烧结钕铁硼自动压机的压杆的制作方法

本实用新型涉及烧结钕铁硼装置领域。更具体地说，本实用新型涉及一种烧结钕铁硼自动压机的压杆。

背景技术：

烧结钕铁硼具有优异的磁性能，在医疗、通信、电器设备、仪表、电机等方面被广泛的应用。烧结钕铁硼是烧结钕铁硼磁粉用烧结钕铁硼专用压机和专用的成型模具压制成型，现有技术中专用压机上固定压杆，成型模具中的模腔中放置钕铁硼磁粉，压杆与的成型模具配合，现有工艺为布粉→上缸快速下降→上缸慢速下降→上缸运行到合模位→充磁→浮动压制→压制压力上升到预定压力→保压→泄压→上缸微量上升→退磁→脱模→取料，压杆为杆体和压头一体成形的结构，在压型取向过程中，取向时，磁粉沿取向方向位移，导致压坯的上部密度不均匀，进而导致烧结后的毛坯由于收缩不一致，会出现变形的情况，特别是毛坯的上表面控制不好，会形成一个凹面，造成毛坯平面度很差，在加工过程中，磨量就会增加，从而降低材料最终的收得率，提高生产成本。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种烧结钕铁硼自动压机的压杆，在上缸运行到合模位时，即在压机驱动杆体运行至合模位时，气缸驱动压头向下压制一定距离，为钕铁硼磁粉施加一定的初始力，进行充磁取向，在充磁取向过程中，可以防止钕铁硼磁粉沿取向方向位移，从而使得在充磁取向过程中，模腔内的钕铁硼磁粉分布均匀，以保证后面进行压制成型工艺时，压胚各部分密度均匀。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种烧结钕铁硼自动压机的压杆，包括：

杆体，其上端面与压机的输出端连接、下端面上开设有容置空腔；

驱动部件，其固定在所述容置空腔内，所述驱动部件的输出端设有压头，所述压头与成型模具中的模腔相匹配，所述驱动部件驱动所述压头向下活动抵接于模腔中的钕铁硼磁粉上表面上。

优选的是，所述驱动部件为气缸，所述气缸的活塞杆与所述压头固定。

优选的是，还包括：

盖板，其可拆卸固定在所述杆体下端面上，所述盖板上设有多个贯通孔和一个活塞孔，所述气缸的活塞杆向下穿过所述活塞孔，且与所述压头可拆卸连接；

至少一个导向柱，所述导向柱下端可拆卸连接在所述压头上端面，一个导向柱上端向上穿过其中一个贯通孔并位于所述容置空腔内，所述导向柱的长度设置为：当所述气缸的活塞杆向上移动至终点时，所述导向柱上端低于所述容置空腔顶部，当所述气缸的活塞杆向下移动至终点时，所述导向柱上端位于所述容置空腔内。

优选的是，所述导向柱侧壁上设有外螺纹，所述导向柱上端位于所述容置空腔的部位螺接有一对定位螺母，所述定位螺母的外径大于所述贯通孔的直径；

所述杆体侧壁上开设有至少一个调节口，所述调节口与所述容置空腔贯通，以提供调节定位螺母的通道。

优选的是，所述压头上表面设有活塞杆螺接孔和多个导向柱螺接孔，所述活塞杆螺接孔和所述导向柱螺接孔均为盲孔，所述活塞杆和所述导向柱分别螺接于所述活塞杆螺接孔和所述导向柱螺接孔内，所述活塞杆下端设有活塞杆紧固螺母，所述活塞杆紧固螺母的外径略小于所述活塞孔。

优选的是，还包括连接板，其与所述杆体上端可拆卸连接，所述连接板与压机的输出端可拆卸连接。

优选的是，所述导向柱的个数为两个，且对称位于所述气缸的活塞杆两侧，所述调节口的个数为两个，且相对位于所述杆体两侧壁上，两个调节口和两个导向柱分别一一对应位于所述气缸的活塞杆的同一侧。

优选的是，所述贯通孔由直径较大的圆柱体形的上部和直径较小的圆柱体形的下部一体成形，且上部和下部同轴设置，所述上部侧壁和所述下部侧壁上分别设有内左旋螺纹和内右旋螺纹；

还包括：

多个上筒体，所述上筒体内侧壁光滑、外侧壁上设有与所述内左旋螺纹匹配的外左旋螺纹，且螺接于所述上部，所述上筒体上端面不高于所述盖板上端面；

多个下筒体，所述下筒体内侧壁光滑、外侧壁上设有与所述内右旋螺纹匹配的外右旋螺纹，且螺接于所述下部，所述下筒体的上端面与所述上筒体的下端面抵接、下端面不低于所述盖板下端面，所述下筒体与所述上筒体的内径相等，且略大于所述导向柱的直径，所述上筒体的外径大于所述定位螺母的外径。

优选的是，所述上部的上端沿径向延伸形成一环形的凹槽，所述凹槽内设有同轴的环形的橡胶垫，所述橡胶垫的内径不小于所述上筒体的内径、外径大于所述定位螺母的外径，所述橡胶垫上端面略低于所述盖板上端面。

