铸造用安全冒口的制作方法

本实用新型涉及浇注系统中使用的冒口领域，具体的涉及一种铸造用安全冒口。

背景技术：

铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程；随着现在铸件尺寸和厚度的不断扩大和结构的复杂化，如果单纯的直接将金属液体通过浇注系统浇注到铸件的型腔内，由于铁液中的空气或者各个部位冷却程度的不同，必然会出现铸件缺陷，特别是出现缩孔、缩松等现象，导致铸件缺陷；因此在浇注系统中引入了冒口，冒口是指为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。功能在铸型中，冒口的型腔是存贮液态金属的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用，而冒口的主要作用是补缩。冒口的设计功能不同，其形式、大小和开设位置均不相同。用于厚度在200mm铸件的浇注系统中的冒口，其结构包括与铸件的型腔直接接触的第一冒口部，设置于第一冒口部上方的第二冒口部，一般第一冒口部为等径的圆筒状，第二冒口部为非常短的圆台状，并自与第一冒口连接端自型腔端逐渐的缩小，这种短圆台导致其外侧边与水平方向之间形成的夹角很小，可能仅仅在15-30度之间，在型砂制作过程这种小角度内的砂子很难进入，即使进入也很难紧实，需要工人手工推送压实，费时费力；此外，传统的圆台状第二冒口部非常短，导致此处的散热条件很差，铁液在此处长时间不能凝固，导致铸件质量受到很大影响。

技术实现要素：

本实用新型针对现有技术的上述不足，提供了一种能够很容易紧实型砂，不需要人工推送压实、且散热快不会导致铁液长时间不凝固的铸造用安全冒口。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种铸造用安全冒口，该冒口包括与铸件型腔直接连接的第一冒口部，位于第一冒口部上方的第二冒口部，所述的第一冒口部和第二冒口部通过过渡连接部实现连接；所述的过渡连接部自第二冒口部至第一冒口部逐渐缩减，且所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:2～5：14.5-24。

上述的第一冒口部和第二冒口部通过过渡连接部相互连通，以实现对铸件型腔内的铁液及时的补充。

通过上述结构的改进，可以发现本实用新型的过渡连接部延长了其长度，而第一冒口部的高度没有发生变化，此时延长了的过渡连接部其外侧面与水平方向的夹角变大，型砂在砂箱造型时候就可以直接进入到过渡连接部的周边，将过渡连接部包围紧实，不需要人工推进紧实；此外，过渡连接部的延长，可以实现此处以及第一冒口部周边的及时散热，使得铁液能够及时的进行凝固，保证铸件的浇注质量，不容易发生铸造缺陷。

作为优选，所述的第二冒口部自自由端至与过渡连接部的连接端逐渐缩减；采用该结构可以在冒口搭建完成后起模的过程更容易起模。

作为进一步优选，所述的第二冒口部的横截面为圆形。

作为优选，所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:2：14.5。

作为优选，所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:3.5：15.5。

作为优选，所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:5：19。

作为优选，所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:5：24。

作为优选，所述的第一冒口部为长方体型，且长方体型的长度方向所在的面与过渡连接部连接。

作为进一步优选，所述的长方体型的第一冒口部的宽、长和高的比值为：0.4-0.6:1.5-2.75:1。采用该结构，可以进一步保证第一冒口部能对铸件进行补缩，且还能够实现此处的及时散热，并能与过渡连接部充分的连接，保证铁液能够顺利填补及时凝固。

附图说明

图1本实用新型的铸造用安全冒口结构示意图。

图2本实用新型的铸造用安全冒口中的第二冒口部结构示意图。

图3本实用新型的铸造用安全冒口中的第一冒口部结构示意图。

图4本实用新型的铸造用安全冒口的主视图结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例进一步详细描述本实用新型，但本实用新型不仅仅局限于以下实施例。

本实用新型的铸件型腔和铸件的结构是相互吻合匹配的，在描述浇注系统各个部件的连接关系和位置时，可以将铸件型腔结构和铸件结构等同描述。

如附图1、4所示：本实用新型的一种铸造用安全冒口，该冒口包括与铸件型腔直接连接的第一冒口部1，位于第一冒口部上方的第二冒口部2，所述的第一冒口部和第二冒口部通过过渡连接部3实现连接；所述的过渡连接部自第二冒口部至第一冒口部逐渐缩减，且所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:2～5：14.5-24(即附图中的L1：L2：L3)；上述的第一冒口部和第二冒口部通过过渡连接部相互连通，以实现对铸件型腔内的铁液及时的补充。

通过上述结构的改进，可以发现本实用新型的过渡连接部延长了其长度，而第一冒口部的高度没有发生变化，此时延长了的过渡连接部其外侧面与水平方向的夹角变大，型砂在砂箱造型时候就可以直接进入到过渡连接部的周边，将过渡连接部包围紧实，不需要人工推进紧实；此外，过渡连接段的延长，可以实现此处以及第一冒口部周边的及时散热，使得铁液能够及时的进行凝固，保证铸件的浇注质量，不容易发生铸造缺陷。

如附图2所示：所述的第二冒口部自自由端至与过渡连接部的连接端逐渐缩减；采用该结构可以在冒口搭建完成后起模的过程更容易起模。所述的第二冒口部的横截面为圆形。

如附图3所示：所述的第一冒口部为长方体型，且长方体型的长度方向所在的面与过渡连接部连接，即长方体的上表面与过渡连接部连通。所述的长方体型的第一冒口部的宽、长和高的比值为：0.4-0.6:1.5-2.75:1。采用该结构，可以进一步保证第一冒口部能对铸件进行补缩，且还能够实现此处的及时散热，并能与过渡连接部充分的连接，保证铁液能够顺利填补及时凝固。

实施例1：所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:2：14.5，具体的，第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：20mm、40mm和290mm，对应的第二冒口部的最大直径为60mm，长方体型的第二冒口的宽、长和高为：8mm、30mm和20mm(0.4:1.5:1)。

实施例2：所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:3.5：15.5，具体的，第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：20mm、70mm和310mm，对应的第二冒口部的最大直径为80mm，长方体型的第二冒口的宽、长和高为：10mm、40mm和20mm(0.5:2:1)。

实施例3：所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:5：19，具体的，第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：20mm、100mm和380mm，对应的第二冒口部的最大直径为100mm，长方体型的第二冒口的宽、长和高为：10mm、55mm和20mm(0.5:2.75:1)。

实施例4：所述的第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：1:5：24，具体的，第一冒口部、过渡连接部和第二冒口部的高度比为：20mm、100mm和480mm，对应的第二冒口部的最大直径为120mm，长方体型的第二冒口的宽、长和高为：12mm、55mm和20mm(0.6:2.75:1)。

上述实施例做出的具体尺寸的安全冒口，用于浇注厚度为250mm以及以上厚度的铸件，在砂箱造型过程中，可以实现在过渡连接部的位置型砂的紧实，且此处的散热也非常理想，不会出现散热不及时导致铁液不凝固的现象发生，大大降低了铸件的报废率。