸起结构，进一步提升制备的玻璃盖板的整体表面质量具有较好的一致性，避免产生彩虹纹现象。需要说明的是，上述对主体部以及边缘部都进行地毯抛光处理可以是对主体部的上表面以及边缘部的上表面都进行地毯抛光处理。根据本发明的实施例，进行地毯抛光处理时，地毯抛光织物可以具有如前所述的扫磨织物或平磨织物的运动方式以及旋转方式，在此不再赘述。
根据本发明的实施例，参考图12，进行地毯抛光处理进一步包括：利用抛光地毯对玻璃基材100进行一段时间地毯抛光后，暂停地毯抛光，并在玻璃基材100最靠近预定区域30的边缘外侧设置遮挡物40，然后再继续地毯抛光。具体的，主体部的上表面10具有预定区域30，在玻璃基材100最靠近预定区域30的边缘外侧设置遮挡物40后，继续沿着平行于主体部110的方向(如图12中所示出的方向z)进行地毯抛光处理，所利用的抛光盘300上的抛光地毯50，沿着方向z对预定区域30进行地毯抛光处理时，由于遮挡物40的存在，抛光地毯50的毛刷会发生形变，并且该形变的恢复需要一定时间，在抛光地毯50刷过预定区域30上方时，毛刷的变形并不能够完全恢复，从而在地毯抛光过程中可以保护预定区域30，则该预定区域30不会被抛光地毯50的毛刷抛光，或是降低抛光的程度。即遮挡物40的设置可以保证预定区域30的解像力。由此，可以在提高抛光效果和抛光精度的同时，保护预定区域的分辨率不受抛光工艺的影响。例如，当预定区域为摄像头所对应的区域时，可以对提升玻璃盖板的整体的表面质量一致性的同时，保证摄像头预留区域的分辨率，提升摄像头的解析力，进一步提升该方法制备的玻璃盖板的性能。根据本发明的实施例，遮挡物40的具体设置位置以及具体形成材料均不受特别限制，只需满足在玻璃基材100最靠近预定区域30的边缘外侧设置，并保护预定区域30不会进行地毯抛光处理即可。例如，遮挡物40可以是胶塞。需要说明的是，上述在暂停地毯抛光处理时，已经进行的地毯抛光处理的时间不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。例如，暂停地毯抛光处理时，已经进行的地毯抛光处理的时间可以与常规的地毯抛光处理的时间大致相同，而暂停并设置遮挡物后，继续进行地毯抛光处理的时间与现有技术相比，延长了地毯抛光处理时间，进一步提升了玻璃盖板的整体的表面质量一致性。根据本发明的实施例，暂停并设置遮挡物后，继续进行地毯抛光处理的时间也不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需求进行选择。
在本发明的另一个方面，本发明提出了一种利用前面所述的方法制备玻璃盖板的系统。参考图13，该系统包括：预处理装置1000、抛光装置2000、表面处理装置3000以及地毯抛光装置4000。其中，抛光装置2000与预处理装置1000相连，表面处理装置3000与抛光装置2000相连，地毯抛光装置4000与表面处理装置3000相连。由此，该系统可以具有前面描述的方法所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该系统结构简单，生产效果高利用该系统制备的玻璃盖板的表面粗糙度小、表面质量高、均匀性好，其边缘部的表面质量具有较好的一致性；在用于曲面屏显示时，有效避免彩虹纹现象，显著提升屏幕的视觉效果，进一步提升产品的市场竞争力。
根据本发明的实施例，预处理装置进一步包括切割单元以及外形加工单元。其中，切割单元可以将玻璃预制料进行切割处理，以便形成如前所述的玻璃基材粗品；外形加工单元可以对玻璃基材粗品的边缘进行外形加工，以便获得边缘部，即得到如前所述的具有边缘部的玻璃基材。
根据本发明的实施例，参考图14，抛光装置2000进一步包括：固定单元200、抛光盘300以及驱动单元400。根据本发明的实施例，固定单元200包括用于固定玻璃基材100的操作台210，操作台210设置有垂直于操作台210所在平面的旋转轴211。即，该旋转轴211可以驱动操作台210围绕其所在的平面进行旋转。根据本发明的实施例，抛光盘300上设置有抛光织物10。根据本发明的实施例，驱动单元400可以用于驱动抛光织物60沿第一方向(如图14中所示的方向x)进行多次往复循环移动。根据本发明的实施例，驱动单元400还可以用于驱动抛光织物60围绕其所在的平面进行旋转。由此，该系统的抛光效率高、抛光精度高、效果好，进一步提升利用该系统制备的玻璃盖板的性能。该驱动单元驱动抛光织物的运动方式可以是前面描述的沿第一方向进行多次往复循环运动以及围绕抛光织物所在的平面进行旋转，由此，可以具有前面描述的全部特征以及优点，在此不再赘述。
根据本发明的实施例，该系统进一步包括倾斜驱动单元(图14中未示出)，倾斜驱动单元与固定单元200以及抛光盘300的至少之一相连。即：倾斜驱动单元与固定单元200相连时，可以对固定单元200的倾斜角度进行调节；或者倾斜驱动单元与抛光盘300相连时，可以对抛光织物60的倾斜角度进行调节。对固定单元200的倾斜角度进行调节或者对抛光织物60的倾斜角度，最终可以调节固定单元200所固定的玻璃基材100的主体部110与抛光织物60的运动的方向之间的夹角，该夹角可以是直角，即前面描述的主体部与抛光织物的运动方向垂直；或者该夹角可以是前面描述的倾角或锐角，由此，可以具有前面描述的全部特征以及优点，在此不再赘述。总之，可以简便的通过倾斜驱动单元对固定单元或抛光盘的倾斜角度进行调节，进一步提升利用该系统制备的玻璃盖板的性能。
