铸造破碎筛分一体式电石回转浇铸机的制作方法

本实用新型涉及金属浇铸技术领域，尤其涉及一种铸造破碎筛分一体式电石回转浇铸机。

背景技术：

在金属浇铸设备中，主要存在两种浇铸机，一种是我司现有的直线型浇铸机，例如专利号为201611004743.1的专利中，另一种是201720666296X的圆盘浇铸装置。

虽然直线型浇铸机采用翻转式下料，但是这是在直线浇铸机中，这种直线型浇铸机存在占地面积大，浇注效率低下；而圆盘浇注装置中，采用的是由下向上顶出的方式出料，这种出料方式不仅需要单独设置顶出结构，而且，出料速度慢。

技术实现要素：

有必要提出一种铸造破碎筛分一体式电石回转浇铸机。

一种铸造破碎筛分一体式电石回转浇铸机，包括熔池部、浇铸部、驱动部、破碎部、筛分部，熔池为容纳金属熔液的圆形池体，在熔池的侧壁上开设浇铸口，浇铸部包括内侧支架、外侧支架、内侧上层导轨、内侧下层导轨、圆周导轨、及位于内侧支架、外侧支架之间的回转式翻转型成型系统，内侧支架为围绕在熔池部外侧一周的圆形支架，外侧支架为围绕在内侧支架外侧一周的圆形支架，内侧上层导轨、内侧下层导轨设置于内侧支架的外侧壁上，以形成圆形导轨，圆周导轨设置于回转式翻转型成型系统的上行段和下行段之前，以支撑上行段，所述回转式翻转型成型系统包括首尾依次连接的若干回转浇铸设备用成型组件，若干回转浇铸设备用成型组件首尾连接形成闭合环形浇铸通道，环形浇铸通道包括上行段和下行段，上行段的底部设置于圆周导轨上，上行段的内侧与内侧上层导轨接触，下行段的内侧与内侧下层导轨接触，以使上行段、下行段围绕内侧上层导轨、内侧下层导轨做回转式圆周移动，所述驱动部包括第一驱动组件、第二驱动组件，第一驱动组件设置于上行段和下行段连接的一端，第二驱动组件设置于上行段和下行段连接的另一端，上行段和下行段围绕第一驱动组件和第二驱动组件翻转，第一驱动组件、第二驱动组件靠近设置，且二者之间间隔下料间隔，以供上行段上的金属锭向下翻转落下，所述破碎部设置于下料间隔的下方，破碎部包括主动辊、从动辊、主动电机、从动电机，主动辊和从动辊相对设置，且主动辊和从动辊之间间隔破碎料下落的间隔，主动电机通过减速机连接主动辊，从动电机通过减速机连接从动辊，主动辊设置于下料间隔左侧的上行段的下方，从动辊设置于下料间隔右侧的上行段的下方，所述筛分部包括斗提机、多级筛分机构，斗提机的入口设置于主动辊和从动辊的下方，斗提机的出口设置在多级筛分机构的上方，多级筛分机构设置若干出口，以将筛分后的不同粒径的粉碎料分别收集。

本实用新型采用的是回转式浇铸，回转式成型系统是围绕内侧上层导轨、内侧下层导轨做圆周运动，这种浇铸通道占地面积小，浇铸通道长度较长，使得单批次容纳金属液较多，浇注效率极高，而且浇铸后冷却时间较长，冷却速度较快；上行段和下行段采用翻转型连接，翻转的同时实现了金属锭的自由落体下落，这种方式出料无需停机，不影响正常的连续浇铸。

