用于金属板材加工的研磨头的制作方法

本实用新型涉及一种用于金属板材加工的研磨头，属于电子产品精密件加工技术领域。

背景技术：

目前市场上大部分手机、笔记本电脑的外观结构件/配件采用金属材料，金属材料的成型主要有铝挤、压铸、锻压等方式，无论哪种成型方式，成型后均需CNC加工中心进行加工，由于CNC加工过程中存在刀纹、划伤等外观不良现象，需对工件进行钝化、打磨抛光、喷涂、阳极氧化等一系列外观再处理。而在打磨的过程中，打磨头的消耗非常严重，需要经常更换，既减低了生产的效率又提高了加工的成本。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于金属板材加工的研磨头，该用于金属板材加工的研磨头内外壳体与芯体的组合设置，结构巧妙，气经过第一腔体进入内壳体，吹动驱动叶片，驱动叶片带动芯体转动，再经过第二腔体排出，芯体的转动带动旋转头旋转，实现自动打磨，结构简单、使用方便。

为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种用于金属板材加工的研磨头，包括外壳体、内壳体、芯体和旋转头，所述内壳体位于外壳体内，所述芯体可转动的设置于内壳体内，所述旋转头与芯体安装连接；

所述内壳体的内壁和外壁均为圆柱面，所述内壳体外壁圆柱面的中心轴线与内壳体内壁圆柱面的中心轴线平行且不重合，从而使得内壳体的壁厚在半圆周向上逐渐递增，所述内壳体外壁上具有两个平行设置的环形槽，从而在内壳体外壁上形成平行的第一凸起部、第二凸起部和第三凸起部，所述内壳体外壁与外壳体内壁紧配连接，从而在外壳体与内壳体的两个环形槽之间形成第一腔体和第二腔体，所述第一腔体内的环形槽内壁上开有若干进风口，所述第二腔体内的环形槽内壁上开有若干出风口；

所述芯体的中心轴线与内壳体外壁圆柱面的中心轴线重合，此芯体通过上轴承座、下轴承座可转动的安装于外壳体内，所述上轴承座下表面与内壳体顶面接触连接，所述下轴承座设置于外壳体内并位于内壳体下方，所述芯体上沿周向等间隔设置有若干叶片槽，此叶片槽内分别嵌入有驱动叶片，所述外壳体上设置有进气口和出气口，所述进气口与第一腔体贯通，所述出气口与第二腔体贯通。

上述技术方案中进一步改进的方案如下：

1. 上述方案中，所述芯体包括上轴部、驱动部和下轴部，所述上轴部嵌入上轴承座内，所述下轴部嵌入下轴承座内，所述驱动部位于内壳体内。

2. 上述方案中，所述叶片槽位于芯体的驱动部上。

3. 上述方案中，所述旋转头安装于芯体的下轴部上。

4. 上述方案中，所述芯体的下轴部上套装有一垫圈，此垫圈嵌入下轴承座上表面的通孔内，且垫圈的上表面高于下轴承座的上表面。

5. 上述方案中，所述内壳体外壁圆柱的中心轴线位于内壳体内壁内。

6. 上述方案中，所述若干出风口为三个平行设置的条形出风口，且三个条形出风口在竖直方向上交错设置。

7. 上述方案中，所述上轴承座与内壳体之间通过一销钉连接。

8. 上述方案中，所述进气口与出气口均倾斜设置。

由于上述技术方案的运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：

1、本实用新型用于金属板材加工的研磨头，其通过内外壳体与芯体的组合设置，结构巧妙，气经过第一腔体进入内壳体，吹动驱动叶片，驱动叶片带动芯体转动，再经过第二腔体排出，芯体的转动带动旋转头旋转，实现自动打磨，结构简单、使用方便；另外，其芯体的下轴部上套装有一垫圈，此垫圈嵌入下轴承座上表面的通孔内，且垫圈的上表面高于下轴承座的上表面，垫圈的设置，使得下轴承座上表面与芯体的驱动部和驱动叶片的下表面之间具有微小的间隙而不接触，可有效防止旋转过程中对芯体驱动部和叶片的磨损，延长其使用的时间而不用经常更换，提高生产效率、节约成本。

2、本实用新型用于金属板材加工的研磨头，其上轴承座与内壳体之间通过一销钉连接，销钉的设置，进一步加强了上轴承座与内壳体之间连接的稳定性，防止轴承座出现偏位等情况而影响芯体的旋转角度，保证芯体带动旋转头围绕竖直方向旋转，从而保证打磨的精度；另外，其进气口与出气口均倾斜设置，可以防止空气中和打磨过程中使用的液体进入研磨头内部，导致芯体等结构生锈而影响使用，延长研磨头的使用寿命。

附图说明

附图1为本实用新型用于金属板材加工的研磨头结构剖视图；

附图2为本实用新型用于金属板材加工的研磨头中内壳体结构示意图；

附图3为本实用新型用于金属板材加工的研磨头中芯体结构分解示意图。

以上附图中：1、外壳体；2、内壳体；3、芯体；4、旋转头；5、环形槽；61、第一凸起部；62、第二凸起部；63、第三凸起部；8、第一腔体；9、第二腔体；101、进风口；102、出风口；11、上轴部；12、驱动部；13、下轴部； 14、上轴承座；15、下轴承座；16、插销；17、叶片槽；18、驱动叶片；19、进气口；20、出气口；27、垫圈。