本实用新型至少包括以下有益效果：

第一、在上缸运行到合模位时，即在压机驱动杆体运行至合模位时，气缸驱动压头向下压制一定距离，为钕铁硼磁粉施加一定的初始力，进行充磁取向，在充磁取向过程中，可以防止钕铁硼磁粉沿取向方向位移，从而使得在充磁取向过程中，模腔内的钕铁硼磁粉分布均匀，以保证后面进行压制成型工艺时，压胚各部分密度均匀；

第二、压头与气缸的活塞杆必须是可拆卸的固定方式，这样才不会影响导向柱的安装，活塞杆可以在活塞孔中滑动，导向柱穿过贯通孔，随着压头上下活动，导向柱沿贯通孔上下滑动，由于气缸的活塞杆与气缸的连接方式为螺旋连接方式，可能发生微小旋转，从而带动压头发生微小旋转，导致压头偏离位置，当压头不是规则的圆柱体形状时，会影响压头与模腔的匹配，从而导致在充磁取向过程中，钕铁硼磁粉沿取向方向位移，以及压制成型工艺时，压胚各部分密度不均匀，而由于导向柱的作用，可以阻止压头旋转，从而解决上述问题；

第三、从调节口将定位螺母螺接在导向柱上，从而可以限制气缸的活塞杆上下移动的行程距离，调整定位螺母螺接在导向柱上的位置，即可调节气缸的活塞杆上下移动的行程距离，从而实现在充磁取向过程中，压头对钕铁硼磁粉施加的压力大小，以调整取得最佳施加压力，达到最佳防止钕铁硼磁粉沿取向方向位移动的效果，采用一对定位螺母固定，使定位更加牢靠，不易偏移；

第四、由于导向柱经常从贯通孔中滑动，且当气缸向下移动至终点时，定位螺母的下端面经常冲地冲击抵压贯通孔上边缘的周围，容易使盖板位于贯通孔上边缘的周围损坏变形，最后造成导向柱定位不准确，影响压头对钕铁硼磁粉施加的真实压力，采用可以拆卸的螺接在贯通孔内的上筒体和下筒体，从而使得定位螺母向下压时，是冲击在上筒体上，导向柱是在上筒体和下筒体形成的内部孔洞穿过，当上筒体和下筒体有损伤时，只需要更换上筒体和下筒体即可，方便快捷，而且上筒体和下筒体的螺纹方向相反，可以防止上筒体和下筒体相对转动，从而使上筒体和下筒体与贯通孔的螺接更可靠，不易移动位置。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型其中一个技术方案的立体结构示意图；

图2为本实用新型其中一个技术方案的所述盖板的细节图；

图3为本实用新型其中一个技术方案的所述盖板的细节图；

图4为本实用新型其中一个技术方案的所述上筒体和所述下筒体的细节图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1～4所示，本实用新型提供一种烧结钕铁硼自动压机的压杆，包括：

杆体1，其上端面与压机的输出端连接、下端面上开设有容置空腔；

驱动部件，其固定在所述容置空腔内，所述驱动部件的输出端设有压头2，所述压头2与成型模具中的模腔相匹配，所述驱动部件驱动所述压头2向下活动抵接于模腔中的钕铁硼磁粉上表面上。

在上述技术方案中，在上缸运行到合模位时，即在压机驱动杆体1运行至合模位时，驱动部件驱动压头2向下压制一定距离，为钕铁硼磁粉施加一定的初始力，然后再进行充磁取向，在充磁取向过程中，可以防止钕铁硼磁粉沿取向方向位移，从而使得在充磁取向过程中，模腔内的钕铁硼磁粉分布均匀，充磁完成后，驱动部件再驱动压头2回复到初始位置，压机驱动杆体1继续向下移动，进行压制成型工艺，使得压胚各部分密度均匀；

驱动部件实现驱动压头2上下移动的方式有很多种，比如可以由电缸固定在容置空腔内，然后电缸的活塞杆与压头2固定，从而实现驱动压头2上下移动，比如也可以是由气缸3固定在容置空腔内，然后气缸3的活塞杆与压头2固定，从而实现驱动压头2上下移动。

在另一种技术方案中，所述驱动部件为气缸3，所述气缸3的活塞杆与所述压头2固定，气缸3可以方便快捷的驱动压头2上下移动，固定可以是不可拆卸的，也可以是可拆卸的方式，在此均不影响气缸3的活塞杆驱动压头2上下移动。

在另一种技术方案中，还包括：

盖板4，其可拆卸固定在所述杆体1下端面上，所述盖板4上设有多个贯通孔和一个活塞孔40，所述气缸3的活塞杆向下穿过所述活塞孔40，且与所述压头2可拆卸连接；

至少一个导向柱5，所述导向柱5下端可拆卸连接在所述压头2上端面，一个导向柱5上端向上穿过其中一个贯通孔并位于所述容置空腔内，所述导向柱5的长度设置为：当所述气缸3的活塞杆向上移动至终点时，所述导向柱5上端低于所述容置空腔顶部，当所述气缸3的活塞杆向下移动至终点时，所述导向柱5上端位于所述容置空腔内。