附图说明

图1为回转浇铸设备用成型组件100的结构示意图。

图2为回转浇铸设备用成型组件100的分解结构示意图。

图3为模具10的结构示意图。

图4为底座20的结构示意图。

图5为底座20的另一个角度示意图。

图6为回转浇铸设备用成型组件100的剖视图。

图7为图6中表达楔形插头、楔形斜口的另一种实施方式示意图。

图8为若干成型组件连接的结构示意图。

图9为若干成型组件连接的另一个角度的示意图。

图10为铸造破碎筛分一体式电石回转浇铸机的俯视图。

图11为图10中C-C向的剖视图。

图12为图10中A-A向的剖视图。

图13为图10中B断面右侧的局部示意图。

图14为图13中隐藏内侧支架41、外侧支架42的示意图。

图15为图11中F的局部放大图。

图16为图12中D的局部放大图。

图17为图12中E的局部放大图。

图18为设置外侧上层导轨53、外侧下层导轨54的示意图。

图19 为破碎部、筛分部的安装示意图。

图中：回转浇铸设备用成型组件100、模具10、承接底部11、楔形插头111、前搭接部12、后搭接部13、内侧侧挡边14、外侧侧挡边15、凹槽16、底座20、内侧卡边21、楔形斜口211、外侧卡边22、底板23、联动机构24、第一拨辊241、第二拨辊242、连接齿座243、内侧导向机构25、内侧轴座251、内侧短轴252、导轮253、链条254、圆形池体30、浇铸口31、内侧支架41、外侧支架42、内侧上层导轨43、内侧下层导轨44、第一圆周导45、第二圆周导轨46、下料间隔47、上行段48、下行段49、内滚轮组51、外滚轮组52、外侧上层导轨53、外侧下层导轨54、外侧导向机构55、第一驱动组件61、第一驱动电机611、第一减速机612、第一驱动齿轮613、第二驱动组件62、主动辊71、从动辊72、主动电机73、从动电机74、斗提机81、第一筛分网带82、挡板821、一级溜槽822、第二筛分网带83、二级溜槽831、第三筛分网带84、三级溜槽841、小料料仓842。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

参见图10至图17，本实用新型实施例提供了一种铸造破碎筛分一体式电石回转浇铸机，包括熔池部、浇铸部、驱动部，熔池为容纳金属熔液的圆形池体30，在熔池的侧壁上开设浇铸口31，浇铸部包括内侧支架41、外侧支架42、内侧上层导轨43、内侧下层导轨44、圆周导轨、及位于内侧支架41、外侧支架42之间的回转式翻转型成型系统，内侧支架41为围绕在熔池部外侧一周的圆形支架，外侧支架42为围绕在内侧支架41外侧一周的圆形支架，内侧上层导轨43、内侧下层导轨44设置于内侧支架41的外侧壁上，以形成圆形导轨，圆周导轨设置于回转式翻转型成型系统的上行段48和下行段49之前，以支撑上行段48，所述回转式翻转型成型系统包括首尾依次连接的若干回转浇铸设备用成型组件100，若干回转浇铸设备用成型组件100首尾连接形成闭合环形浇铸通道，环形浇铸通道包括上行段48和下行段49，上行段48的底部设置于圆周导轨上，上行段48的内侧与内侧上层导轨43接触，下行段49的内侧与内侧下层导轨44接触，以使上行段48、下行段49围绕内侧上层导轨43、内侧下层导轨44做回转式圆周移动，所述驱动部包括第一驱动组件61、第二驱动组件62，第一驱动组件61设置于上行段48和下行段49连接的一端，第二驱动组件62设置于上行段48和下行段49连接的另一端，上行段48和下行段49围绕第一驱动组件61和第二驱动组件62翻转，第一驱动组件61、第二驱动组件62靠近设置，且二者之间间隔下料间隔47，以供上行段48上的金属锭向下翻转落下。

本实用新型采用的是回转式浇铸，回转式成型系统是围绕内侧上层导轨43、内侧下层导轨44做圆周运动，这种浇铸通道占地面积小，浇铸通道长度较长，使得单批次容纳金属液较多，浇注效率极高，而且浇铸后冷却时间较长，冷却速度较快；上行段48和下行段49采用翻转型连接，翻转的同时实现了金属锭的自由落体下落，这种方式出料无需停机，不影响正常的连续浇铸。

