一种缸套的表面氧化处理工艺的制作方法

本发明涉及缸套加工技术领域，特别涉及一种缸套的表面氧化处理工艺。

背景技术：

缸套在生产时需要进行表面氧化处理，以便于在其表面形成氧化膜，现有技术中的缸套表面氧化处理工艺在实际操作时还存在一些去缺点，如其为了便于加工而使用夹具固定缸套时，缸套与夹具接触的部分就无法被有效进行氧化，因此在氧化完成后，就会影响缸套的质量。

因此，发明一种缸套的表面氧化处理工艺来解决上述问题很有必要。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种缸套的表面氧化处理工艺，通过在进行氧化处理时采用装配载具对多个缸套，并在工艺进行时先后将上模板与下模板吊离缸套的操作，从而使的缸套的内外壁、顶部和底部均可以有效接触到加工环境，从而保证成品缸套表面氧化层覆盖度的同时还提高了成品缸套表面氧化层的质量，使其更加耐用，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种缸套的表面氧化处理工艺，包括装配载具，所述装配载具包括上模板和下模板，所述上模板和下模板均包括铝合金基板，所述铝合金基板内部嵌套设有板状电磁铁，所述铝合金基板两侧均设有吊耳，所述铝合金基板与吊耳外侧均包覆有耐腐蚀弹性层，所述耐腐蚀弹性层由氟橡胶制成；

具体处理工艺如下：

s1、工件装配：将多个缸套放置到装配载具上，多个缸套之间相互不接触，所述缸套设于上模板和下模板之间；

s2、表面油污处理：将装载有缸套的装配载具使用悬吊设备吊入油污清洗池中，然后在油污清洗池中加入油污清洗液，浸泡30-50分钟，并采用加热设备进行加热，加热温度设置为90-95摄氏度，当装配载具放入油污清洗池中时，首先为上模板内部的板状电磁铁断电，然后将上模板吊离缸套顶部，加工时间过去一半后，将上模板复位，然后为上模板内部的通电，再将下模板内部的板状电磁铁断电，将下模板吊离缸套底部；

s3、残留除油液处理：将经过s2处理的装配载具由油污清洗池中吊出，并将其吊入到第一清水池中，浸泡时间为30-40分钟，当装配载具放入第一清水池中时，重复s2中先后将上模板与下模板吊离缸套的操作；

s4、工件表面分子活化能提升：将经过s3处理的装配载具由第一清水池中吊出，并将其吊入到酸洗池中，然后在酸洗池内部加入硫酸溶液，所述硫酸溶液浓度设置为10-15％，并对硫酸溶液进行加热，加热温度为80-90摄氏度，浸泡时间为20-30分钟，当装配载具放入酸洗池中时，重复s2中先后将上模板与下模板吊离缸套的操作；

s5、残留酸液处理：将经过s4处理的装配载具由酸洗池中吊出，并将其吊入到第二清水池中，浸泡时间为20-30分钟，当装配载具放入第二清水池中时，重复s2中先后将上模板与下模板吊离缸套的操作；

s6、工件氧化：将经过s5处理的装配载具由第二清水池中吊出，并将其放入密封氧化炉中，使用密封氧化炉为装配载具上的缸套进行氧化，加热温度设置为130-150摄氏度，加热时间设置为80-90分钟，当装配载具放入密封氧化炉中时，重复s2中先后将上模板与下模板吊离缸套的操作；

s7、皂化：将经过s6处理的装配载具吊入皂化池中，并向皂化池中加入浓度为5-10％的肥皂水，浸泡10-30分钟，当装配载具放入皂化池中时，重复s2中先后将上模板与下模板吊离缸套的操作；

s8、残留皂化液处理：将经过s7处理的装配载具由皂化池中吊出并将其吊入第三清水池中，浸泡时间为20-30分钟，当装配载具放入第三清水池中时，重复s2中先后将上模板与下模板吊离缸套的操作；