在上述技术方案中，压头2与气缸3的活塞杆必须是可拆卸的固定方式，这样才不会影响导向柱5的安装，活塞杆可以在活塞孔40中滑动，导向柱5穿过贯通孔，随着压头2上下活动，导向柱5沿贯通孔上下滑动，由于气缸3的活塞杆与气缸3的连接方式为螺旋连接方式，可能发生微小旋转，从而带动压头2发生微小旋转，导致压头2偏离位置，当压头2不是规则的圆柱体形状时，会影响压头2与模腔的匹配，从而导致在充磁取向过程中，钕铁硼磁粉沿取向方向位移，以及压制成型工艺时，压胚各部分密度不均匀，而由于导向柱5的作用，可以阻止压头2旋转，从而解决上述问题。

在另一种技术方案中，所述导向柱5侧壁上设有外螺纹，所述导向柱5上端位于所述容置空腔的部位螺接有一对定位螺母7，所述定位螺母7的外径大于所述贯通孔的直径；

所述杆体1侧壁上开设有至少一个调节口，所述调节口与所述容置空腔贯通，以提供调节定位螺母7的通道。

在上述技术方案中，从调节口将定位螺母7螺接在导向柱5上，从而可以限制气缸3的活塞杆上下移动的行程距离，调整定位螺母7螺接在导向柱5上的位置，即可调节气缸3的活塞杆上下移动的行程距离，从而实现在充磁取向过程中，压头2对钕铁硼磁粉施加的压力大小，以调整取得最佳施加压力，达到最佳防止钕铁硼磁粉沿取向方向位移动的效果，采用一对定位螺母7固定，使定位更加牢靠，不易偏移。

在另一种技术方案中，所述压头2上表面设有活塞杆螺接孔和多个导向柱5螺接孔，所述活塞杆螺接孔和所述导向柱5螺接孔均为盲孔，所述活塞杆和所述导向柱5分别螺接于所述活塞杆螺接孔和所述导向柱5螺接孔内，所述活塞杆下端设有活塞杆紧固螺母8，所述活塞杆紧固螺母8的外径略小于所述活塞孔40，方便压头2和导向柱5的拆卸和更换。

在另一种技术方案中，还包括连接板6，其与所述杆体1上端可拆卸连接，所述连接板6与压机的输出端可拆卸连接，方便杆体1安装于压机上，也方便从压机上拆卸杆体1。

在另一种技术方案中，所述导向柱5的个数为两个，且对称位于所述气缸3的活塞杆两侧，所述调节口的个数为两个，且相对位于所述杆体1两侧壁上，两个调节口和两个导向柱5分别一一对应位于气缸3的活塞杆的同一侧，采用两个对称设置的导向柱5，使其防止压头2旋转更有效，调节口与导向柱5设置于气缸3的活塞杆的同一侧，更方便调节定位螺母7。

在另一种技术方案中，所述贯通孔由直径较大的圆柱体形的上部41和直径较小的圆柱体形的下部42一体成形，且上部41和下部42同轴设置，所述上部41侧壁和所述下部42侧壁上分别设有内左旋螺纹和内右旋螺纹；

还包括：

多个上筒体43，所述上筒体43内侧壁光滑、外侧壁上设有与所述内左旋螺纹匹配的外左旋螺纹，且螺接于所述上部41，所述上筒体43上端面不高于所述盖板4上端面；

多个下筒体44，所述下筒体44内侧壁光滑、外侧壁上设有与所述内右旋螺纹匹配的外右旋螺纹，且螺接于所述下部42，所述下筒体44的上端面与所述上筒体43的下端面抵接、下端面不低于所述盖板4下端面，所述下筒体44与所述上筒体43的内径相等，且略大于所述导向柱5的直径，所述上筒体43的外径大于所述定位螺母7的外径。

在上述技术方案中，由于导向柱5经常从贯通孔中滑动，且当气缸3向下移动至终点时，定位螺母7的下端面经常冲地冲击抵压贯通孔上边缘的周围，容易使盖板4位于贯通孔上边缘的周围损坏变形，最后造成导向柱5定位不准确，影响压头2对钕铁硼磁粉施加的真实压力，采用可以拆卸的螺接在贯通孔内的上筒体43和下筒体44，从而使得定位螺母7向下压时，是冲击在上筒体43上，导向柱5是在上筒体43和下筒体44形成的内部孔洞穿过，当上筒体43和下筒体44有损伤时，只需要更换上筒体43和下筒体44即可，方便快捷，而且上筒体43和下筒体44的螺纹方向相反，可以防止上筒体43和下筒体44相对转动，从而使上筒体43和下筒体44与贯通孔的螺接更可靠，不易移动位置。

在另一种技术方案中，所述上部41的上端沿径向延伸形成一环形的凹槽45，所述凹槽45内设有同轴的环形的橡胶垫46，所述橡胶垫46的内径不小于所述上筒体43的内径、外径大于所述定位螺母7的外径，所述橡胶垫46上端面略低于所述盖板4上端面，橡胶垫46具有一定的缓冲作用，可以缓解定位螺母7向下移动时对上筒体43的冲击力。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。