一种基带打毛装置的制作方法

本实用新型涉及传送带制造技术领域，尤其涉及一种基带打毛装置。

背景技术：

目前，大倾角挡边带为输送带当中的特种挡边带，需要二次硫化粘接才能做成成品，二次硫化粘接为产品质量的关键环节，该环节需要的程序和技术非常高，其中最为关键就是打毛，即将基带的工作面当中需要与裙边和隔板之间黏合的位置光滑面打掉，做成毛面。特别是基带这一侧，需要尺寸准确，间距标准，打毛深度一致，对打毛设备以及操作人员的要求非常高。尺寸错误会造成打毛区域过大或者过小，在二次硫化粘接的时候与裙边和隔板不相符。间距不对，会造成隔板粘接位置没有打毛和打毛位置不粘接隔板，打毛深度不一致容易使二次硫化不牢固，造城产品掉板掉边的现象，使最终产品不合格。现在生产中是需要人工将基带平铺到比较平整的地面上，然后在上面画出需要打毛的位置，再用手持打毛机在基带上打毛，打完之后卷起来，占用大量的车间空间，效率低、污染严重占用产地较大、并且占用大量的人工，而且打毛间距不准、尺寸有误差、打毛深度参差不齐，污染严重。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本实用新型要解决的技术问题是现有的基带打毛过程需要人工操作，耗时耗力，占地面积打，且打毛质量较差的问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种基带打毛装置，包括打毛机主体，所述打毛机主体包括隔板打毛组件和两个裙边打毛组件，两个所述裙边打毛组件分别位于所述隔板打毛组件沿垂直于基带输送方向的两侧，所述隔板打毛组件包括隔板打毛轮和第一气缸，所述第一气缸与所述隔板打毛轮连接，以驱动所述隔板打毛轮在垂直于隔板打毛面的方向上移动。

其中，所述裙边打毛组件包括裙边打毛轮和第二气缸，所述第二气缸与所述裙边打毛轮连接，以驱动所述裙边打毛轮在垂直于裙边打毛面的方向上移动。

其中，所述打毛机主体还包括位移驱动组件，所述位移驱动组件设置于所述隔板打毛组件的上方，所述位移驱动组件包括驱动电机、齿轮和齿条，所述齿条沿垂直于所述基带输送的方向水平设置，所述齿轮与所述齿条啮合传动，所述驱动电机与所述隔板打毛组件固定连接，所述驱动电机的输出轴与所述齿轮连接，以驱动所述隔板打毛组件沿所述齿条移动。

其中，所述打毛机主体还包括宽度调节组件，所述宽度调节组件设置于所述裙边打毛组件的上方，所述宽度调节组件包括丝杠和与丝杠螺纹配合连接的滑套，所述丝杠沿垂直于所述基带输送的方向水平设置，所述裙边打毛轮与所述滑套连接。

其中，所述打毛机主体还包括分别设置于所述打毛机主体的进口和出口处的限位组件，所述限位组件包括调节丝杠和两个辊轮，所述调节丝杠垂直于所述基带输送的方向水平设置，两个所述辊轮同轴设置于所述调节丝杠上，且可沿所述调节丝杠相背或相对移动，两个所述辊轮相对的端面分别接触所述基带的两端。

其中，还包括用于传送所述基带的输送组件，所述输送组件设置于所述打毛机主体的进口和/或出口处，所述输送组件包括两个辊轴、第三驱动件和夹持气缸，两个所述辊轴在垂直于所述基带打毛面的方向上平行设置，且所述辊轴的轴向与所述基带的输送方向垂直，所述第三驱动件与所述辊轴连接驱动两个所述辊轴相对转动，所述夹持气缸与所述辊轴连接，以调节两个所述辊轴之间的距离。

其中，所述隔板打毛组件还包括第一旋转驱动件，所述第一旋转驱动件与所述隔板打毛轮连接，以驱动所述隔板打毛轮转动，所述裙边打毛组件还包括第二旋转驱动件，所述第二旋转驱动件与所述裙边打毛轮连接，以驱动所述裙边打毛轮转动。