s9、自然晾干：将经过s8处理的装配载具由第三清水池中吊出，并将其放置在室内通风处进行自然风干，然后将加工完成的缸套由装配载具上取下即可。

优选的，所述s2中油污清洗液按质量百分比计包括以下成分：碳酸钠7％、氢氧化钠3％、磷酸三钠3％、水玻璃2％和水85％。

优选的，所述s2中油污清洗池内部设有超声波清洗设备。

优选的，所述s3中第一清水池内部设有超声波清洗设备。

优选的，所述s5中第二清水池内部设有超声波清洗设备。

优选的，所述s8中第一清水池内部设有超声波清洗设备，所述超声波清洗设备设置为超声波清洗机。

本发明的技术效果和优点：

1、本发明通过在进行氧化处理时采用装配载具对多个缸套，并在工艺进行时先后将上模板与下模板吊离缸套的操作，从而使的缸套的内外壁、顶部和底部均可以有效接触到加工环境，从而保证成品缸套表面氧化层覆盖度的同时还提高了成品缸套表面氧化层的质量，使其更加耐用；

2、通过在s2中油污清洗池内部、s3中第一清水池内部、s5中第二清水池内部和s8中第一清水池内部均设有超声波清洗设备，以便于提高清洗效果并加快清洗速率，从而减少缸套表面的除油液、酸液和皂化液的残留，使得氧化层可以更好的形成并与缸套本体具有更好的连接强度。

附图说明

图1为本发明的工艺流程结构示意图。

图2为本发明的装配载具结构示意图。

图中：1上模板、2下模板、3铝合金基板、4板状电磁铁、5吊耳、6耐腐蚀弹性层。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

本发明提供了如图1-2所示的一种缸套的表面氧化处理工艺，包括装配载具，所述装配载具包括上模板1和下模板2，所述上模板1和下模板2均包括铝合金基板3，所述铝合金基板3内部嵌套设有板状电磁铁4，所述铝合金基板3两侧均设有吊耳5，所述铝合金基板3与吊耳5外侧均包覆有耐腐蚀弹性层6，所述耐腐蚀弹性层6由氟橡胶制成；

具体处理工艺如下：

s1、工件装配：将多个缸套放置到装配载具上，多个缸套之间相互不接触，所述缸套设于上模板1和下模板2之间；

s2、表面油污处理：将装载有缸套的装配载具使用悬吊设备吊入油污清洗池中，然后在油污清洗池中加入油污清洗液，油污清洗液按质量百分比计包括以下成分：碳酸钠7％、氢氧化钠3％、磷酸三钠3％、水玻璃2％和水85％，浸泡30分钟，并采用加热设备进行加热，加热温度设置为90摄氏度，当装配载具放入油污清洗池中时，首先为上模板1内部的板状电磁铁4断电，然后将上模板1吊离缸套顶部，加工时间过去一半后，将上模板1复位，然后为上模板1内部的4通电，再将下模板2内部的板状电磁铁4断电，将下模板2吊离缸套底部；

s3、残留除油液处理：将经过s2处理的装配载具由油污清洗池中吊出，并将其吊入到第一清水池中，浸泡时间为30分钟，当装配载具放入第一清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s4、工件表面分子活化能提升：将经过s3处理的装配载具由第一清水池中吊出，并将其吊入到酸洗池中，然后在酸洗池内部加入硫酸溶液，所述硫酸溶液浓度设置为10％，并对硫酸溶液进行加热，加热温度为80摄氏度，浸泡时间为20分钟，当装配载具放入酸洗池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s5、残留酸液处理：将经过s4处理的装配载具由酸洗池中吊出，并将其吊入到第二清水池中，浸泡时间为20分钟，当装配载具放入第二清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s6、工件氧化：将经过s5处理的装配载具由第二清水池中吊出，并将其放入密封氧化炉中，使用密封氧化炉为装配载具上的缸套进行氧化，加热温度设置为130摄氏度，加热时间设置为80分钟，当装配载具放入密封氧化炉中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s7、皂化：将经过s6处理的装配载具吊入皂化池中，并向皂化池中加入浓度为5％的肥皂水，浸泡10分钟，当装配载具放入皂化池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s8、残留皂化液处理：将经过s7处理的装配载具由皂化池中吊出并将其吊入第三清水池中，浸泡时间为20分钟，当装配载具放入第三清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s9、自然晾干：将经过s8处理的装配载具由第三清水池中吊出，并将其放置在室内通风处进行自然风干，然后将加工完成的缸套由装配载具上取下即可。

