一种用于放置浇铸模具的旋转装置的制作方法

本实用新型涉及金属铸造辅助设备技术领域，尤其是涉及一种用于放置浇铸模具的旋转装置。

背景技术：

金属铸造是将金属熔炼成符合一定要求的液体并浇进模具里，经冷却凝固、清整处理后得到有预定形状、尺寸和性能的铸件的工艺过程。现有的技术设备大多都是将浇铸模具并列放置在地上，然后通过行车等工具将放有铁水的浇包移动到待浇的模具浇冒口上进行浇铸，当一个浇铸完成后再将浇包移动的下一个待浇的模具浇冒口上进行浇铸，从而实现对多个模具的浇铸。

作为改进，现有技术中公开了一种放置浇铸模具的旋转装置，参照图6，其包括圆盘状的支撑台1及设于支撑台1下方且驱动支撑台1沿轴心旋转的大型驱动电机2，模具3沿支撑台1圆心呈放射状设置且均匀间隔分布，模具3上方还设有若干个用于吸收铁水冷却过程中产生的废气的吸气罩16。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：当模具浇铸完毕后，需要通过电机带动支撑台旋转使模具移动到吸气罩正下方进行废气吸收，电机停止后，由于惯性其轴干还会带动支撑台转动一段距离，因此，不能很好的控制模具相对吸气罩的位置。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种用于放置浇铸模具的旋转装置，其具有能控制模具停放位置的优点。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于放置浇铸模具的旋转装置，包括支撑台、驱动电机及模具，所述支撑台下方水平设置有与支撑台固定连接且转轴相同的槽轮，所述驱动电机上水平设置有与驱动电机的转轴同轴且固定连接的圆盘，所述圆盘的上表面边缘处固定连接有竖直设置的圆柱销，所述圆盘位于槽轮下方，所述圆柱销与槽轮的槽相啮合。

通过采用上述技术方案，在圆盘转动过程中，当圆柱销进入槽轮的槽内时，会带动槽轮发生转动，实现模具位置的改变；当槽轮转动至一定角度时，圆柱销会从槽轮的槽内脱离，此时支撑台便会停止转动。当圆柱销从槽轮的槽内脱离时，此时关闭驱动电机，即使驱动电机的轴杆借助惯性继续转动也不会影响支撑台，因此，该设计能很好的解决驱动电机停止后，由于惯性作用带动支撑台继续旋转造成模具停放位置不能准确控制的问题。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述圆柱销包括与圆盘固定连接的固定销、连接于与圆柱销内部且竖直设置的顶推气缸和设于固定销上方且与顶推气缸的轴杆连接的移动销，所述顶推气缸的轴杆收缩时，所述移动销位于槽轮下方，所述顶推气缸的轴杆伸长时，所述移动销位于槽轮的槽内。

通过采用上述技术方案，实现了圆柱销长度可以改变的功能，在需要使支撑台发生转动时，通过顶推气缸使移动销升高，在转动过程中可以啮合于槽轮的槽内；当给模具浇铸铁水时，可以通过顶推气缸使移动销位于槽轮下方，使驱动电机继续转动也不会影响支撑台，从而避免了需要频繁启闭驱动电机造成驱动电机损坏的问题。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述固定销顶端固定连接有若干竖直设置的导向杆，所述导向杆插设于移动销内，所述移动销沿导向杆长度方向靠近或远离固定销，所述移动销的滑移行程小于导向杆长度。

通过采用上述技术方案，导向杆增强了移动销在上下移动过程中的稳定性，有效的分担了其与槽轮接触时所产生的径向应力，使顶推气缸的轴杆不会因为移动销与槽轮的撞击发生形变，很好的对顶推气缸进行了保护。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述模具下方设置有重力检测模块，所述支撑台上设有控制器，所述控制器与重力检测模块、顶推气缸电连接，所述控制器控制顶推气缸的启闭。

通过采用上述技术方案，当模具中的铁水浇铸到足够的量后，重力检测模块收集到信号并反馈给控制器，此时控制器处理信号并控制顶推气缸的轴杆伸长，使移动销在转动过程中可以啮合于槽轮的槽内，带动支撑台的转动。一段时间后，控制器控制顶推气缸的轴杆收缩，使驱动电机继续转动不会影响支撑台并继续处理来自下一重力检测模块的反馈信号。该设计避免了需要人为控制顶推气缸的麻烦，极大提升了工作过程中的自动化程度和安全性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述槽轮下方设置有安装板，所述槽轮与安装板转动连接，所述安装板的顶面边缘处均匀环设有若干个底部为半圆球结构的滚珠槽，所述滚珠槽内配设有钢珠，所述钢珠的顶部与槽轮的底面接触。

