本发明涉及压铸机技术领域，具体是一种机油泵盖压铸机用自动进料装置。
背景技术
压铸机就是用于压力铸造的机器。包括热压室及冷压室两种。后都又分为直式和卧式两种类型。压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。在目前的机油泵盖压铸机的压铸过程中，大多进料都人工是将金属棒材手动投入至压铸机中，人工搬运金属棒材比较费时费力，并且在投放金属棒材时存在一定的安全隐患；压铸机用的金属棒材不容易存放，堆放在一起时容易产生掉落的情况，对工作者带来较大的麻烦。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种机油泵盖压铸机用自动进料装置，以解决上述背景技术中提出的问题。
本发明的技术方案是：包括压铸机本体，还包括有存料组件和送料组件，所述送料组件设置在存料组件和压铸机本体之间，所述存料组件包括有承托架、升料部件和两个间隔设置在承托架顶部的存料柜，两个所述存料柜均为中空结构且两者的顶部均设有出料口，且两个存料柜相对的一端设有存放槽，所述升料部件设置在两个存料柜之间，所述承托架上设有支撑板，所述升料部件包括有设置在支撑板顶部的丝杆升降机和设置在丝杆升降机上方的升料板，所述升料板的顶部设有限位槽，所述送料组件包括有支撑架、设置在支撑架顶部的旋转部件和用于对金属棒材进行夹取的夹持部件，所述夹持部件设置在旋转部件的顶部。
在本发明一较佳实施例中，所述升料板的底部设有轴承座，所述丝杆升降机的顶部设有传动丝杆，所述传动丝杆的顶部套设有轴承，所述传动丝杆设置在轴承座内，所述升料板的底部设有贯穿支撑板上下两端的导向杆。
在本发明一较佳实施例中，所述旋转部件包括有竖直设置在支撑架顶部的旋转筒，所述旋转筒与支撑架之间设有轴承，所述旋转筒上套设有从动齿轮，所述支撑架的顶部设有旋转电机，所述旋转电机的输出轴上套设有与从动齿轮相啮合的主动齿轮。
在本发明一较佳实施例中，所述夹持部件包括有设置在旋转筒顶部的丝杆滑台，所述丝杆滑台的滑台上设有呈水平设置的连接板，所述连接板的端部设有夹持件。
在本发明一较佳实施例中，所述夹持件包括有水平设置在连接板下方的安装板，所述安装板与连接板之间设有u型固定板，所述安装板的顶部设有间隔设置的第一滑轨和第二滑轨，所述第一滑轨上设有与其滑动配合的第一滑动板，所述第二滑轨上设有与其滑动配合的第二滑动板，所述第一滑动板上固定有第一夹紧板，所述第二滑动板上固定有与第一夹紧板相配合的第二夹紧板。
在本发明一较佳实施例中，所述第一夹紧板和第二夹紧板上均设有防滑块，所述防滑块的横截面为梯形结构。
在本发明一较佳实施例中，所述u型固定板的顶部设有输出轴竖直朝下的驱动电机，所述驱动电机的输出轴上套设有旋转齿轮，所述旋转齿轮位于第一滑动板和第二滑动板之间，所述第一滑动板和第二滑动板上均设有与旋转齿轮相啮合的齿槽。
本发明通过改进在此提供一种机油泵盖压铸机用自动进料装置，与现有技术相比，具有如下改进及优点：通过存料组件能够对叠放在一起的金属棒材进行限位，避免金属棒材发生掉落的情况而为工作者带来麻烦，并且通过送料组件能够无需人工搬运自动将金属棒材投入至压铸机本体内，避免因人工搬运金属棒材而产生较大的安全隐患。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明作进一步解释:
图1是本发明的立体结构示意图；
图2是本发明的俯视示意图；
图3是存料组件的立体结构示意图；
图4是送料组件的立体结构示意图；
图5是夹持部件的分解示意图；
附图标记说明：
压铸机本体1，存料组件2，承托架2a，支撑板2b，丝杆升降机2c，升料板2d，限位槽2e，存料柜2f，传动丝杆2g，导向杆2h，送料组件3，支撑架3a，升料部件4，旋转部件5，旋转筒5a，从动齿轮5b，旋转电机5c，主动齿轮5d，夹持部件6，丝杆滑台6a，连接板6b，夹持件7，安装板7a，u型固定板7b，第一滑轨7c，第一滑动板7c1，第一夹紧板7c2，第二滑轨7d，第二滑动板7d1，第二夹紧板7d2，防滑块7e，驱动电机8，旋转齿轮8a。
具体实施方式