所述s2中油污清洗池内部、s3中第一清水池内部、s5中第二清水池内部和s8中第一清水池内部均设有超声波清洗设备，所述超声波清洗设备设置为超声波清洗机。

选取上述技术方案中制得的缸套成品100件，并对其表面氧化层覆盖度进行检测，检测结果为100件缸套成品表面氧化层覆盖度均为100％，其中合格品96件，优等品93件。

实施例2

本发明提供了如图1-2所示的一种缸套的表面氧化处理工艺，包括装配载具，所述装配载具包括上模板1和下模板2，所述上模板1和下模板2均包括铝合金基板3，所述铝合金基板3内部嵌套设有板状电磁铁4，所述铝合金基板3两侧均设有吊耳5，所述铝合金基板3与吊耳5外侧均包覆有耐腐蚀弹性层6，所述耐腐蚀弹性层6由氟橡胶制成；

具体处理工艺如下：

s1、工件装配：将多个缸套放置到装配载具上，多个缸套之间相互不接触，所述缸套设于上模板1和下模板2之间；

s2、表面油污处理：将装载有缸套的装配载具使用悬吊设备吊入油污清洗池中，然后在油污清洗池中加入油污清洗液，油污清洗液按质量百分比计包括以下成分：碳酸钠7％、氢氧化钠3％、磷酸三钠3％、水玻璃2％和水85％，浸泡40分钟，并采用加热设备进行加热，加热温度设置为93摄氏度，当装配载具放入油污清洗池中时，首先为上模板1内部的板状电磁铁4断电，然后将上模板1吊离缸套顶部，加工时间过去一半后，将上模板1复位，然后为上模板1内部的4通电，再将下模板2内部的板状电磁铁4断电，将下模板2吊离缸套底部；

s3、残留除油液处理：将经过s2处理的装配载具由油污清洗池中吊出，并将其吊入到第一清水池中，浸泡时间为35分钟，当装配载具放入第一清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s4、工件表面分子活化能提升：将经过s3处理的装配载具由第一清水池中吊出，并将其吊入到酸洗池中，然后在酸洗池内部加入硫酸溶液，所述硫酸溶液浓度设置为13％，并对硫酸溶液进行加热，加热温度为85摄氏度，浸泡时间为25分钟，当装配载具放入酸洗池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s5、残留酸液处理：将经过s4处理的装配载具由酸洗池中吊出，并将其吊入到第二清水池中，浸泡时间为25分钟，当装配载具放入第二清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s6、工件氧化：将经过s5处理的装配载具由第二清水池中吊出，并将其放入密封氧化炉中，使用密封氧化炉为装配载具上的缸套进行氧化，加热温度设置为140摄氏度，加热时间设置为85分钟，当装配载具放入密封氧化炉中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s7、皂化：将经过s6处理的装配载具吊入皂化池中，并向皂化池中加入浓度为8％的肥皂水，浸泡20分钟，当装配载具放入皂化池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s8、残留皂化液处理：将经过s7处理的装配载具由皂化池中吊出并将其吊入第三清水池中，浸泡时间为25分钟，当装配载具放入第三清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s9、自然晾干：将经过s8处理的装配载具由第三清水池中吊出，并将其放置在室内通风处进行自然风干，然后将加工完成的缸套由装配载具上取下即可。

所述s2中油污清洗池内部、s3中第一清水池内部、s5中第二清水池内部和s8中第一清水池内部均设有超声波清洗设备，所述超声波清洗设备设置为超声波清洗机。

选取上述技术方案中制得的缸套成品100件，并对其表面氧化层覆盖度进行检测，检测结果为100件缸套成品表面氧化层覆盖度均为100％，其中合格品99件，优等品98件。

