本实用新型涉及轮毂铸造设备领域，特别涉及一种用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统。
背景技术：
轮毂又叫轮圈、轱辘、胎铃，是轮胎内廓支撑轮胎的圆桶形的、中心装在轴上的金属部件。轮毂根据直径、宽度、成型方式、材料不同种类繁多。在轮毂制造的过程中，多采用铸造和锻造两种生产方式，而铸造方式分为重力铸造和低压铸造两种，其中，重力铸造是指金属液体在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。
但是，在重力铸造过程中由于定位效果差，轮毂模具放置位置歪斜而导致金属液体在轮毂模具的空腔内难以均匀分布，造成成型不良，不仅如此，在充型过程中，液态金属温度不断降低而模具温度不断升高，两者之间的热交换呈不稳定状态，随着液流温度下降，粘度增加，流动阻力也随之增加，加之充型过程中液流的压头增加或减少，液态金属的流速和流态也不断变化，导致液态金属在充填铸型过程中的不稳定流动，进而降低了轮毂成型的质量。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是：为了克服现有技术的不足，提供一种用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统，包括平台、上模具、下模具、顶板、升降机构、料斗、进料管、吊杆、检测盒、两个支脚、四个支撑机构和至少两个预热机构，所述支撑机构周向均匀分布在平台的下方，所述检测盒通过吊杆固定在平台的下方，所述检测盒内设有检测机构，所述下模具通过支脚固定在平台的上方，所述上模具设置在下模具的上方，所述预热机构周向均匀分布在下模具的外周，所述顶板设置在预热机构的上方，所述升降机构设置在顶板和上模具之间，所述升降机构与上模具传动连接，所述料斗通过进料管与上模具连通；
所述支撑机构包括第一电机、缓冲块、第一驱动轴、滑块、支杆、支柱和铰接块，所述第一电机、铰接块和铰接块均固定在平台的下方，所述第一驱动轴设置在第一电机和铰接块之间，所述第一电机与第一驱动轴传动连接，所述第一驱动轴的外周设有外螺纹，所述滑块套设在第一驱动轴上，所述滑块内设有内螺纹，所述滑块通过支杆与支柱的中心处铰接，所述支柱的顶端与铰接块铰接；
所述预热机构包括固定杆、侧杆、第二电机、驱动杆、滑环、摆动杆和红外灯管，所述固定杆的底端固定在平台上，所述固定杆的顶端固定在顶板的下方，所述第二电机通过侧杆固定在固定杆的靠近上模具的一侧，所述摆动杆的一端与侧杆铰接，所述摆动杆的另一端与红外灯管固定连接，所述第二电机与驱动杆的一端传动连接，所述驱动杆的另一端与滑环铰接，所述滑环套设在摆动杆上。
作为优选，为了带动上模具升降，所述升降机构包括气泵、气缸和活塞，所述气缸固定在顶板的下方，所述气泵固定在气缸上，所述气泵与气缸连通，所述活塞的顶端设置在气缸内，所述活塞的底端与上模具固定连接。
作为优选，为了固定上模具的升降轨迹，所述上模具的上方设有若干限位组件，所述限位组件的数量与预热机构的数量相等，所述限位组件与预热机构一一对应，所述限位组件包括限位环和支架，所述支架的形状为L形，所述限位环通过支架固定在上模具的上方，所述限位环套设在固定杆上。
作为优选，为了便于设备的移动，所述支柱的底端设有万向轮。
作为优选，为了便于检测平台是否处于水平位置，所述检测机构包括钢珠和至少两个检测组件，所述检测组件周向均匀分布在钢珠的外周，检测组件包括压力传感器、弹簧、压力板、连杆和接触块，所述接触块与钢珠相匹配，所述接触块抵靠在钢珠的表面，所述接触块通过连杆固定在压力板的一侧，所述压力板的另一侧通过弹簧与压力传感器连接，所述压力传感器固定在检测盒的内壁上，所述弹簧处于压缩状态。
作为优选，为了保证接触块平稳移动，所述弹簧的两侧设有限位杆和套环，所述限位杆固定在检测盒的内壁上，所述套环套设在限位杆上，所述套环与压力板固定连接。
作为优选，为了防止套环脱离限位杆，所述限位杆的靠近钢珠的一端设有凸块。
作为优选，为了保证钢珠表面的光滑，便于钢珠的滚动，提高检测机构的灵敏度，所述钢珠的表面涂有润滑油。
作为优选，为了保证顶板、固定杆与平台连接的稳固性，所述顶板、固定杆与平台为一体成型结构。
作为优选，为了保证第一电机的驱动力，所述第一电机为直流伺服电机。