这种出料方式不同于现有技术中的方式。现有的专利中，存在两种浇铸机，一种是我司现有的直线型浇铸机，例如专利号为201611004743.1的专利中，另一种是201720666296X的圆盘浇铸装置，虽然直线型浇铸机采用翻转式下料，但是这是在直线浇铸机中，这种直线型浇铸机存在占地面积大，浇注效率低下，而圆盘浇注装置中，采用的是由下向上顶出的方式出料，这种出料方式不仅需要单独设置顶出结构，而且，出料速度慢，这种翻转自由下落的出料方式无法适用于回转式或圆盘式浇注机。

参见图1-9，进一步，所述回转式翻转型成型系统的成型组件100包括模具10和底座20，模具10的底部与底座20的顶部之间可拆卸连接，所述模具10设置用于承接容纳金属液的凹槽16，底座20的底部设置与所述驱动部连接的联动机构24。

模具10和底座20活动连接，模具10用于承接金属液，形成金属锭，底座20设置外部驱动上，以通过外部驱动带动模具10移动。由于金属液的温度很高，对模具10的烧损很严重，寿命很短，使用数次后就得更换或报废，而底座20是将模具10与驱动连接的过渡件，与模具10之间可拆卸连接，这样，在模具10烧损更换时，底座20仍然可以重复使用，比较于现有技术，该成型组件的用料成本至少降低1/3；并且，与驱动配合的结构设置在底座20上，这样也降低了模具10的加工难度和易损程度。

进一步，所述模具10设置两个端头，分别为内侧端头和外侧端头，模具10的内侧端头和外侧端头的宽度不同，以使凹槽16的内侧端头和外侧端头的宽度不同，形成类梯形模具10，所述底座20设置两个端头，分别为内侧端头和外侧端头，以与模具10的内侧端头和外侧端头的宽度配合，以使若干成型组件并排后形成向围绕熔池部的环形浇铸通道。

进一步，所述模具10包括承接底部11、前搭接部12、后搭接部13、内侧侧挡边14、外侧侧挡边15，所述承接底部11、前搭接部12、后搭接部13、内侧侧挡边14、外侧侧挡边15包围形成用于承接容纳金属液的凹槽16，所述内侧侧挡边14的宽度小于外侧侧挡边15的宽度，所述底座20包括内侧卡边21、外侧卡边22和底板23，内侧卡边21、外侧卡边22固定设置于底板23的两端，在内侧卡边21的内侧壁上设置楔形斜口211，在外侧卡边22的内侧壁上设置竖直开口，在模具10的承接底部11的内侧端头设置与楔形斜口211适配的楔形插头111，在模具10的承接底部11的外侧端头设置与竖直开口适配的竖直插头，还在外侧卡边22侧壁上、承接底部11的外侧端头上设置通孔，以供连接杆插入，（例如螺杆插入），以将模具10和底座20卡接。

承接底部11与底座20之间一端采用楔形插头111插入楔形斜口211的方式配合，实现自锁自定位，另一端采用竖直对接，并用连接杆连接，拆卸时，插入或拔出连接杆，将竖直对接的模具10的另一端先行竖直拔出，与底座20分离，然后再将模具10沿着斜上方方向拔出，则实现了二者的拆卸分离；安装时，先将一端的楔形插头111插入楔形斜口211，然后将另一端的竖直插头插入竖直开口中，在插入连接杆，锁紧。如此方式，安装拆卸方便快捷，二者连接稳定。

其中，所述内侧卡边21的楔形斜口211的开口宽度小于模具10的承接底部11的楔形插头111的厚度，以使楔形插头111插入楔形斜口211内部后保持紧密结合的状态。

为了保持承接底部11与底座20的紧密连接，无松动，插头插入斜口后，插头的头部位于斜口的底部接触时，斜口的口部已经与插头的外壁接触，二者卡紧，如此方式，好处在于，一、利用斜口口部与插头外壁紧密接触的方式锁紧二者的同时，斜口口部形成对斜口内腔的封闭，避免金属液流动进入内腔，结晶后粘接于内腔的光滑内表面上，从而影响二者的结合；二、二者结合后，多次使用后，二者存在相互摩擦磨损，斜口口部被磨损后，插头继续向斜口内腔内部插入，二者继续紧密接触，如此，利用开口较小的斜口形成插头继续插入的余量，从而拉长底座20的使用寿命。