根据本发明的另一些实施例，参考图15，抛光装置包括：第一抛光装置500以及第二抛光装置600。根据本发明的实施例，第一抛光装置500包括第一固定单元510以及第一抛光盘520，第一抛光盘520上设置有第一抛光织物70。根据本发明的实施例，第一固定单元的操作台511具有第一限位块512，第一限位块512被设置为可令玻璃基材100的主体部110垂直固定于第一固定单元的操作台511上。根据本发明的实施例，通过第一限位块512调节主体部110与第一固定单元的操作台511之间垂直可以是前面描述的主体部与抛光织物的运动方向垂直，由此，可以具有前面描述的全部特征以及优点，在此不再赘述。根据本发明的实施例，第一抛光盘520以及第一固定单元的操作台511平行设置，由此，可以提升该系统的抛光精度和抛光效果。根据本发明的实施例，该第一抛光装置500进一步包括用于驱动第一固定单元的操作台511围绕其所在的平面进行旋转的第一旋转轴530。根据本发明的实施例，该第一抛光装置500进一步包括第一驱动单元540，可以用于驱动第一抛光织物20沿垂直于主体部110的方向进行多次往复循环移动，其中，主体部110的方向如图15中所示出的方向y1。根据本发明的实施例，第一驱动单元540还可以用于驱动第一抛光织物70围绕其所在的平面进行旋转。由此，该系统的抛光效率高、抛光精度高、效果好，进一步提升利用该系统制备的玻璃盖板的性能。
根据本发明的实施例，可以利用第一抛光装置进行前面所述的垂直抛光或者预抛光，由此，可以具有前面描述的垂直抛光或者与抛光所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。
根据本发明的实施例，第二抛光装置600包括第二固定单元610以及第二抛光盘620，第二抛光盘上设置有第二抛光织物80。由此，可以简便的利用不同的抛光织物进行抛光，提升该系统的抛光精度和抛光效果，提升边缘部的表面质量和均匀性，表面粗糙度小，提升边缘部的表面质量的一致性。根据本发明的实施例，第二固定单元的操作台611具有第二限位块612，第二限位块612被设置为可令玻璃基材100的主体部120倾斜固定于第二固定单元的操作台611上，主体部120的倾斜方向如图15中所示出的方向y2。根据本发明的实施例，通过第二限位块612调节主体部120与第二固定单元的操作台611之间的角度可以是前面描述的倾角或锐角，由此，可以具有前面描述的全部特征以及优点，在此不再赘述。总之，可以通过限位块简便的调节主体部与操作台之间的角度，即可以简便的实现调节主体部与抛光织物的运动的方向之间的夹角，进一步提升该系统制备的玻璃盖板的性能。根据本发明的实施例，第二抛光盘620以及第二固定单元的操作台611平行设置。由此，可以提升该系统的抛光精度和抛光效果。根据本发明的实施例，该第二抛光装置600进一步包括用于驱动第二固定单元的操作台611围绕其所在的平面进行旋转的第二旋转轴630。根据本发明的实施例，该第二抛光装置600进一步包括第二驱动单元640，可以用于驱动第二抛光织物80沿第一方向(如图15中第二抛光装置中所示的方向x)进行多次往复循环移动。根据本发明的实施例，第二驱动单元640还可以用于驱动第二抛光织物80围绕其所在的平面进行旋转。由此，该系统的抛光效率高、抛光精度高、效果好，进一步提升利用该系统制备的玻璃盖板的性能。
根据本发明的实施例，可以利用第二抛光装置进行前面所述的旋转抛光或者倾斜抛光，由此，可以具有前面描述的旋转抛光或者倾斜抛光所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。
在本发明的又一个方面，本发明提出了一种玻璃盖板。根据本发明的实施例，玻璃盖板是利用前面所述的方法制备的。由此，该玻璃盖板可以具有前面描述的方法所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该玻璃盖板表面粗糙度小、表面质量高、均匀性好，其边缘部的表面质量具有较好的一致性；在用于曲面屏显示时，有效避免彩虹纹现象，显著提升屏幕的视觉效果，进一步提升产品的市场竞争力。
在本发明的又一个方面，本发明提出了一种移动终端。根据本发明的实施例，参考图16，该移动终端5000包括前面所述的玻璃盖板700。由此，该移动终端5000可以具有前面描述的玻璃盖板700所具有的全部特征以及优点，在此不再赘述。总的来说，该移动终端可以有效避免彩虹纹现象，屏幕的视觉效果显著提升，进一步提升产品的市场竞争力。
在本发明的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“另一个实施例”等的描述意指结合该实施例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。另外，需要说明的是，本说明书中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。