多穴位铸造模具的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，尤其涉及一种具有多个铸件穴位的铸造模具。

背景技术：

汽车的转向助力马达上的机壳安装盖板是通用型结构，目前的年需求量为1800000件以上。该机壳安装盖板的基体是通过模具铸造而成。目前采用的模具如1所示，该模具中设置有4个穴位01，也就是说，在生产该机壳安装盖板的基体时，一模出4件，生产效率低。另外，在采用该模具铸造机壳安装盖板的基体时，模具的冷热不平衡，影响铸造得到的机壳安装盖板的基体质量不稳定，且在对该类基体进行后续的抛丸处理后，经常会出现起皮现象。

技术实现要素：

为提高铸造质量，本实用新型提出一种多穴位铸造模具，该多穴位铸造模具包括定模芯、动模芯和分流锥，所述定模芯上设置有穴位底槽，所述动模芯上设置有与所述穴位底槽配对的穴位盖，且所述动模芯盖置在所述定模芯上；所述分流锥通过进料通道与所述穴位底槽和所述穴位盖连通，所述进料通道包括主流通道和支流通道，所述主流通道连通所述分流锥和所述支流通道，所述主流通道通过所述支流通道与所述穴位底槽/所述穴位盖连通；所述定模芯和所述动模芯的所述定模芯中设置定模循环冷却管，所述动模芯中设置有动模循环冷却管。这样，在使用该多穴位铸造模具进行铸造工件时，通过向定模循环冷却管和动模循环冷却管内注入冷却水或其他冷却流体来对定模芯和动模芯进行冷却，从而使定模芯和动模芯能够处于冷热平衡状态，进而可避免铸造工件因定模芯和动模芯冷热不平衡而影响铸造工件的质量稳定性，提高铸造工件的质量，继而提高铸造工件的合格率。

优选地，所述定模循环冷却管包括连通的定模主流通道冷却管和定模分流锥冷却管，所述定模主流通道冷却管与主流通道的中心线平行并沿所述主流通道的延伸方向延伸；所述定模分流锥冷却管靠近所述分流锥；所述动模冷却管包括连通的动模主流通道冷却管和动模分流锥冷却管，所述动模主流通道冷却管与所述主流通道的中心线平行并沿所述主流通道的延伸方向延伸；所述动模分流锥冷却管靠近所述分流锥。这样，可利用定模主流通道冷却管和动模主流通道冷却管内的冷却流体对主流通道进行冷却，利用定模分流锥冷却管和动模分流锥冷却管对定模芯和动模芯靠近分流锥的部位进行冷却，可有效提高冷却效果，进而提高定模芯和动模芯的冷热平衡性能。

优选地，所述定模分流锥冷却管和所述动模分流锥冷却管位于所述主流通道的两侧。这样，可对定模芯和动模芯位于分流锥两侧的部位进行冷却，提高定模芯和动模芯的冷却效果。

优选地，所述定模主流通道冷却管包括两个定模支管，该两个定模支管在所述主流通道两侧呈对称设置，且所述定模支管位于所述穴位底槽和所述主流通道之间；所述动模主流通道冷却管包括两个动模支管，该两个动模支管在所述主流通道两侧呈对称设置，且所述动模支管位于所述穴位盖与所述主流通道之间。这样，可提高主流通道的冷却效果，进而提高定模芯和动模芯的冷热平衡性能。

优选地，所述穴位底槽为偶数个，并在所述主流通道的两侧呈对称分布。这样，在铸件过程中，既方便主流通道分流，又可以使模具位于主流通道两侧的部位温度变化一致，方便冷却控制。进一步地，所述穴位底槽的个数为六个。这样，一模六穴，即一模可出六件铸造件，大大提高了生产效率。

优选地，所述主流通道为直线型的通道，且所述主流通道的截面宽度随着所述主流通道连接的所述支流通道的数量增加而递减。这样，既方便模具中的穴位位置设置，又可以通过逐渐减小主流通道的截面宽度来控制主流通道的输送能力，避免铸造金属液在主流通道远离分流锥的一端积存。

优选地，所述支流通道与所述主流通道呈垂直设置。这样，即是使穴位底槽和穴位盖的进料口与主流通道垂直，可避免因铸造金属液经主流通道直接涌入进料口导致铸造工件因两侧填充不良而不均匀，从而避免铸造工件出现卷气或起皮之类的质量问题。