通过采用上述技术方案，设置在安装板上的钢珠对槽轮的边缘起到了很好的支撑作用，同时减少了槽轮转动过程中的摩擦，有效的避免了槽轮直接与支撑平台连接设置空隙时导致其结构不稳的情况，或直接放置在支撑平台上造成转动过程中摩擦力较大的问题。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述安装板上铰接有限位挡板，所述限位挡板设置有驱动其沿铰接轴转动且由控制器控制的开合组件，所述限位挡板转动至竖直方向时位于槽轮的槽内，所述限位挡板转动至最底位置时位于安装板与槽轮之间。

通过采用上述技术方案，当圆柱销从槽轮的槽内脱离时，控制器可以控制开合组件使限位挡板转动至槽轮的槽内，限制支撑台的可能的继续转动，进一步提升模具停放位置控制的精确性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述开合组件包括与限位挡板的一面固定连接的第一铰接块、与安装板的顶面固定连接的第二铰接块及设于第一铰接块与第二铰接块之间的开合气缸，所述开合气缸的轴杆、缸体分别与第一铰接块和第二铰接块铰接，所述开合气缸与控制器电连接，所述控制器控制开合气缸的启闭。

通过采用上述技术方案，当开合气缸的轴杆收缩时，开合气缸会沿第二铰接块的铰接轴位置朝向安装板转动，当开合气缸的轴杆完全收缩时，开合气缸的缸体会与安装板完全接触，此时，限位板在竖直方向具有最低高度。该设计有效的解决了限位挡板的转动问题，同时使限位挡板能够几乎水平的位于安装板与槽轮之间，避免了需要将安装板与槽轮的间距设置过大，有效的节约了空间。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位挡板位于竖直方向时，其与槽轮的槽内相互靠近的一面设有若干与限位挡板表面垂直的减震弹簧，所述减震弹簧上连接有减震板。

通过采用上述技术方案，减震弹簧有效的减弱了槽轮与限位挡板接触时产生的撞击力，有效的提升了限位挡板结构的稳定性。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过设置圆柱销和槽轮，有效的实现了支撑台的间歇转动，使能够更加准确的控制模具的停放位置；

2.通过设置控制器、重力检测模块、顶推气缸、限位挡板等机构进一步提升了模具停放位置控制的精确性，同时使该用于放置浇铸模具的旋转装置具有较高的自动化水平。

附图说明

图1是本实施例公开的一种用于放置浇铸模具的旋转装置的结构示意图；

图2是沿图1中a-a面的立体剖视图；

图3是图2中b部分的局部放大示意图；

图4是用于放置浇铸模具的旋转装置与图1位于不同视角的局部结构示意图；

图5是图4中c部分的局部放大示意图；

图6是现有技术中的放置浇铸模具的旋转装置的结构示意图。

附图标记：1、支撑台；2、驱动电机；3、模具；4、槽轮；5、圆盘；6、圆柱销；61、固定销；62、顶推气缸；63、移动销；7、导向杆；8、重力检测模块；9、控制器；10、安装板；11、钢珠；12、限位挡板；13、开合组件；131、第一铰接块；132、第二铰接块；133、开合气缸；14、减震弹簧；15、减震板；16、吸气罩。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1及图2，为本实用新型公开的一种用于放置浇铸模具的旋转装置，包括支撑台1、驱动电机2及十二个均匀分布的模具3。支撑台1下方水平设置有与支撑台1焊接且转轴相同的槽轮4，驱动电机2上水平设置有与驱动电机2的转轴同轴且焊接的圆盘5，圆盘5的上表面边缘处焊接有竖直设置的圆柱销6，圆盘5位于槽轮4下方，圆柱销6与槽轮4的槽相啮合。在圆盘5转动过程中，当圆柱销6进入槽轮4的槽内时，会带动槽轮4发生转动，实现模具3位置的改变；当槽轮4转动至一定角度时，圆柱销6会从槽轮4的槽内脱离，此时支撑台1便会停止转动。当圆柱销6从槽轮4的槽内脱离时，此时关闭驱动电机2，即使驱动电机2的轴杆借助惯性继续转动也不会影响支撑台1，因此，该设计能很好的解决驱动电机2停止后，由于惯性作用带动支撑台1继续旋转造成模具3停放位置不能准确控制的问题。