进一步，所述联动机构24包括设置在底座20的底板23上设置第一拨辊241、第二拨辊242，第一拨辊241、第二拨辊242通过连接齿座243与底板23连接，第一拨辊241和第二拨辊242沿着底板23的长度方向并排设置，第一拨辊241和第二拨辊242之间间隔供驱动部的驱动齿轮卡入的第一驱动间距，相邻的两个成型组件的第一拨辊241和第二拨辊242之间间隔供驱动部的驱动齿轮卡入的第二驱动间距，以通过驱动齿轮通入卡入第一驱动间距和第二驱动间距，并作用于第一拨辊241或第二拨辊242的推动力带动成型组件沿着第一圆周轨道运动。

进一步，第一拨辊241、第二拨辊242相对于连接齿座243可转动，以使驱动齿轮与第一拨辊241、第二拨辊242之间滚动配合。

滚动配合能够大大降低驱动与拨辊之间的接触摩擦力，降低驱动电机的能耗。

进一步，还在底板23上设置内侧导向机构25，内侧导向机构25靠近底板23的内侧端部设置，内侧导向机构25包括内侧轴座251、内侧短轴252、导轮253，内侧轴座251与底板23固定连接，在内侧轴座251上开设垂直通孔，以供内侧短轴252插入，导轮253套设于内侧短轴252上，在导轮253与内侧短轴252之间设置轴承，以使导轮253相对于内侧短轴252转动，所述导轮253的轮面朝向底板23的内侧端部设置，以与内侧上层导轨43或内侧下层导轨44配合。

进一步，联动机构24还包括若干节链条254，相邻的两个成型组件的底座20的连接齿座243之间连接一节链条254，以将相邻的两个成型组件的传动连接，以实现至少两个成型组件同步动作。

进一步，还在下行段49的成型组件的下方设置下行滚动机构，下行滚动机构包括设置于模具10内部的内滚轮组51和设置于模具10外侧的外滚轮组52，内滚轮组51和外滚轮组52均包括若干辊子，若干辊子分别设置于模具10的内侧侧挡边14下方和外侧侧挡边15，以与成型组件滚动配合。

进一步，所述第一驱动组件61、第二驱动组件62具有相同结构，第一驱动组件61包括第一驱动电机611、第一减速机612、第一驱动齿轮613，第一驱动电机611通过第一减速机612与第一驱动齿轮613连接，第一驱动齿轮613的齿牙的宽度不大于所述第一驱动间距的宽度和第二驱动间距的宽度，以使第一驱动齿轮613的齿牙卡入第一驱动间距和第二驱动间距内部，第一驱动齿轮613通过轴连接机构固定设置于内侧支架41、外侧支架42之间，且第一驱动齿轮613设置于上行段48和下行段49连接的一端，第二驱动组件62的第二驱动电机通过轴连接机构固定设置于内侧支架41、外侧支架42之间，且第二驱动齿轮设置于上行段48和下行段49连接的另一端。

浇铸时，第一驱动电机611、第二驱动电机保持同方向工作。

参见图18，所述浇铸部的圆周导轨包括第一圆周轨道和第二圆周轨道，第二圆周导轨46与第一圆周导轨45并排设置于上行段48的下方，以对第一拨辊241、第二拨辊242进行支撑。

由于成型组件的重量全部由第一拨辊241、第二拨辊242支撑，并通过第一圆周导轨45与外部机架连接，由于第一拨辊241、第二拨辊242具有一定的长度，而第一圆周导轨45支撑后存在左右晃动的问题，导致成型组件不稳定，所以两个圆周导轨不仅能够稳定支撑，而且两条直线确定一个平面，使得第一拨辊241、第二拨辊242在平面内稳定运行。

