本实用新型涉及磨削工具器件领域，具体是具有波纹状排屑槽的砂轮。
背景技术：
砂轮是砂轮机上的一个主要部件，因此砂轮广泛的应用在机械加工等各个领域，砂轮是磨具中用量最大、使用面最广的一种，使用时高速旋转，可对金属或非金属工件的外圆、内圆、平面和各种型面等进行粗磨、半精磨和精磨以及开槽和切断等。但是目前的砂轮一般都采用圆形普通磨料砂轮，这种结构的砂轮生产工艺难达环保要求，在磨削铸铁类金属工件时，存在易磨损脱落，直径易变小，寿命短，不锋利，易崩裂，不安全，粉尘大等缺点，并且在磨削凹面工件时，难以保障凹面的形态。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供具有波纹状排屑槽的砂轮，以解决砂轮表面易磨损直径易变小的问题以及在磨削凹面工件时，难以保障凹面的形态的问题。
为解决上述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
具有波纹状排屑槽的砂轮，包括基体和真空钎焊工作层，所述基体呈圆环状，所述真空钎焊工作层设置在基体外径圆周面上，所述真空钎焊工作层的表面设有排屑槽，所述排屑槽沿径向环绕并且呈波纹状，波纹宽度为1.5-5mm，波峰与波谷之间的垂直距离为5-50mm，相邻波峰或波谷之间的水平距离10-50mm。
优选的，所述基体上设有小孔并且小孔贯穿基体左右两侧面，所述小孔设有两个以上并且在基体上均匀对称分布，所述两个以上的小孔的直径为8-50㎜。
优选的，所述基体外径圆周轴向的表面为弧面。
优选的，所述弧面的半径为10-15000mm。
优选的，所述真空钎焊工作层为金刚石颗粒层或立方氮化硼颗粒层。
优选的，所述排屑槽设有两个以上，并且相邻两个排屑槽之间的距离为4-50mm。
优选的，所述基体的厚度为10-300mm。
优选的，所述基体内径表面轴向设有卡槽，卡槽内卡设有圆筒，所述圆筒上设有限位柱，所述限位柱与卡槽相匹配，圆筒通过限位柱卡设在卡槽内以实现与卡槽的连接。
优选的，所述卡槽设有两个以上，并且对称分布在基体内径的表面。
优选的，所述限位柱设有两根以上，并且与卡槽的位置相适应。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过在真空钎焊工作层设置排屑槽，可减少废屑的堵塞，不沾滞磨料，减少磨削热，提高砂轮的使用寿命和锋利度，并且可以保证砂轮连续长时间工作。
附图说明
图1为具有波纹状排屑槽的砂轮的俯视图。
图2为具有波纹状排屑槽的砂轮的主视图。
图3为具有波纹状排屑槽的砂轮的一种优化方案的俯视图。
图中：1、基体；2、真空钎焊工作层；3、小孔；4、排屑槽；5、卡槽；6、圆筒；7、限位柱。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
图1-3示出了具有波纹状排屑槽的砂轮的实施例。
实施例一：
具有波纹状排屑槽的砂轮，包括基体1和真空钎焊工作层2，基体1呈圆环状，真空钎焊工作层2设置在基体1外径圆周面上，真空钎焊工作层2的表面上设有排屑槽4，排屑槽4沿径向环绕并且呈波纹状，波纹宽度为1.5-5mm，波峰和波谷之间的垂直距离为5-50mm，相邻波峰或波谷之间的水平距离为10-50mm。
基体1为钢制合金材料，将基体1设置为圆环状，使得基体1的中心有一个通孔能将砂轮套设在砂轮机上以方便安装使用，在基体1的表面利用真空钎焊技术焊上一层真空钎焊工作层2，在砂轮转动时便可通过真空钎焊工作层2来磨削工件，在真空钎焊工作层2的表面设置排屑槽4，并且排屑槽4呈波纹状并且沿径向环绕整个真空钎焊工作层2，在砂轮工作时，磨削时产生的碎屑便可通过排屑槽4排出，防止在磨削中产生的碎屑阻碍粘滞砂轮，使砂轮不锋利。
将排屑槽4设置为波纹状，并且把波纹宽度设置为1.5-5mm，波峰和波谷之间的垂直距离为5-50mm，相邻波峰或波谷之间的水平距离为10-50mm，在砂轮转动时，波纹状的排屑槽4便可使得砂轮的打磨、磨削时不产生打磨的遗漏，防止出现磨削不了的区域，并且波纹宽度过宽会降低砂轮磨削的工作效率，而过窄又会影响碎屑的排出，将波纹的宽度控制在1.5-5mm之间，既能保证排屑槽4的正常排屑，又能保证砂轮工作效率不受影响。
