一种挤型散热体埋入式压铸产品的制作方法

本实用新型涉及压铸技术领域，具体涉及一种挤型散热体埋入式压铸产品。

背景技术：

目前，我厂的1200吨位以上压铸件，采用整体式压铸方式，因叶片高度较高与模具本身寿命与工艺限制，只能将叶片加厚才能有成品几率，成型难度较大，散热叶片成型有缺陷，模具成本高，良率底，叶片壁厚较厚，散热片在局限区域内叶片数量少，导致面积小散热速率底。如中国专利公开号为CN207716944U公开了一种压铸散热器，包括基座和设在基座上的散热片组，所述的基座和散热片组通过压铸工艺一体成型，所述的基座包括底板、设在底板四侧的左、右侧板以及前、后侧板，所述的散热片组包括若干竖直间隔设置的散热片，所述的散热片的顶部宽度为0.8mm～1mm，所述的散热片的拔模角为1°～1.2°，所述的散热片的高度为50mm-80mm，所述的散热片的长度为400mm-800mm。

中国专利公开号为CN100506432C公开了一种镁合金铜压铸复合柱翼型对流散热器压铸工艺，具有如下工艺步骤:a.制作嵌件；b.压铸；c.脱模。利用该方法制备的镁合金铜压铸复合柱翼型对流散热器，本体为镁合金，其重量轻，强度好，装饰性好，成本低；内置水道嵌件为铜材，其耐腐蚀性能好，使用寿命长；镁合金在高温液态下在压铸模具中成形，材质密度大，表面无焊接加工点面，坚固耐用；内置水道嵌件和本体一次压铸包嵌，嵌件强度高，镁合金和铜结合可靠。但是可以看出，其成型的两个单元分别是散热器本体与水道，与本实用新型的目的存在区别，并不适用。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种挤型散热体埋入式压铸产品，以解决现有技术中导致的上述缺陷。

一种挤型散热体埋入式压铸产品，包括叶片铝挤件和本体，所述叶片铝挤件上设有若干扣槽，本体上设有若干与扣槽配合的凸起，叶片铝挤件与本体通过压铸成型为一体。

优选的，所述产品的材质为铝合金。

优选的，所述叶片铝挤件包括基板以及若干散热翅片，所述散热翅片等距固定于基板上，所述扣槽设于基板的底面。

优选的，所述本体的四个拐角处设有连接部，连接部上设有安装孔。

优选的，所述扣槽的形状为梯形或三角形，且拐角处采用圆弧过渡。

优选的，所述扣槽的数量至少两个。

一种挤型散热体埋入式压铸工艺，包括如下步骤：

(1)通过专用模具及成型工艺，得到叶片铝挤件；

(2)对叶片铝挤件进行整形处理，保证平面度控制在0.8以下；

(3)整形后再进行CNC加工，满足所需产品要求，获得成品铝挤件；

(4)模具打开，将上述步骤中获得的成品铝挤件预埋入定模型腔，根据散热筋进行预定位；

(5)模具合模，依据动模侧六处小圆凸台，将铝挤件压入定模型腔；

(6)压铸成型，充填、凝固；

(7)模具开模，定模侧顶出机构将铝挤件与本体同步顶出留于动模一侧，叶片与本体已凝固并结为一体；

(8)动模内的顶出机构顶出最终成品。

本实用新型的优点在于：新设计的方式，将产品叶片与本体部分一分为二，叶片部分选择挤型工艺成型后再进行CNC加工，将加工好的叶片预埋入模具型腔内再进行压铸充填，提高了压铸成型良率，减轻了压铸过程成本，减小压铸模具难度，减轻模具投入成本，由于采用了分体式压铸工艺，增加局限区域内叶片数量，降低了叶片厚度，增大了叶片总体面积，提高了散热速率。另外，为了获得合格的产品，通过严格控制相关铸造参数，如浇注温度、填充时间等，叶片铝挤件嵌件能够与本体部分完美结合，产品的质量得到了保证。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的主视图。

图3为本实用新型中本体的结构示意图。

其中，1-叶片铝挤件，11-基板，12-散热翅片，2-本体，3-扣槽，4-凸起，5-连接部，51-安装孔。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。

如图1至图3所示，一种挤型散热体埋入式压铸产品，包括叶片铝挤件1和本体2，所述叶片铝挤件1上设有若干扣槽3，本体2上设有若干与扣槽3配合的凸起4，叶片铝挤件1与本体2通过压铸成型为一体。

在本实施例中，所述产品的材质为铝合金。

在本实施例中，所述叶片铝挤件1包括基板11以及若干散热翅片12，所述散热翅片12等距固定于基板11上，所述扣槽3设于基板11的底面。

在本实施例中，所述本体2的四个拐角处设有连接部5，连接部5上设有安装孔51。

在本实施例中，所述扣槽3的形状为梯形或三角形，且拐角处采用圆弧过渡。

在本实施例中，所述扣槽3的数量至少两个。

下面通过几个实施例来阐述上述产品的制造工艺：

实施例1

一种挤型散热体埋入式压铸工艺，包括如下步骤：

(1)通过专用模具及成型工艺，得到叶片铝挤件1；

(2)对叶片铝挤件1进行整形处理，保证平面度控制在0.8以下；

(3)整形后再进行CNC加工，满足所需产品要求，获得成品铝挤件；

(4)模具打开，将上述步骤中获得的成品铝挤件预埋入定模型腔，根据散热筋进行预定位；

(5)模具合模，依据动模侧六处小圆凸台，将铝挤件压入定模型腔；

(6)压铸成型，充填、凝固，在压铸过程中，铝液会填充这些扣槽3，形成与其配合的凸起4，从而实现本体2与叶片铝挤件1的稳定连接；

(7)模具开模，定模侧顶出机构将铝挤件与本体2同步顶出留于动模一侧，叶片与本体2已凝固并结为一体；

(8)动模内的顶出机构顶出最终成品。

在本实施例中，所述步骤6中的浇注参数为：浇注温度650℃，填充时间0.05s，内浇口填充速度42m/s，铸造压力72MPa。

在本实施例中，所述浇口厚度为3mm，浇口宽度为316mm。

实施例2

其余与实施例1相同，不同之处在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度655℃，填充时间0.08s，内浇口填充速度39m/s，铸造压力69MPa；所述内浇口厚度为3mm，内浇口宽度为315mm。

实施例3

其余与实施例1相同，不同之处在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度660℃，填充时间0.1s，内浇口填充速度40m/s，铸造压力70MPa；所述浇口厚度为3mm，浇口宽度为314mm。

实施例4

其余与实施例1相同，不同之处在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度665℃，填充时间0.12s，内浇口填充速度39m/s，铸造压力69MPa；所述浇口厚度为3mm，浇口宽度为314mm。

实施例5

其余与实施例1相同，不同之处在于：所述步骤(6)中的浇注参数为：浇注温度670℃，填充时间0.15s，内浇口填充速度38m/s，铸造压力68MPa；所述内浇口厚度为3mm，内浇口宽度为313mm。

由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型包含。