本实用新型的有益效果是，该用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统通过支撑机构调节平台的角度，使平台和平台上的上模具、下模具处于水平的角度，便于提高轮毂成型的质量，与传统的支撑机构相比，该支撑机构通过第一驱动轴的转动控制滑块的位置，进而控制支杆和支柱的角度，使支撑更为稳固，不仅如此，通过预热机构对上模具和下模具进行预热，减小与液态金属的温差，便于液态金属的稳定流动，从而提高了设备的成品率，与传统的预热机构相比，该预热机构通过红外灯管摆动，发射红外光进行辐射加热，不仅减少了能耗，还保证了上模具和下模具受热均匀，进而提高了设备的实用性。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统的结构示意图；
图2是本实用新型的用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统的支撑机构的结构示意图；
图3是本实用新型的用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统的预热机构的结构示意图；
图4是本实用新型的用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统的检测机构的结构示意图；
图中：1.平台，2.上模具，3.下模具，4.顶板，5.料斗，6.进料管，7.吊杆，8.检测盒，9.支脚，10.第一电机，11.缓冲块，12.第一驱动轴，13.滑块，14.支杆，15.支柱，16.铰接块，17.固定杆，18.侧杆，19.第二电机，20.驱动杆，21.滑环，22.摆动杆，23.红外灯管，24.气泵，25.气缸，26.活塞，27.限位环，28.支架，29.万向轮，30.钢珠，31.压力传感器，32.弹簧，33.压力板，34.连杆，35.接触块，36.限位杆，37.套环，38.凸块。
具体实施方式
现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
如图1所示，一种用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统，包括平台1、上模具2、下模具3、顶板4、升降机构、料斗5、进料管6、吊杆7、检测盒8、两个支脚9、四个支撑机构和至少两个预热机构，所述支撑机构周向均匀分布在平台1的下方，所述检测盒8通过吊杆7固定在平台1的下方，所述检测盒8内设有检测机构，所述下模具3通过支脚9固定在平台1的上方，所述上模具2设置在下模具3的上方，所述预热机构周向均匀分布在下模具3的外周，所述顶板4设置在预热机构的上方，所述升降机构设置在顶板4和上模具2之间，所述升降机构与上模具2传动连接，所述料斗5通过进料管6与上模具2连通；
该轮毂重力铸造设备中，由四个支撑机构用以支撑平台1，通过平台1下方检测盒8内的检测机构检测平台1是否处于水平角度，并由支撑机构调节平台1的角度，保证上模具2和下模具3放置水平，提高轮毂铸造质量，在进行浇筑前，由上模具2和下模具3外周的预热机构对上模具2和下模具3进行预热，降低上模具2、下模具3与液体金属之间的温差，便于液态金属的流通，提高铸造的成品率，在铸造完成后，通过升降机构带动上模具2向上移动，便于取出成品。
如图2所示，所述支撑机构包括第一电机10、缓冲块11、第一驱动轴12、滑块13、支杆14、支柱15和铰接块16，所述第一电机10、铰接块16和铰接块16均固定在平台1的下方，所述第一驱动轴12设置在第一电机10和铰接块16之间，所述第一电机10与第一驱动轴12传动连接，所述第一驱动轴12的外周设有外螺纹，所述滑块13套设在第一驱动轴12上，所述滑块13内设有内螺纹，所述滑块13通过支杆14与支柱15的中心处铰接，所述支柱15的顶端与铰接块16铰接；
支撑机构内，由第一电机10运行，带动第一驱动轴12转动，使第一驱动轴12上的外螺纹作用于滑块13内的内螺纹，进而带动滑块13沿着第一驱动轴12的轴向方向滑动，驱动支杆14转动，从而带动支柱15转动，通过四个支撑机构同时运行，调节平台1的角度，直至平台1处于水平位置，便于液态金属填满上模具2和下模具3之间的空腔，从而提高了设备的铸造质量。
如图3所示，所述预热机构包括固定杆17、侧杆18、第二电机19、驱动杆20、滑环21、摆动杆22和红外灯管23，所述固定杆17的底端固定在平台1上，所述固定杆17的顶端固定在顶板4的下方，所述第二电机19通过侧杆18固定在固定杆17的靠近上模具2的一侧，所述摆动杆22的一端与侧杆18铰接，所述摆动杆22的另一端与红外灯管23固定连接，所述第二电机19与驱动杆20的一端传动连接，所述驱动杆20的另一端与滑环21铰接，所述滑环21套设在摆动杆22上。