实施例二：
基体1上设有小孔3并且小孔3贯穿基体1左右两侧面，小孔3设有两个以上并且在基体1上均匀对称分布；小孔3的个数为4-32个，设置多个小孔3可减轻基体1的重量使得砂轮的重量得以减轻，从而使用时可降低电机的驱动功率。并且设置多个小孔3在砂轮高速旋转时产生很大的风流能起到风冷的作用，对砂轮进行招风冷却降温，可以减少轮砂高速磨削过程中产生的热量，起到保护轴承和避免砂轮工作层热损伤，增加砂轮的使用寿命；小孔3的直径为8-50㎜，每一个小孔3的直径大小可以不相同，但是都要控制在8-50mm之间，以保证基体1的稳固。
实施例三：
基体1外径圆周轴向的表面为弧面，将基体1外径圆周轴向设置为弧面状，使得基体1不仅径向存在弧度在轴向上也有弧度，在对凹面工件磨削保障了凹面的形态，并且弧面磨削可减少废屑的堵塞，易排屑，不沾滞磨料，减少摩擦力和磨削热，提高砂轮的使用寿命和锋利度，可使得砂轮能连续长时间工作。
实施例四：
弧面的半径为10-15000mm，根据基体1的厚度可以选择不同半径的弧面以适应不同的工件，通过改变弧面的半径以提升砂轮的工作效率。
实施例五：
真空钎焊工作层2为金刚石颗粒层或立方氮化硼颗粒层，通过真空钎焊技术将金刚石颗粒或立方氮化硼颗粒焊在基体1表面，通过金刚石颗粒或立方氮化硼颗粒磨削工件，相比与传统的陶瓷、树脂或刚玉材料，使用金刚石材料或立方氮化硼材料能极大的增加砂轮的使用寿命，并能可以让砂轮自身几乎不受磨损，在工作时也能使粉尘含量降低，安全环保，而由于金刚石材料和立方氮化硼材料都是耐高温的材料，也能是砂轮在转动时可以不考虑最外层温度的影响，可以将转速提高使得工作效率大大提高。
并且金刚石或立方氮化硼都是以颗粒状分布在基体1的表面，在颗粒与颗粒之间存在一定的间隙，该间隙有容屑的作用，可以防止在磨削中产生的碎屑阻碍粘滞砂轮，使砂轮不锋利，并且在与波纹状的排屑槽4和轴向弧面设计相配合时，磨削中的碎屑可以瞬间被旋转的砂轮带出。
实施例六：
排屑槽4设有两个以上，并且相邻两个排屑槽4之间的距离为4-50mm，设置两个以上的排屑槽4，在砂轮工作时，两个以上的排屑槽4同时排屑，可大大的提升排屑的效率，进一步的防止在磨削中产生的碎屑阻碍粘滞砂轮，使砂轮不锋利，并且将排屑槽4之间的距离控制在4-50mm，防止间隙过大而影响砂轮的工作效率。
实施例七：
基体1的厚度为10-300mm，将基体1的厚度控制在10-300mm之间，使砂轮可以适应不同大小的工件，在打磨小件工件时，可用厚度较小的砂轮以方便精细的加工，在打磨大件工件时，可用厚度较大的砂轮以提高工作效率。
实施例八：
基体1内径表面轴向设有卡槽5，卡槽5内卡设有圆筒6，圆筒6上设有限位柱7，限位柱7与卡槽5相匹配，圆筒6通过限位柱7卡设在卡槽5内以实现与卡槽5的连接，通过在基体1的内径表面设置卡槽5，通过卡槽5卡设住带有限位柱7的圆筒6，依次方式可以使得基体1能适用于不同型号的砂轮机，当砂轮机的转轴较大时，可通过将圆筒6取出以匹配砂轮机，而当砂轮机的转轴较小时，可将圆筒6卡设进基体1内，以保证砂轮能正常运转，通过使卡槽5与限位柱7的大小相匹配，以保证圆筒6与基体1之间稳固的连接，保证工作的安全。
实施例九：
卡槽5设有两个以上，并且对称分布在基体1内径的表面，通过设置两个以上的卡槽5并且使其对称分布以增加连接的稳定性。
实施例十：
限位柱7设有两根以上，并且与卡槽5的位置相适应，设置两个以上的限位柱7同时卡设在卡槽5内进一步稳固基体1与圆筒6之间的连接，而这些卡槽5和限位柱7之间的位置需要一一对应以保证基体1能成功的卡住圆筒6。
尽管这里参照本实用新型的多个解释性实施例对本实用新型进行了描述，但是，应该理解，本领域技术人员可以设计出很多其他的修改和实施方式，这些修改和实施方式将落在本申请公开的原则范围和精神之内。更具体地说，在本申请公开、附图和权利要求的范围内，可以对主题组合布局的组成部件和/或布局进行多种变型和改进。除了对组成部件和/或布局进行的变形和改进外，对于本领域技术人员来说，其他的用途也将是明显的。