本发明涉及挤压铸造领域，尤其涉及一种冷室压铸机。
背景技术：
挤压铸造又称液态模锻，是使熔融态金属或半固态合金，直接注入敞口模具中，随后闭合模具，以产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以高压，使已凝固的金属(外壳)产生塑性变形，未凝固金属承受等静压，同时发生高压凝固，最后获得制件或毛坯的方法，以上为直接挤压铸造；还有间接挤压铸造,是将熔融态金属或半固态合金通过冲头注入密闭的模具型腔内，并施以高压，使之在压力下结晶凝固成型，最后获得制件或毛坯的方法。
一般来说，挤压铸造模具一般都由动模和定模组成，此设计的目的是，一方面可以简化模具结构，保证铸件质量，另一方面可以在铸造完成后能够方便快速的取出铸件。而目前的冷室压铸机仅设置单个冲头，此种压铸机在进行复杂铸件的铸造时，容易产生受力不均的问题，甚至还会影响铸件的性能。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供了一种具有多冲头的压铸机。
为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种冷室压铸机，包括机架、第一气缸、活动板、第二气缸、动模、定模、固定板、第一浇料口、第一冲头、第一加压机构、第一压射室、第二浇料口、第二冲头、第二压射室、型腔、取件机构、滑块、导轨、底板和第二加压机构；
所述底板固定在地面；所述机架固定在底板的左侧；所述第一气缸固定在机架上；所述导轨固定在底板上；所述活动板在第一气缸右侧，且与第一气缸固定连接；所述滑块固定在活动板底部，并可滑动地设置在所述导轨上；所述第二气缸固定在活动板的右侧；所述动模固定在活动板上；所述取件机构安装在第二气缸的右侧，且与其固定连接；所述固定板固定设置在底板上；所述定模固定安装在固定板左侧；所述固定板上设置有第一套筒和第二套筒，所述定模相对于第一套筒和第二套筒的位置均开设有通孔，所述第一套筒与定模上的通孔形成第一压射室，所述第二套筒与定模上的通孔形成第二压射室，所述第二压射室位于第一压射室下部；所述第一浇料口和第二浇料口分别设置在第一套筒和第二套筒上，并分别与第一压射室和第二压射室连通；所述第一冲头和第二冲头分别可滑动地设置在第一压射室和第二压射室内；所述第一加压机构和第二加压机构分别与第一冲头和第二冲头连接。
可选的，所述取件机构包括连接板和导杆，所述导杆之间相互平行，并且所述导杆的一端固定于连接板上。
可选的，所述动模上设置有连接取件机构的孔道，所述取件机构的导杆可滑动地设置于所述孔道内。
可选的，所述第一加压机构和第二加压机构分别独立地对第一冲头和第二冲头加压。
本发明的有益效果是：本发明能够通过对多个冲头同时或者分时施加压力来进行压铸，能够满足一些特殊受力件的铸造，保证铸件的品质，同时还设置有取件机构，能够方便快速的取出铸件，此外，在压铸过程中型腔内的气体可以从动模上的取件机构孔道内排出，减少了铸件中气体的含量，更保证了铸件的品质。
附图说明
图1为本发明的冷室压铸机的结构示意图。
图2为本发明的取件机构的结构示意图。
附图标记说明：1-机架、2-第一气缸、3-活动板、4-第二气缸、5-动模、6-定模、7-固定板、8-第一浇料口、9-第一冲头、10-第一加压机构、11-第一压射室、12-第二浇料口、13-第二冲头、14-第二压射室、15-型腔、16-取件机构、17-滑块、18-导轨、19-底板、20-第二加压机构、21-连接板、22-导杆.23-第一套筒、24-第二套筒。
具体实施方式
下面将结合本发明实例中的附图，对本发明进行进一步说明。
如图1所示，一种冷室压铸机，包括机架1、第一气缸2、活动板3、第二气缸4、动模5、定模6、固定板7、第一浇料口8、第一冲头9、第一加压机构10、第一压射室11、第二浇料口12、第二冲头13、第二压射室14、型腔15、取件机构16、滑块17、导轨18、底板19和第二加压机构20。
所述底板19固定在地面；所述机架1固定在底板19的左侧；所述第一气缸2固定安装在机架1上，第一气缸2数量可根据需要自行选择；所述导轨18固定在底板19上；所述活动板3设置在第一气缸2的右侧，且与第一气缸2固定连接；所述滑块17固定在活动板3的底部，并可滑动地设置在所述导轨18上；所述第二气缸4固定在活动板3的右侧，第二气缸4数量可根据需要自行选择；所述动模5固定在活动板3上；所述取件机构16安装在第二气缸4的右侧，并与其固定连接；所述固定板7固定设置在底板19上；所述定模6固定安装在固定板7左侧；所述固定板上设置有第一套筒23和第二套筒24，所述定模6相对于第一套筒23和第二套筒24的位置均开设有通孔，所述第一套筒23与定模6上的通孔形成第一压射室11，所述第二套筒24与定模6上的通孔形成第二压射室14，所述第二压射室14位于第一压射室11下部；所述第一浇料口8和第二浇料口12分别设置在第一套筒23和第二套筒24上，并分别与第一压射室11和第二压射室14连通；所述第一冲头9和第二冲头13分别可滑动地设置在第一压射室11和第二压射室14内；所述第一加压机构10和第二加压机构20分别与第一冲头9和第二冲头13连接，所述第一加压机构10和第二加压机构20分别独立地对第一冲头和第二冲头加压。
进行铸造时，第一气缸2带动活动板3运动，从而使动模5和定模6为闭合状态，形成型腔15，此时第二气缸4不工作；将金属液通过第一浇料口8和第二浇料口12进入第一压射室11和第二压射室14，并在第一冲头9和第二冲头13的推进下完成压射，压射过程中，型腔15内的气体可以通过动模5上的孔道排出；待压铸完成后，第一气缸2收缩，带动活动板3在导轨18上运动，从而使动模5和定模6分离，然后第二气缸4开始工作，带动连接板18向右运动，这时，铸件在导杆22的作用下与动模5分离，以达到快速取铸件的目的。
所述取件机构16包括连接板21和导杆22，所述导杆22之间相互平行，并且所述导杆22的一端固定于连接板21上；同时，所述动模5上设置有连接取件机构16的孔道，所述取件机构16的导杆22可滑动地设置于所述孔道内。
本发明能够通过对多个冲头同时或者分时施加压力来进行压铸，能够满足一些特殊受力件的铸造，保证铸件的品质；同时还设置有取件机构16，能够方便快速的取出铸件，此外，在压铸过程中型腔15内的气体可以从动模5上的孔道内排出，减少了铸件中气体的含量，更保证了铸件的品质。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。