参照图2及图4，为了提升槽轮4在安装时与用于支撑其自身的平台之间的稳固性，在槽轮4下方设置有圆形安装板10，槽轮4与安装板10同轴转动连接，安装板10的顶面边缘处均匀环设有十二个底部为半圆球结构的滚珠槽，滚珠槽内配设有钢珠11，钢珠11的顶部与槽轮4的底面接触。

参照图2及图3，为了使驱动电机2继续转动且不会影响支撑台1，从而避免需要频繁启闭驱动电机2造成驱动电机2损坏的问题，在本实施例中做出如下改进：圆柱销6包括与圆盘5焊接的固定销61、焊接于与圆柱销6内部且竖直设置的顶推气缸62和设于固定销61上方且与顶推气缸62的轴杆焊接的移动销63，顶推气缸62的轴杆收缩时，移动销63位于槽轮4下方，顶推气缸62的轴杆伸长时，移动销63位于槽轮4的槽内。在需要使支撑台1发生转动时，通过顶推气缸62使移动销63升高，在转动过程中可以啮合于槽轮4的槽内；当给模具3浇铸铁水时，可以通过顶推气缸62使移动销63位于槽轮4下方，此时即使驱动电机2继续转动也不会影响支撑台1，因此，该设计有效的解决了上述问题。由于顶推气缸62的轴杆相对圆柱销6来说比较小，当移动销63与槽轮4撞击时，推气缸的轴杆可能会发生变形。因此，作为改进，在固定销61顶端焊接有若干竖直设置的导向杆7，导向杆7插设于移动销63内，移动销63沿导向杆7长度方向靠近或远离固定销61，移动销63的滑移行程小于导向杆7长度。

参照图4及图5，为了进一步提升模具3停放位置控制的精确性，在安装板10上铰接有限位挡板12，限位挡板12设置有驱动其沿铰接轴转动且由控制器9控制的开合组件13，限位挡板12转动至竖直方向时位于槽轮4的槽内，限位挡板12转动至最底位置时位于安装板10与槽轮4之间。上述开合组件13包括与限位挡板12的一面焊接的第一铰接块131、与安装板10的顶面焊接的第二铰接块132及设于第一铰接块131与第二铰接块132之间的开合气缸133，开合气缸133的轴杆、缸体分别与第一铰接块131和第二铰接块132铰接。当圆柱销6从槽轮4的槽内脱离时，开合组件13使限位挡板12转动至槽轮4的槽内，进而限制了支撑台1的可能的继续转动，达到了提升控制模具3停放位置精确性目的。优选的，在限位挡板12位于竖直方向时，其与槽轮4的槽内相互靠近的一面焊接有两组四个与限位挡板12表面垂直的减震弹簧14，每组减震弹簧14上焊接有减震板15。

参照图1，为了提升该用于放置浇铸模具的旋转装置的自动化水平，在模具3下方安装有重力检测模块8，支撑台1的中部上安装有控制器9，控制器9与重力检测模块8、顶推气缸62、开合气缸133电连接，控制器9控制顶推气缸62和开合气缸133的启闭。

本实施例的实施原理为：在该用于放置浇铸模具的旋转装置工作时，首先确保控制器9、重力检测模块8、顶推气缸62、开合气缸133和驱动电机2均能正常工作。在进行模具3浇铸时，重力检测模块8实时监测模具3的重量，当模块中的铁水到达设定重力时，重力检测模块8监测到信号并反馈个控制器9，此时控制器9控制顶推气缸62的轴杆伸长。随着电机的转动，移动销63与槽轮4的槽相啮合并带动支撑台1的转动，实现模具3的移动。通过时间判定，当移动销63从槽轮4的槽内脱离时，控制器9控制顶推气缸62的轴杆收缩，同时控制开合气缸133的轴杆伸长使限位挡板12转动至槽轮4的槽内，限制支撑台1的可能的继续转动。随后，控制器9处理来自下一重力检测模块8所反馈的信号，当下一模具3中的铁水重力达到设定值时，控制器9处理来自与之对应的重力检测模块8信号，同时使开合气缸133收缩，并使顶推气缸62伸长。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。