其中，还包括吸尘组件，所述吸尘组件位于所述隔板打毛轮和所述裙边打毛轮的上方，用于收集打毛灰和烟尘进行处理。

其中，还包括控制器，所述控制器与所述隔板打毛组件、所述裙边打毛组件和所述位移驱动组件连接。

其中，还包括头部导开辊和尾部卷曲辊，所述头部导开辊和所述尾部卷曲辊沿所述基带的输送方向分别设置于所述打毛机本体的进口和出口外侧。

(三)有益效果

本实用新型的上述技术方案具有如下优点：本实用新型基带打毛装置，隔板打毛轮转动对隔板表面进行打毛，第一气缸驱动隔板打毛轮升降运动，从而调节隔板打毛轮表面与隔板打毛面之间的距离，适应不同厚度的隔板打毛，满足不同规格的档基带，采用气缸加压方式控制隔板打毛轮，保证打毛压力统一及打毛深度均匀，避免出现打毛面二次硫化不牢固，产品掉板掉边使最终产品不合格的现象。隔板打毛组件对基带的隔板进行打毛，裙边打毛组件对裙边进行打毛，将隔板打毛与裙边打毛设备整合为一体，占用空间小，解决了原始打毛方式的设备分散复杂的问题，本实用新型节约大量的人力和时间成本，提高了基带打毛的工作效率。

除了上面所描述的本实用新型解决的技术问题、构成的技术方案的技术特征以及有这些技术方案的技术特征所带来的优点之外，本实用新型的其他技术特征及这些技术特征带来的优点，将结合附图作出进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例基带打毛装置的打毛机本体的结构示意图；

图2是本实用新型实施例基带打毛装置的结构示意图。

图中：1：打毛机主体；2：吸尘组件；3：控制器；4：头部导开辊；5：尾部卷曲辊；11：隔板打毛组件；12：裙边打毛组件：13：位移驱动组件；14：宽度调节组件；15：限位组件；16：输送组件；111：隔板打毛轮；112：第一气缸；113：第一旋转驱动件；121：裙边打毛轮；122：第二旋转驱动件；131：驱动电机；132：齿轮；133：齿条；161：辊轴；162：第三驱动件；163：夹持气缸。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”、“多根”、“多组”的含义是两个或两个以上，“若干个”、“若干根”、“若干组”的含义是一个或一个以上。

如图1所示，本实用新型实施例提供的基带打毛装置，包括打毛机主体1，打毛机主体1包括隔板打毛组件11和两个裙边打毛组件12，两个裙边打毛组件12分别位于隔板打毛组件11沿垂直于基带输送方向的两侧，隔板打毛组件11包括隔板打毛轮111和第一气缸112，第一气缸112与隔板打毛轮111连接，以驱动隔板打毛轮111在垂直于隔板打毛面的方向上移动。

本实用新型基带打毛装置，隔板打毛轮转动对隔板表面进行打毛，第一气缸驱动隔板打毛轮升降运动，从而调节隔板打毛轮表面与隔板打毛面之间的距离，适应不同厚度的隔板打毛，满足不同规格的档基带，采用气缸加压方式控制隔板打毛轮，保证打毛压力统一及打毛深度均匀，避免出现打毛面二次硫化不牢固，产品掉板掉边使最终产品不合格的现象。隔板打毛组件对基带的隔板进行打毛，裙边打毛组件对裙边进行打毛，将隔板打毛与裙边打毛设备整合为一体，占用空间小，解决了原始打毛方式的设备分散复杂的问题，本实用新型节约大量的人力和时间成本，提高了基带打毛的工作效率。

