一种型材去毛刺设备的制作方法

本发明涉及型材加工技术领域，具体涉及一种型材去毛刺设备。

背景技术

毛刺结构相对于产品本身虽然不大，但却是直接影响到产品的品质。所以最近几年随着各行业对毛刺去除的重视，去毛刺的方法也层出不穷。现在常用的修边/去毛刺主要采用：手工去毛刺和化学去毛刺。

传统的方式是人工用钢锉，砂纸，磨头打磨；此种方式虽然使用起来简单方便，不需要技术处理，但是效率低下，并且产品表面品质的稳定性不能保证。

化学去毛刺采用用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。它可用于不同金属材质的泵体、阀体、连杆、柱塞针阀偶件等零件的去毛刺加工，但是化学去毛刺的效果受到材料，温度等影响，仍使得产品去毛刺的效果不理想。因此，有必要提供一种自动去毛刺设备。

技术实现要素：

为了解决现有技术中存在的不足，本发明提供一种型材去毛刺设备，所述型材去毛刺设备简单实用、设备投入并且维护成本低，能够自动精准去毛刺。

根据本发明提供的技术方案，一种型材去毛刺设备，所述型材去毛刺设备包括去毛刺装置和型材给进装置；所述去毛刺装置包括抛盘和抛头，抛盘的中心轴与抛盘电机的动力输出轴相连，所述抛头的中心轴安装在抛盘上，并且抛头的中心轴与抛头电机的动力输出轴相连，所述抛头上设有打磨刷组件；并且所述抛头电机和抛盘电机均与plc连接。

进一步地，抛盘电机驱动抛盘转动的方向与抛头电机驱动抛头转动的方向相反。

进一步地，所述型材给进装置包括底板，所述底板上安装有滑轨，滑块设置在滑轨上，滑块上设有用于限定工件位置的工件限位装置，所述滑块连接气缸的气缸杆，所述气缸杆能够推动滑块沿所述滑轨移动；滑块前进方向的底板上设有行程开关，所述行程开关与plc连接，行程开关被触发时能够输出触发信号给plc。

进一步地，靠近去毛刺装置的底板一端设有型材定位板，所述型材定位板上开设有定位孔。

进一步地，所述工件限位装置包括托板，所述托板安装在滑块上，托板上设有固定块，所述固定块上开设有通孔，弹簧杆穿过所述通孔后，弹簧杆的一端连接一推块，所述推块和固定块之间的弹簧杆上套设有一弹簧，弹簧的两端分别与推块和固定块的表面接触。

进一步地，所述托板的一侧设有限位板。

进一步地，所述型材去毛刺设备还包括安装在底板上的型材压紧装置，所述型材压紧装置包括压紧气缸，所述压紧气缸的气缸杆端部设有压紧轮。

从以上所述可以看出，本发明提供的型材去毛刺设备，与现有技术相比具备以下优点：其一，转动方向相反的抛头和抛盘，与现有技术中单向转动的抛头相比，能够更充分精准地打磨工件的各个待打磨表面，减小打磨死角。其二，与现有技术中将型材固定在给进装置上的方案相比，在去毛刺装置打磨型材定位板所限定的型材表面区域时，所述弹性的所述工件限位装置能够给予型材工件弹性的推力，保护型材结构，防止型材在打磨过程中受到损坏。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明去毛刺装置的主视图。

图3为本发明型材给进装置的俯视图。

1.去毛刺装置，110.抛盘，120.抛头，130.打磨刷头，140.抛盘电机，2.型材给进装置，210.底板，220.气缸，230.滑轨，240.滑块，250.气缸杆，3.型材定位板，410.托板，420.固定块，430.弹簧杆，440.推块，450.弹簧，460.限位板，5.行程开关，6.挡片，7.plc，8.压紧装置。810.压紧气缸，820.压紧轮，9.型材工件。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向。使用的词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

一种型材去毛刺设备，如图1~图3所示，所述型材去毛刺设备包括：

型材定位板3，所述型材定位板3上开设有与待去毛刺型材工件9相配合的定位孔，所述定位孔用于限定待去毛刺型材工件9的去毛刺区域。所述定位板的两侧分别设有去毛刺装置1和型材给进装置2；

所述去毛刺装置1包括抛盘110和抛头120，所述抛盘110的中心轴抛盘电机140的动力输出轴相连，所述抛盘电机140能够使得抛盘110逆时针转动；所述抛头120的中心轴安装在抛盘110上，并且抛头120的中心轴与抛头电机的动力输出轴相连，所述抛头电机能够带动抛头120顺时针转动；所述抛头120上设有打磨刷组件。所述打磨刷组件包括多个打磨刷头130，多个打磨刷头130均匀间隔地设置在抛头120上。另外，所述抛头电机和抛盘电机140均与plc7连接。转动方向相反的抛头120和抛盘110，与现有技术中单向转动的抛头120相比，能够更充分精准地打磨型材工件9的各个待打磨表面，减小打磨死角。

所述型材给进装置2包括：

底板210，所述型材定位板3竖直固定在所述底板210的一端，所述底板210的另一端安装有气缸220，底板210上还安装有滑轨230，所述滑轨230上设有滑块240，所述气缸220的气缸杆250的端部与所述滑块240连接，气缸杆250的运动能够推动滑块240在滑轨230上移动。所述滑块240上安装有工件限位装置，所述工件限位装置包括托板410，所述托板410安装在滑块240上，托板410上设有固定块420，所述固定块420上开设有通孔，一弹簧杆430穿过所述通孔后，弹簧杆430的一端连接一推块440，所述推块440和固定块420之间的弹簧杆430上套设有一弹簧450，弹簧450的两端分别与推块440和固定块420的表面接触。所述型材工件9能够放置在所述托板410上，并且型材工件9与推块440接触。与现有技术中将型材工件9固定在给进装置上的方案相比，在去毛刺装置1打磨型材定位板3所限定的型材工件9表面区域时，所述弹性的所述工件限位装置能够给予型材工件9弹性的推力，保护型材工件9结构，防止型材工件9在打磨过程中受到损坏。为了使得进一步地限定型材工件9的位置，防止型材工件9从托板上滑落，所述托板的一侧设有限位板460。

行程开关5，所述行程开关5与plc7连接，所述行程开关5设置在靠近所述型材定位板3的底板210一侧，并且所述托板410的一侧设有挡片6，气缸杆250推动滑块240在滑轨230上移动的过程中滑块240，所述挡片6能够触发所述行程开关5，当行程开关5被触发时能够输出触发信号给plc7，plc7接收到所述触发信号时能够向抛头电机和抛盘电机140，控制其转动，进行去毛刺打磨工作。

所述型材去毛刺设备还包括安装在底板210上的型材压紧装置8，所述型材压紧装置包括压紧气缸810，所述压紧气缸810的气缸杆端部设有压紧轮820，所述压紧气缸810连接plc7，所述plc7能够控制压紧气缸810伸缩，压紧轮820的端部能够压住型材工件9。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的主旨之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。