制动蹄制作工具的制作方法

本实用新型涉及摩擦制动技术领域，尤其涉及一种制动蹄制作工具。

背景技术：

应市场需要，对少金属制动蹄用刹车片配方进行改进，在各项性能指标不下降的前提下，研究出了用陶瓷复合纤维的制动片的制动蹄。

但是现有的制动蹄仍旧存在以下不足：摩擦片和底座之间容易产生脱开现象；摩擦片制动时容易产生抛光现象而导致制动效果下降较快；制动时的散热效果差，尤其过程中进行水冷时，冷却水不容易进入摩擦面对摩擦片进行冷却。围成设计出了连接可靠散热方便的新型结构的制动蹄，以解决现有的设陶瓷复合纤维摩擦片的制动蹄的摩擦片容易产生脱落、水冷时不便的问题。但是由于现有的工具不能够满足该新型制动蹄的制作，从而制约了新型制动蹄的生产。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种制动蹄制作工具，用于制作蹄的制作。

以上技术问题是通过下列技术方案解决的：一种制动蹄制作工具，包括由底板与侧围围成的上端开口的型腔和若干成型制动蹄上的散热孔的散热孔成型型芯，所述型腔包括从上向下依次设置的矩形段和支撑制动蹄的底座的锥形段，所述锥形段内设有电热器，所述底板上设有若干定位通孔，定位通孔的数量和散热孔成型型芯的数量相等且能够容置散热孔成型型芯的下端，所述定位通孔为螺纹孔。定位通孔设置为螺纹孔，脱模时通过螺母拧在定位通孔内顶散热孔成型型芯而使得散热孔成型型芯从制动蹄上脱出，使得散热孔成型型芯脱出时方便。设置加热器，能够完成制动蹄的焊接。

作为优选，所述侧围的上端面上可拆卸地连接有加高垫圈；所述散热孔成型型芯连接在制动蹄的底座上时，散热孔成型型芯的上端面超出所述侧围的上端面且低于加高垫圈的上端面。使用时，当制动蹄成型后，取下加高垫圈，然后对制动蹄进行打磨而使得散热孔成型型芯裸露出。提高了打磨而使得散热孔成型型芯裸露时的方便性。

作为优选，所述侧围的上端面上设有沿侧围周向延伸的环形连接槽，所述加高垫圈的下端面上设有沿侧围的周向延伸的连接环，所述加高垫圈通过所述连接环插接在所述环形连接槽内同侧围可拆卸连接在一起。

本实用新型具有下述优点：能够方便地进行脱模，能够在成型摩擦片的过程中实现摩擦片和底座之间的焊接；制动蹄在脱模前即能够进行打磨而裸露出散热孔成型型芯。

附图说明

图1为本实用新型的示意图。

图2为通过本实用新型制作制动蹄时的示意图。

图中：底座1、底壁11、侧壁12、针孔13、锡块14、底壁部散热通孔15、摩擦片2、摩擦层21、隔热层22、连接层23、金属连接筋24、刃口、热胀冷缩避让间隙26、摩擦片部散热通孔27、隔离套28、散热孔成型型芯5、锥头51、型腔6、定位通孔61、电热器62、底板63、侧围64、矩形段65、锥形段66、环形连接槽67、气囊7、加高垫圈8、连接环81。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步的说明。

参见图1和图2 ，一种制动蹄制作工具，包括由底板63与侧围64围成的上端开口的型腔6和若干成型制动蹄上的散热孔的散热孔成型型芯5。型芯5的下端设有锥头51。型腔包括从上向下依次设置的矩形段65和支撑制动蹄的底座的锥形段66。锥形段内设有电热器62。底板上设有若干定位通孔61。定位通孔的数量和散热孔成型型芯的数量相等且能够容置散热孔成型型芯的下端。定位通孔为螺纹孔。侧围的上端面上可拆卸地连接有加高垫圈8；散热孔成型型芯连接在制动蹄的底座上时，散热孔成型型芯的上端面超出所述侧围的上端面且低于加高垫圈的上端面。侧围的上端面上设有沿侧围周向延伸的环形连接槽67。加高垫圈的下端面上设有沿侧围的周向延伸的连接环81。加高垫圈通过所述连接环插接在所述环形连接槽内同侧围可拆卸连接在一起。

通过本实用新型进行制作的制动蹄包括底座1和摩擦片2，底座1包括底壁11和连接在底壁上的侧壁12。底壁和侧壁围成连接坑。侧壁的内周面为朝连接坑外部倾斜的斜面。侧壁的外周面为同内周面同向倾斜的斜面。底壁上设有针孔13。侧壁相对的面上设有容置在侧壁内且处于裸露状态的锡块14。底壁上设有若干底壁部散热通孔15。底壁部散热通孔为内端即图中上端直径大外端直径小的锥形孔。

摩擦片2包括从上向下依次设置的摩擦层21、隔热层22和连接层23。隔热层覆盖住侧壁的上端即隔热层隔离在底座和摩擦层之间。连接层内设有金属连接筋24。金属连接筋的两端设有刃口朝向底壁的刃口。刃口嵌入且锡焊在锡块内。连接层和底壁之间设有热胀冷缩避让间隙26。摩擦片上设有若干摩擦片部散热通孔27。底壁部散热通孔同摩擦片部散热通孔一一对应地对齐。摩擦片部散热通孔内设有隔离套28。隔离套延伸到底壁部散热通孔内。隔离套的内周面上设有镜面层。

通过本实用新型制作制动蹄的过程为，第一步、将隔离套28套设到散热孔成型型芯5上，隔离套为上端封闭下端开口结构。将底座1搁置到型腔6的锥形段内，底座侧壁外周面的上端同型腔内表面抵接在一起。第二步、在每一个定位通孔内各插接一根散热孔成型型芯，散热孔成型型芯的具体连接方式为将散热孔成型型芯的尖头经底壁部散热通孔插入到定位通孔内、散热孔成型型芯的下端将隔离套的下端按压在底壁部散热通孔内；第三步、将气囊7存放在底座1内；第四步、形成连接层，形成连接层的具体过程为：将金属连接筋以两端的刃口朝向底壁的方式搁置在锡块上；将构成连接层的材料（本实施例中为钢纤维）填充到底座内且覆盖住气囊，气囊位于金属连接筋的下方，按压构成连接层的材料而使得金属连接筋下降和气囊收缩而使得刃口嵌入锡块内，给电热器通电而使得锡块熔化从而将刃口焊接在侧壁上；第五步、在连接层上形成隔热层；第六步、形成摩擦层，摩擦层覆盖住隔离套的上端；第七步、取下加高垫片8，对摩擦层进行打磨而使得隔离套的裸露，进而将隔离套的顶端壁切除。通过螺栓螺纹连接在定位通孔内顶散热孔成型型芯而使得散热孔成型型芯从制动蹄内脱出，再将制动蹄从型腔内脱出；第八步，刺破气囊而在底壁和连接层之间形成热胀冷缩避让间隙，具体为通过在底壁上设置针孔13，通过针头经针孔插入而刺破气囊。