其中，裙边打毛组件12包括裙边打毛轮121和第二气缸，第二气缸与裙边打毛轮121连接，以驱动裙边打毛轮121在垂直于裙边打毛面的方向上移动。裙边打毛轮转动对裙边表面进行打毛，第二气缸驱动裙边打毛轮升降运动，从而调节裙边打毛轮表面与裙边打毛面之间的距离，适应不同厚度的裙边打毛，满足不同规格的档基带，采用气缸加压方式控制裙边打毛轮，保证打毛压力统一及打毛深度均匀。

其中，打毛机主体1还包括位移驱动组件13，位移驱动组件13设置于隔板打毛组件11的上方，位移驱动组件13包括驱动电机131、齿轮132和齿条133，齿条133沿垂直于基带输送的方向水平设置，齿轮132与齿条133啮合传动，驱动电机131与隔板打毛组件11固定连接，驱动电机131的输出轴与齿轮132连接，以驱动隔板打毛组件11沿齿条133移动。位移驱动组件控制隔板打毛组件在垂直于基带输送方向上的位置，电机转动带动齿轮转动，齿轮与齿条啮合在齿条上移动，通过电机的正转与反转改变齿轮在齿条上的位置，调节电机下方连接的隔板打毛组件的位置，从而在打毛过程中，根据隔板的打毛区域要求对隔板进行打毛，避免出现打毛区域过大或过小，难以控制打毛面积，在二次硫化粘接的时候与裙边和隔板不相符，间距不对造成隔板粘接位置没有打毛和打毛位置不粘接隔板，打毛不完全最终产品质量差的问题产生，减小打毛区域的误差，控制误差在0.02mm以内。

其中，打毛机主体1还包括宽度调节组件14，宽度调节组件14设置于裙边打毛组件12的上方，宽度调节组件14包括丝杠和与丝杠螺纹配合连接的滑套，丝杠沿垂直于基带输送的方向水平设置，裙边打毛轮121与滑套连接。通过宽度调节组件调节两个裙边打毛组件之间的间距，旋拧丝杠，滑套可在丝杠上沿轴向运动，从而调节滑套连接的裙边打毛轮的位置，宽度调节组件控制裙边打毛组件在垂直于基带输送方向上的位置，从而在打毛过程中，根据裙边的打毛区域要求对裙边进行打毛，避免出现打毛区域过大或过小，难以控制打毛面积，在二次硫化粘接的时候与裙边和隔板不相符，间距不对造成隔板粘接位置没有打毛和打毛位置不粘接隔板，打毛不完全最终产品质量差的问题产生，减小打毛区域的误差，控制误差在0.02mm以内。

其中，打毛机主体1还包括分别设置于打毛机主体1的进口和出口处的限位组件15，限位组件15包括调节丝杠和两个辊轮，调节丝杠垂直于基带输送的方向水平设置，两个辊轮同轴设置于调节丝杠上，且可沿调节丝杠相背或相对移动，两个辊轮相对的端面分别接触基带的两端。调节丝杠上分别设置两段反向的螺纹，两个辊轮分别设置在两段反向螺纹上，转动调节丝杠，两个辊轮可同步相对或相背移动，从而调节二者之间的距离，辊轮相对的端面之间为基带，调节辊轮之间的距离可保证不同宽度的基带顺利通过，并对基带的输送方向及中心位置进行限位稳定，保证基带输送不偏离中心位置，减小打毛误差，提高打毛质量。