进一步，第一圆周导轨45靠近熔池部设置，第二圆周导轨46远离熔池部设置，且第二圆周导轨46的轨面的高度高于第一圆周导轨45的轨面的高度。

以形成向熔池部向下略微倾斜的斜面，这样第一拨辊241、第二拨辊242在该倾斜斜面上移动时，形成抵消离心力的分解力，该方案的原理与高速公路拐弯处里面向内向下略微倾斜的原理相同。

浇铸部还包括外侧上层导轨53、外侧下层导轨54，外侧上层导轨53、外侧下层导轨54设置在外侧支架42的内侧侧壁上，以形成外侧圆形导轨，所述上行段48的内侧与内侧上层导轨43接触，下行段49的内侧与内侧下层导轨44接触，所述上行段48的外侧与外侧上层导轨53接触，下行段49的外侧与外侧下层导轨54接触，以使上行段48、下行段49被内侧上层导轨43、内侧下层导轨44、外侧上层导轨53、外侧下层导轨54限制作回转式圆周移动。

外侧上层导轨53、外侧下层导轨54可以形成抵抗成型组件因离心力而向外侧滑或微移动的作用力，这与高度不同的第一圆周导轨45、第二圆周导轨46共同构成抵消离心力的结构。

还在成型组件的底座20的底板23上设置外侧导向机构55，所述外侧导向机构55与外侧上层导轨53、外侧下层导轨54接触，以对成型组件形成限位，所述外侧导向机构55与内侧导向机构25具有相同结构，外侧导向机构55设置于靠近模具10的外侧端头处。

参见图19，进一步，该设备还包括破碎部，所述破碎部设置于下料间隔的下方，破碎部包括主动辊71、从动辊72、主动电机73、从动电机74，主动辊71和从动辊72相对设置，且主动辊71和从动辊72之间间隔破碎料下落的间隔，主动电机73通过减速机连接主动辊71，从动电机74通过减速机连接从动辊72，主动辊71设置于下料间隔左侧的上行段的下方，从动辊72设置于下料间隔右侧的上行段的下方。

本方案中破碎部设置在下料间隔47的下方，实现边浇铸边破碎，如此，无需设置单独的破碎机构，并且，主动辊71设置于下料间隔左侧的上行段的下方，从动辊72设置于下料间隔右侧的上行段的下方，如此结构，在浇铸部向右运动时，金属锭从右端的上行段下落，落在从动辊72上方，再落在主动辊71和从动辊72之间，被破碎，而在浇铸部向左运动时，金属锭从左端的上行段下落，落在主动辊71上方，落在主动辊71和从动辊72之间，被破碎，从而实现了两个方向均可被破碎的目的。

进一步，该设备还包括筛分部，筛分部包括斗提机81、多级筛分机构，斗提机81的入口设置于主动辊和从动辊的下方，斗提机81的出口设置在多级筛分机构的上方，多级筛分机构设置若干出口，以将筛分后的不同粒径的粉碎料分别收集；

多级筛分机构包括依次从上向下设置的第一筛分网带82、第二筛分网带83、第三筛分网带84，第一筛分网带82的左侧上料端设置在斗提机81的出口下方，第一筛分网带82的右侧出料端设置与第二筛分网带83的右侧上料端上方，第二筛分网带83的左侧出料端设置在第三筛分网带84的左侧上料端的上方，第三筛分网带84的右侧出料端输出筛分物料，第一筛分网带82、第二筛分网带83、第三筛分网带84的筛分孔的孔径依次减小，还在第一筛分网带82的左侧上料端的左侧设置挡板821，在右侧出料端的右侧设置一级溜槽822，以将颗粒最大的一级物料沿着一级溜槽822输；在第二筛分网带83的左侧出料端左侧设置二级溜槽831，以将颗粒较大的二级物料沿着二级溜槽831输出；在第三筛分网带84的右侧出料端右侧设置三级溜槽841，以将颗粒更小的三级物料沿着三级溜槽841输出；还在第三筛分网带84的下方设置小料料仓842，以将颗粒最小的物料收集。

本实用新型实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属于实用新型所涵盖的范围。