预热机构中，固定杆17的位置固定不变，同时还起到支撑顶板4的作用，在固定杆17的靠近上模具2的一侧，第二电机19运行，带动驱动杆20圆周运动，使滑环21在摆动杆22上滑动，从而驱动杆20摆动杆22来回摆动，使摆动杆22的远离固定杆17的一端上的红外灯管23发出远红外线对上模具2和下模具3进行加热，红外加热时，利用电磁辐射原理，以直接方式传热达到加热上模具2和下模具3的目的，在加热过程中避免了加热传媒导致的能量损失，同时红外线产生容易，可控性良好，且通过摆动杆22的转动使上模具2和下模具3均匀受热，减小了与液态金属的温差，保证了液态金属的流动性，提高了铸造成型的质量和成品率。
如图1所示，所述升降机构包括气泵24、气缸25和活塞26，所述气缸25固定在顶板4的下方，所述气泵24固定在气缸25上，所述气泵24与气缸25连通，所述活塞26的顶端设置在气缸25内，所述活塞26的底端与上模具2固定连接。
气泵24可改变气缸25中的气压，根据气压大小，带动活塞26移动，当气压减小时，活塞26拉动上模具2向上移动，便于取出成品，当气压增大时，活塞26向下移动，使上模具2与下模具3贴合，便于进行轮毂铸造。
作为优选，为了固定上模具2的升降轨迹，所述上模具2的上方设有若干限位组件，所述限位组件的数量与预热机构的数量相等，所述限位组件与预热机构一一对应，所述限位组件包括限位环27和支架28，所述支架28的形状为L形，所述限位环27通过支架28固定在上模具2的上方，所述限位环27套设在固定杆17上。由于固定杆17的位置固定不变，从而使限位环27在固定的位置上上下移动，保证了上模具2沿着固定的方向移动。
作为优选，为了便于设备的移动，所述支柱15的底端设有万向轮29。
如图4所示，所述检测机构包括钢珠30和至少两个检测组件，所述检测组件周向均匀分布在钢珠30的外周，检测组件包括压力传感器31、弹簧32、压力板33、连杆34和接触块35，所述接触块35与钢珠30相匹配，所述接触块35抵靠在钢珠30的表面，所述接触块35通过连杆34固定在压力板33的一侧，所述压力板33的另一侧通过弹簧32与压力传感器31连接，所述压力传感器31固定在检测盒8的内壁上，所述弹簧32处于压缩状态。
当平台1处于水平角度时，钢珠30位于检测盒8内的中心位置，各个检测组件中的弹簧32受压缩程度相同，压力传感器31检测到的压力数据相同，而当平台1倾斜时，钢珠30向下滚动，根据滚动的方向使部分检测组件中的弹簧32压缩程度增加，从而使压力传感器31的检测到的压力数据增加，此时需要调节支撑机构使平台1处于水平位置。
作为优选，为了保证接触块35平稳移动，所述弹簧32的两侧设有限位杆36和套环37，所述限位杆36固定在检测盒8的内壁上，所述套环37套设在限位杆36上，所述套环37与压力板33固定连接。套环37在固定的限位杆36上滑动，从而使压力板33通过连杆34带动接触块35平稳地移动。
作为优选，为了防止套环37脱离限位杆36，所述限位杆36的靠近钢珠30的一端设有凸块38。
作为优选，为了保证钢珠30表面的光滑，便于钢珠30的滚动，提高检测机构的灵敏度，所述钢珠30的表面涂有润滑油。
作为优选，利用一体成型结构稳固的特点，为了保证顶板4、固定杆17与平台1连接的稳固性，所述顶板4、固定杆17与平台1为一体成型结构。
作为优选，利用直流伺服电机驱动力强的特点，为了保证第一电机10的驱动力，所述第一电机10为直流伺服电机。
该轮毂重力铸造设备中，由检测盒8内的各个检测组件检测平台1是否处于水平位置，而后由支撑机构内的第一电机10运行，带动滑块13滑动，使支杆14驱动支柱15转动，调节平台1的角度，保证平台1以及平台1上的上模具2和下模具3处于水平的角度，便于提高轮毂成型的质量，不仅如此，在铸造前，预热机构中的第二电机19运行带动摆动杆22来回摆动，摆动杆22上的红外灯管23发出红外线对上模具2和下模具3进行均匀加热，减小与液态金属的温差，保证液态金属的流动性，从而提高了该设备的成品率。
与现有技术相比，该用于轮毂生产的成品率高的智能型重力铸造系统通过支撑机构调节平台1的角度，使平台1和平台1上的上模具2、下模具3处于水平的角度，便于提高轮毂成型的质量，与传统的支撑机构相比，该支撑机构通过第一驱动轴12的转动控制滑块13的位置，进而控制支杆14和支柱15的角度，使支撑更为稳固，不仅如此，通过预热机构对上模具2和下模具3进行预热，减小与液态金属的温差，便于液态金属的稳定流动，从而提高了设备的成品率，与传统的预热机构相比，该预热机构通过红外灯管23摆动，发射红外光进行辐射加热，不仅减少了能耗，还保证了上模具2和下模具3受热均匀，进而提高了设备的实用性。
以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。