其中，本实用新型基带打毛装置还包括用于传送基带的输送组件16，输送组件16设置于打毛机主体1的进口和/或出口处，输送组件16包括两个辊轴161、第三驱动件162和夹持气缸163，两个辊轴161在垂直于基带打毛面的方向上平行设置，且辊轴161的轴向与基带的输送方向垂直，第三驱动件162与辊轴161连接驱动两个辊轴161相对转动，夹持气缸163与辊轴161连接，以调节两个辊轴161之间的距离。本实施例中打毛机主体的进口与出口均设置了输送组件，用于向打毛机主体中的隔板打毛组件与裙边打毛组件输送基带。本实施例中输送组件为上下设置的两个辊轴，基带通过两个辊轴之间，辊轴转动将基带向打毛机主体传送，夹持气缸控制两个辊轴之间的间距，对基带的前进或后退起到夹持作用，在需要打毛时，两个轴辊间距变窄，夹紧固定基带，打毛完成后，两个轴辊间距变宽，放松基带。采用气缸夹持，方便稳定，便于控制。本实施例中第三驱动件采用驱动电机及皮带和齿轮，两个轴辊的一端均设有齿轮，两个齿轮可相互啮合传动，位于下方的齿轮的轮轴上连接皮带，皮带通过驱动电机控制传动，从而实现上下齿轮的啮合传动，以此实现两个辊轴的相对转动，两个输送组件上的两个皮带通过一个驱动电机控制。限位组件位于输送组件与打毛机主体之间，在打毛机主体入口处，基带先通过输送组件，再通过限位组件进入打毛机主体，在打毛机主体出口处，基带先通过限位组件，再通过输送组件由打毛机主体内输出。

其中，隔板打毛组件11还包括第一旋转驱动件113，第一旋转驱动件113与隔板打毛轮111连接，以驱动隔板打毛轮111转动，裙边打毛组件12还包括第二旋转驱动件122，第二旋转驱动件122与裙边打毛轮121连接，以驱动裙边打毛轮121转动。本实施例中第一旋转驱动件为电机驱动隔板打毛轮转动，第二旋转驱动件为电机驱动皮带转动，裙边打毛轮的轴端连接皮带轮，从而在皮带的带动下带动裙边打毛轮转动。在其他实施例中可采用其他驱动传动转动的器件。

其中，本实用新型基带打毛装置还包括吸尘组件2，吸尘组件3位于隔板打毛轮111和裙边打毛轮121的上方，用于收集打毛灰和烟尘进行处理。本实施例还设有吸尘组件将打毛灰和烟尘手机处理，每一个打毛轮上方均配有专门的除尘管道，避免污染，实现环保。

其中，本实用新型基带打毛装置还包括控制器3，控制器3与隔板打毛组件11、裙边打毛组件12和位移驱动组件13连接。本实施例通过控制器控制隔板打毛组件的第一气缸、第一旋转驱动件，裙边打毛组件的第二气缸、第二旋转驱动件，并控制位移驱动组件的电机转动，保证调节精准，减小误差。

其中，如图2所示，本实用新型基带打毛装置还包括头部导开辊4和尾部卷曲辊5，头部导开辊4和尾部卷曲辊5沿基带的输送方向分别设置于打毛机本体1的进口和出口外侧。在进入打毛机本体打毛之前，基带以卷的形式挂上，通过头部导开辊将基带展开，由打毛极本体打毛完毕出来后，通过尾部卷曲辊再次收卷，基带以卷的形式下来，尺寸准确，间距标准。

使用时，隔板打毛轮和裙边打毛轮均采用金刚打磨轮拼装成组，通过不同打毛轮的个数实现不同的打毛宽度，实现不同宽度的拼接，满足基带打毛不同的宽度。

综上所述，本实用新型基带打毛装置，隔板打毛轮转动对隔板表面进行打毛，第一气缸驱动隔板打毛轮升降运动，从而调节隔板打毛轮表面与隔板打毛面之间的距离，适应不同厚度的隔板打毛，满足不同规格的档基带，采用气缸加压方式控制隔板打毛轮，保证打毛压力统一及打毛深度均匀，避免出现打毛面二次硫化不牢固，产品掉板掉边使最终产品不合格的现象。隔板打毛组件对基带的隔板进行打毛，裙边打毛组件对裙边进行打毛，将隔板打毛与裙边打毛设备整合为一体，占用空间小，解决了原始打毛方式的设备分散复杂的问题，本实用新型节约大量的人力和时间成本，提高了基带打毛的工作效率。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。