具体实施方式

实施例1：一种用于金属板材加工的研磨头，包括外壳体1、内壳体2、芯体3和旋转头4，所述内壳体2位于外壳体1内，所述芯体3可转动的设置于内壳体2内，所述旋转头4与芯体3安装连接；

所述内壳体2的内壁和外壁均为圆柱面，所述内壳体2外壁圆柱面的中心轴线与内壳体2内壁圆柱面的中心轴线平行且不重合，从而使得内壳体2的壁厚在半圆周向上逐渐递增，所述内壳体2外壁上具有两个平行设置的环形槽5，从而在内壳体2外壁上形成平行的第一凸起部61、第二凸起部62和第三凸起部63，所述内壳体2外壁与外壳体1内壁紧配连接，从而在外壳体1与内壳体2的两个环形槽5之间形成第一腔体8和第二腔体9，所述第一腔体8内的环形槽5内壁上开有若干进风口101，所述第二腔体9内的环形槽5内壁上开有若干出风口102；

所述芯体3的中心轴线与内壳体2外壁圆柱面的中心轴线重合，此芯体3通过上轴承座14、下轴承座15可转动的安装于外壳体1内，所述上轴承座14下表面与内壳体2顶面接触连接，所述下轴承座15设置于外壳体1内并位于内壳体2下方，所述芯体3上沿周向等间隔设置有若干叶片槽17，此叶片槽17内分别嵌入有驱动叶片18，所述外壳体1上设置有进气口19和出气口20，所述进气口19与第一腔体8贯通，所述出气口20与第二腔体9贯通。

上述芯体3包括上轴部11、驱动部12和下轴部13，上述上轴部11嵌入上轴承座14内，上述下轴部13嵌入下轴承座15内，上述驱动部12位于内壳体2内；上述叶片槽17位于芯体3的驱动部12上；

上述旋转头4安装于芯体3的下轴部13上；上述芯体3的下轴部13上套装有一垫圈27，此垫圈27嵌入下轴承座15上表面的通孔内，且垫圈27的上表面高于下轴承座15的上表面。

实施例2：一种用于金属板材加工的研磨头，包括外壳体1、内壳体2、芯体3和旋转头4，所述内壳体2位于外壳体1内，所述芯体3可转动的设置于内壳体2内，所述旋转头4与芯体3安装连接；

所述内壳体2的内壁和外壁均为圆柱面，所述内壳体2外壁圆柱面的中心轴线与内壳体2内壁圆柱面的中心轴线平行且不重合，从而使得内壳体2的壁厚在半圆周向上逐渐递增，所述内壳体2外壁上具有两个平行设置的环形槽5，从而在内壳体2外壁上形成平行的第一凸起部61、第二凸起部62和第三凸起部63，所述内壳体2外壁与外壳体1内壁紧配连接，从而在外壳体1与内壳体2的两个环形槽5之间形成第一腔体8和第二腔体9，所述第一腔体8内的环形槽5内壁上开有若干进风口101，所述第二腔体9内的环形槽5内壁上开有若干出风口102；

所述芯体3的中心轴线与内壳体2外壁圆柱面的中心轴线重合，此芯体3通过上轴承座14、下轴承座15可转动的安装于外壳体1内，所述上轴承座14下表面与内壳体2顶面接触连接，所述下轴承座15设置于外壳体1内并位于内壳体2下方，所述芯体3上沿周向等间隔设置有若干叶片槽17，此叶片槽17内分别嵌入有驱动叶片18，所述外壳体1上设置有进气口19和出气口20，所述进气口19与第一腔体8贯通，所述出气口20与第二腔体9贯通。

上述内壳体2外壁圆柱的中心轴线位于内壳体2内壁内；上述若干出风口102为三个平行设置的条形出风口，且三个条形出风口在竖直方向上交错设置；上述上轴承座14与内壳体2之间通过一插销16连接；上述进气口19与出气口20均倾斜设置。

采用上述用于金属板材加工的研磨头时，其内外壳体与芯体的组合设置，结构巧妙，气经过第一腔体进入内壳体，吹动驱动叶片，驱动叶片带动芯体转动，再经过第二腔体排出，芯体的转动带动旋转头旋转，实现自动打磨，结构简单、使用方便；另外其垫圈的设置，使得下轴承座上表面与芯体的驱动部和驱动叶片的下表面之间具有微小的间隙而不接触，可有效防止旋转过程中对芯体驱动部和叶片的磨损，延长其使用的时间而不用经常更换，提高生产效率、节约成本；另外，其销钉的设置，进一步加强了上轴承座与内壳体之间连接的稳定性，防止轴承座出现偏位等情况而影响芯体的旋转角度，保证芯体带动旋转头围绕竖直方向旋转，从而保证打磨的精度；另外，其可以防止空气中和打磨过程中使用的液体进入研磨头内部，导致芯体等结构生锈而影响使用，延长研磨头的使用寿命。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。