本发明涉及汽车设备制造工艺领域，尤其涉及一种轴承端盖铸造工艺。
背景技术：
轴承端盖是轴承的重要组成部件，现有技术中，轴承端盖的生产制造工艺复杂，生产效率低，可靠性不高，容易磨损。因此，如何简化铸造工艺，提高轴承端盖的可靠性，以及如何提生产效率，成为本领域技术人员要解决的重要技术问题。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题，本发明提供的一种轴承端盖铸造工艺，该工艺简单，生产效率高，耐磨程度高，安全可靠。
为了实现上述目的，本发明提供一种轴承端盖铸造工艺，所述工艺包括如下步骤：
s10：加热坯料，先对坯料进行预加热，保持0.4～0.7小时，然后继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；
s20：模具预加热：对模具进行预加热，预加热温度为1100℃～1300℃，保持0.5～1.5小时；
s30：在模具中铺上一层脱模剂，并将金属溶液注入模具中；
s40：用铸压机对模具进行压铸处理，所述轴承端盖的压缩约为3～9mm；
s50：在压铸结束后，开模并对轴承端盖进行脱模处理取出轴承端盖铸件，并使用清洁杆对浇注口进行清理；
s60：将铸件放入冷却水箱中冷却0.5～1.2分钟；
s70：将铸造成型的轴承端盖进行固溶、时效和淬火处理，固溶温度为520～550℃，固溶时间为3～4小时，时效温度为160～180℃，固溶时间为2～3小时，淬火槽温度设定在70～85℃。
另外，根据本发明的一种轴承端盖铸造工艺，还可以具有如下技术特征：
优选地，在步骤s10中，所述坯料的预加热温度为1050～1180℃。
优选地，在步骤s20中，模具预加热的温度为1200℃，保持1小时。
由于采用了上述技术方案，本发明具有如下优点：该工艺简单，生产效率高，耐磨程度高，安全可靠。
具体实施方式
实施例1
根据本发明实施例的一种轴承端盖铸造工艺，包括如下步骤：s10：加热坯料，先对坯料进行预加热，所述坯料的预加热温度为1050℃，保持0.4小时，这样可以使金属的化学成分更加均匀，性能更加优越。然后继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；s20：模具预加热：对模具进行预加热，预加热温度为1100℃℃，保持0.5小时，将模具加热到此温度，能够使得模具的铸造性达到最佳的状态，使铸造得到的轴承端盖可靠性更高。；s30：在模具中铺上一层脱模剂，并将金属溶液注入模具中；s40：用铸压机对模具进行压铸处理，所述轴承端盖的压缩约为3～9mm；s50：在压铸结束后，开模并对轴承端盖进行脱模处理取出轴承端盖铸件，并使用清洁杆对浇注口进行清理；s60：将铸件放入冷却水箱中冷却0.5分钟；s70：将铸造成型的轴承端盖进行固溶、时效和淬火处理，固溶温度为520℃，固溶时间为3小时，时效温度为160℃，固溶时间为2小时，淬火槽温度设定在70℃。
实施例2
根据本发明实施例的一种轴承端盖铸造工艺，包括如下步骤：s10：加热坯料，先对坯料进行预加热，所述坯料的预加热温度为1180℃，保持0.7小时，这样可以使金属的化学成分更加均匀，性能更加优越。然后继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；s20：模具预加热：对模具进行预加热，预加热温度为1300℃，保持1.5小时，将模具加热到此温度，能够使得模具的铸造性达到最佳的状态，使铸造得到的轴承端盖可靠性更高。；s30：在模具中铺上一层脱模剂，并将金属溶液注入模具中；s40：用铸压机对模具进行压铸处理，所述轴承端盖的压缩约为3～9mm；s50：在压铸结束后，开模并对轴承端盖进行脱模处理取出轴承端盖铸件，并使用清洁杆对浇注口进行清理；s60：将铸件放入冷却水箱中冷却1.2分钟；s70：将铸造成型的轴承端盖进行固溶、时效和淬火处理，固溶温度为550℃，固溶时间为4小时，时效温度为180℃，固溶时间为3小时，淬火槽温度设定在85℃。
实施例3
根据本发明实施例的一种轴承端盖铸造工艺，包括如下步骤：s10：加热坯料，先对坯料进行预加热，所述坯料的预加热温度为1060℃，保持0.6小时，这样可以使金属的化学成分更加均匀，性能更加优越。然后继续加热使坯料熔化呈熔融状态的金属溶液；s20：模具预加热：对模具进行预加热，预加热温度为1200℃，保持1小时，将模具加热到此温度，能够使得模具的铸造性达到最佳的状态，使铸造得到的轴承端盖可靠性更高。；s30：在模具中铺上一层脱模剂，并将金属溶液注入模具中；s40：用铸压机对模具进行压铸处理，所述轴承端盖的压缩约为3～9mm；s50：在压铸结束后，开模并对轴承端盖进行脱模处理取出轴承端盖铸件，并使用清洁杆对浇注口进行清理；s60：将铸件放入冷却水箱中冷却0.8分钟；s70：将铸造成型的轴承端盖进行固溶、时效和淬火处理，固溶温度为530℃，固溶时间为3.5小时，时效温度为170℃，固溶时间为2.5小时，淬火槽温度设定在80℃。
本发明的有益效果：该工艺简单，生产效率高，耐磨程度高，安全可靠。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。