实施例3

本发明提供了如图1-2所示的一种缸套的表面氧化处理工艺，包括装配载具，所述装配载具包括上模板1和下模板2，所述上模板1和下模板2均包括铝合金基板3，所述铝合金基板3内部嵌套设有板状电磁铁4，所述铝合金基板3两侧均设有吊耳5，所述铝合金基板3与吊耳5外侧均包覆有耐腐蚀弹性层6，所述耐腐蚀弹性层6由氟橡胶制成；

具体处理工艺如下：

s1、工件装配：将多个缸套放置到装配载具上，多个缸套之间相互不接触，所述缸套设于上模板1和下模板2之间；

s2、表面油污处理：将装载有缸套的装配载具使用悬吊设备吊入油污清洗池中，然后在油污清洗池中加入油污清洗液，油污清洗液按质量百分比计包括以下成分：碳酸钠7％、氢氧化钠3％、磷酸三钠3％、水玻璃2％和水85％，浸泡50分钟，并采用加热设备进行加热，加热温度设置为95摄氏度，当装配载具放入油污清洗池中时，首先为上模板1内部的板状电磁铁4断电，然后将上模板1吊离缸套顶部，加工时间过去一半后，将上模板1复位，然后为上模板1内部的4通电，再将下模板2内部的板状电磁铁4断电，将下模板2吊离缸套底部；

s3、残留除油液处理：将经过s2处理的装配载具由油污清洗池中吊出，并将其吊入到第一清水池中，浸泡时间为40分钟，当装配载具放入第一清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s4、工件表面分子活化能提升：将经过s3处理的装配载具由第一清水池中吊出，并将其吊入到酸洗池中，然后在酸洗池内部加入硫酸溶液，所述硫酸溶液浓度设置为15％，并对硫酸溶液进行加热，加热温度为90摄氏度，浸泡时间为30分钟，当装配载具放入酸洗池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s5、残留酸液处理：将经过s4处理的装配载具由酸洗池中吊出，并将其吊入到第二清水池中，浸泡时间为30分钟，当装配载具放入第二清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s6、工件氧化：将经过s5处理的装配载具由第二清水池中吊出，并将其放入密封氧化炉中，使用密封氧化炉为装配载具上的缸套进行氧化，加热温度设置为150摄氏度，加热时间设置为90分钟，当装配载具放入密封氧化炉中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s7、皂化：将经过s6处理的装配载具吊入皂化池中，并向皂化池中加入浓度为10％的肥皂水，浸泡30分钟，当装配载具放入皂化池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s8、残留皂化液处理：将经过s7处理的装配载具由皂化池中吊出并将其吊入第三清水池中，浸泡时间为30分钟，当装配载具放入第三清水池中时，重复s2中先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作；

s9、自然晾干：将经过s8处理的装配载具由第三清水池中吊出，并将其放置在室内通风处进行自然风干，然后将加工完成的缸套由装配载具上取下即可。

所述s2中油污清洗池内部、s3中第一清水池内部、s5中第二清水池内部和s8中第一清水池内部均设有超声波清洗设备，所述超声波清洗设备设置为超声波清洗机。

选取上述技术方案中制得的缸套成品100件，并对其表面氧化层覆盖度进行检测，检测结果为100件缸套成品表面氧化层覆盖度均为100％，其中合格品97件，优等品95件。

由上述实施例1-3可得出下表：

由上表可知：实施例1-3中各项数据制得的缸套成品平均表面氧化层覆盖度均达到了100％，同时实施例2中各项数据中制得的合格缸套成品件数最多，优等品数也最多，本发明通过在进行氧化处理时采用装配载具对多个缸套，并在工艺进行时先后将上模板1与下模板2吊离缸套的操作，从而使的缸套的内外壁、顶部和底部均可以有效接触到加工环境，从而保证成品缸套表面氧化层覆盖度的同时还提高了成品缸套表面氧化层的质量，使其更加耐用。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。