优选地，所述主流通道远离所述分流锥的一端设置有排气通道，且该排气通道连通所述主流通道和所述多穴位铸造模具的外部。

附图说明

图1为现有的四穴位铸造模具的结构示意图；

图2为本实用新型多穴位铸造模具的结构示意图；

图3为图2中的A-A剖视示意图；

图4为图2中的B-B剖视示意图；

图5为本实用新型多穴位铸造模具中的定模芯的结构示意图；

图6为图5中的C-C剖视示意图；

图7为本实用新型多穴位铸造模具的中动模芯的结构示意图；

图8为图7中的D-D剖视示意图。

具体实施方式

下面，结合图2-8对本实用新型多穴位铸造模具进行详细说明。

如图2-4所示，本实用新型多穴位铸造模具包括定模芯1、动模芯2和分流锥3。

如图3至6所示，定模芯1的顶部设置有穴位底槽11、定模主流通道12、定模支流通道13，定模芯1的内部设置有定模循环冷却管14。其中，定模主流通道12连通分流锥3和定模支流通道13，并通过定模支流通道13与穴位底槽11连通。优选地，定模主流通道12为直线型的通道，且定模主流通道12的截面宽度随着该定模主流通道12连接的定模支流通道13也就是穴位底槽11的数量增加而递减。具体地，将定模芯1上的穴位底槽11根据这些穴位底槽11与分流锥3之间的距离分组，并根据距离增加依次设定为第一组、第二组、第三组......，从分流锥3开始，当定模主流通道12中仅连接靠近分流锥3的两个即第一组穴位底槽11时，该部分的定模主流通道12的截面宽度大于定模主流通道12中连接第二组穴位底槽11的部分的截面宽度；而定模主流通道12中连接第二组穴位底槽11的部分的截面宽度又大于该定模主流通道12中连接第三组穴位底槽11的部分的截面宽度。这样，既方便模具中的穴位位置设置，又可以通过逐渐减小主流通道的截面宽度来控制主流通道的输送能力，避免铸造金属液在主流通道远离分流锥的一端积存。优选地，定模支流通道13与定模主流通道12呈垂直设置。这样，就是使穴位底槽11的进料口与定模主流通道12垂直，可避免因铸造金属液经主流通道直接涌入进料口导致铸造工件因两侧填充不良而不均匀，从而可避免铸造工件出现卷气或起皮之类的质量问题。优选地，定模主流通道12远离分流锥3的一端设置有定模排气通道，且该定模排气通道连通定模支流通道和本实用新型多穴位铸造模具的外部。优选地，定模循环冷却管14包括连通的定模主流通道冷却管和定模分流锥冷却管142，且定模主流通道冷却管与定模主流通道12的中心线平行并沿定模主流通道12的延伸方向延伸；定模分流锥冷却管142靠近分流锥3。这样，可利用定模主流通道冷却管内的冷却流体对定模主流通道12进行冷却，利用定模分流锥冷却管142对定模芯1靠近分流锥3的部位进行冷却，可有效提高冷却效果，进而提高定模芯1的冷热平衡性能。优选地，定模主流通道冷却管包括两个定模支管1411，该两个定模支管1411在定模主流通道12两侧呈对称设置，且定模支管1411位于穴位底槽11和定模主流通道12之间。这样，可提高主流通道的冷却效果，进而提高定模芯的冷热平衡性能。优选地，穴位底槽11为偶数个，并在定模主流通道12的两侧呈对称分布。这样，在铸件过程中，既方便主流通道分流，又可以使模具位于主流通道两侧的部位温度变化一致，方便冷却控制。优选地，穴位底槽11的个数为六个。这样，一模六穴，即一模可出六件铸造件，大大提高了生产效率。

如图3、4、7和8所示，动模芯2盖置在定模芯1上，动模芯2的底部设置有与定模芯1顶部的穴位底槽11配对穴位盖21、与定模主流通道22配合形成主流通道的动模主流通道22、与定模支流通道13配合形成支流通道的动模支流通道23，动模芯2的内部设置有动模循环冷却管24。其中，动模主流通道22连通分流锥3和动模支流通道23，并通过动模支流通道23与穴位盖21连通。由于动模主流通道22与定模主流通道12配合形成主流通道，动模支流通道23与定模支流通道13配合形成支流通道，故主流通道为直线型的通道，且主流通道的截面宽度随着主流通道连接的支流通道也就是穴位数量增加而递减。这样，既方便模具中的穴位位置设置，又可以通过逐渐减小主流通道的截面宽度来控制主流通道的输送能力，避免铸造金属液在主流通道远离分流锥的一端积存。优选地，动模循环冷却管24包括连通的动模主流通道冷却管和动模分流锥冷却管242，且动模主流通道冷却管与动模主流通道22的中心线平行并沿动模主流通道22的延伸方向延伸；动模分流锥冷却管242靠近分流锥3。这样，可利用动模主流通道冷却管内的冷却流体对动模主流通道22进行冷却，利用动模分流锥冷却管242对动模芯2靠近分流锥3的部位进行冷却，可有效提高冷却效果，进而提高动模芯2的冷热平衡性能。在使用时，可将连通的主流通道和支流通道视为一个整体，并可将该整体统称为进料通道。优选地，动模主流通道冷却管包括两个动模支管2411，该两个动模支管2411在动模主流通道22两侧呈对称设置，且动模支管2411位于穴位盖21和动模主流通道22之间。这样，可提高主流通道的冷却效果，进而提高动模芯的冷热平衡性能。优选地，定模分流锥冷却管142和动模分流锥冷却管242位于主流通道的两侧。这样，可对定模芯1和动模芯2位于分流锥3两侧的部位进行冷却，提高定模芯1和动模芯2的冷却效果。

这样，在使用该多穴位铸造模具进行铸造工件时，通过向定模循环冷却管和动模循环冷却管内注入冷却水或其他冷却流体来对定模芯和动模芯进行冷却，从而使定模芯和动模芯能够处于冷热平衡状态，进而可避免铸造工件因定模芯和动模芯冷热不平衡而影响铸造工件的质量稳定性，提高铸造工件的质量，继而提高铸造工件的合格率。