下面将结合附图1至图5对本发明进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明通过改进在此提供一种机油泵盖压铸机用自动进料装置，如图1-图5所示，包括压铸机本体1，还包括有存料组件2和送料组件3，所述送料组件3设置在存料组件2和压铸机本体1之间，所述存料组件2包括有承托架2a、升料部件4和两个间隔设置在承托架2a顶部的存料柜2f，两个所述存料柜2f均为中空结构且两者的顶部均设有出料口，且两个存料柜2f相对的一端设有存放槽，所述升料部件4设置在两个存料柜2f之间，所述承托架2a上设有支撑板2b，所述升料部件4包括有设置在支撑板2b顶部的丝杆升降机2c和设置在丝杆升降机2c上方的升料板2d，所述升料板2d的顶部设有限位槽2e，所述送料组件3包括有支撑架3a、设置在支撑架3a顶部的旋转部件5和用于对金属棒材进行夹取的夹持部件6，所述夹持部件6设置在旋转部件5的顶部；通过存料组件2能够对叠放在一起的金属棒材进行限位，避免金属棒材发生掉落的情况而为工作者带来麻烦，通过送料组件3能够无需人工搬运自动将金属棒材投入至压铸机本体1内，避免因人工搬运金属棒材而产生较大的安全隐患，两个存料柜2f能够对叠放一起的金属棒材进行限位，升料板2d在丝杆升降机2c的工作下能够将金属棒材向上推送，限位槽2e用于对最下层的金属棒材进行限位。
所述升料板2d的底部设有轴承座，所述丝杆升降机2c的顶部设有传动丝杆2g，所述传动丝杆2g的顶部套设有轴承，所述传动丝杆2g设置在轴承座内，所述升料板2d的底部设有贯穿支撑板2b上下两端的导向杆2h；丝杆升降机2c工作能够驱动传动丝杆2g转动，轴承座能够将传动丝杆2g的转动运动转换为直线运动，使升料板2d能够在竖直方向上移动，升料板2d能够推送叠放在一起的金属棒材竖直向上移动，使最上层的金属棒材能够到达被夹持件7夹取的位置，便于使所有的金属棒材都能够被夹持件7夹取。
所述旋转部件5包括有竖直设置在支撑架3a顶部的旋转筒5a，所述旋转筒5a与支撑架3a之间设有轴承，所述旋转筒5a上套设有从动齿轮5b，所述支撑架3a的顶部设有旋转电机5c，所述旋转电机5c的输出轴上套设有与从动齿轮5b相啮合的主动齿轮5d；旋转电机5c工作能够驱动主动齿轮5d转动，主动齿轮5d能够带动从动齿轮5b转动，从动齿轮5b能够使旋转筒5a转动，使旋转筒5a能够带动夹持件7位于金属棒材的上方。
所述夹持部件6包括有设置在旋转筒5a顶部的丝杆滑台6a，所述丝杆滑台6a的滑台上设有呈水平设置的连接板6b，所述连接板6b的端部设有夹持件7；丝杆滑台6a能够带动连接板6b在竖直方向上移动，连接板6b能够带动夹持件7移动，使夹持件7能够将最上层的金属棒材夹紧，并且在丝杆滑台6a的作用下夹持件7能够带动金属棒材移动使金属棒材脱离两个存料柜2f之间。
所述夹持件7包括有水平设置在连接板6b下方的安装板7a，所述安装板7a与连接板6b之间设有u型固定板7b，所述安装板7a的顶部设有间隔设置的第一滑轨7c和第二滑轨7d，所述第一滑轨7c上设有与其滑动配合的第一滑动板7c1，所述第二滑轨7d上设有与其滑动配合的第二滑动板7d1，所述第一滑动板7c1上固定有第一夹紧板7c2，所述第二滑动板7d1上固定有与第一夹紧板7c2相配合的第二夹紧板7d2；第一滑轨7c用于对第一滑动板7c1进行支撑和导向，第二滑轨7d用于对第二滑动块进行支撑和导向，第一夹紧板7c2和第二夹紧板7d2能够相配合将金属棒材夹紧。
所述第一夹紧板7c2和第二夹紧板7d2上均设有防滑块7e，所述防滑块7e的横截面为梯形结构；防滑块7e能够避免金属棒材从第一夹紧板7c2和第二夹紧板7d2之间滑出，两个防滑块7e相对的一端均设有防滑凸棱。
所述u型固定板7b的顶部设有输出轴竖直朝下的驱动电机8，所述驱动电机8的输出轴上套设有旋转齿轮8a，所述旋转齿轮8a位于第一滑动板7c1和第二滑动板7d1之间，所述第一滑动板7c1和第二滑动板7d1上均设有与旋转齿轮8a相啮合的齿槽；驱动电机8工作能够驱动旋转齿轮8a转动，因第一滑动板7c1和第二滑动板7d1上均设有与旋转齿轮8a相啮合的齿槽，此时旋转齿轮8a能够带动第一夹紧板7c2和第二夹紧板7d2向旋转齿轮8a的方向移动，使第一夹紧板7c2和第二夹紧板7d2将位于最上方的金属棒材夹紧。
本发明的工作原理：工作者手动将金属棒材依次水平放入至两个存料柜2f之间，使若干个金属棒材能够整齐叠放在一起，存料柜2f能够对金属棒材进行限位，避免金属棒材发生掉落的情况，旋转电机5c工作能够驱动主动齿轮5d转动，主动齿轮5d能够带动从动齿轮5b转动，从动齿轮5b能够使旋转筒5a转动，使旋转筒5a能够带动夹持件7位于金属棒材的上方，此时驱动电机8工作能够驱动旋转齿轮8a转动，旋转齿轮8a能够带动第一夹紧板7c2和第二夹紧板7d2向旋转齿轮8a的方向移动，使第一夹紧板7c2和第二夹紧板7d2将位于最上方的金属棒材夹紧，防滑块7e能够避免金属棒材从第一夹紧板7c2和第二夹紧板7d2之间滑出，在旋转电机5c的工作下能够使被夹持的金属棒材位于压铸机本体1的进料口上方，此时丝杆滑台6a工作使金属棒材位于进料口，便于使金属棒材落入至压铸机本体1内融成金属液。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。