一种连铸连轧设备的制作方法

本实用新型涉及连铸连轧设备技术领域，特别是涉及一种连铸连轧设备。

背景技术：

目前在熔炼、铸造和轧制铝板中，需要使用到多台设备，占地空间大，且需要工人使用工具进行铝液输送，生产效率低，人工成本高，输送过程中铝液容易飞溅或掉落，导致工人被烫伤，特别是若工具在输送过程中产生裂纹或断裂，则会造成不可预想的事故发生，存在安全隐患，安全系数低，且在输送过程中，由于工具通常是具有开口的，如：输液斗，高温铝液暴露在空气中，会使铝液热量损失较多，导致铝液温度降低，造成铝液凝固，十分浪费材料，生产效率低等；此外，熔炼后的铝液内难免含有杂质，若直接使用，则会大大地影响到铸造质量，铸坯的品质低。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：提供一种连铸连轧设备，其生产效率高、占地空间小，且铝液输送自动化，安全可靠，铸造质量好，铸坯的品质高。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种连铸连轧设备，包括从前到后依次布置的炼铝炉、铸造机和轧铝机，所述炼铝炉的出液口通过铝液流道与所述铸造机的进液口连接；

所述铝液流道包括沿铝液流入方向依次相连的第一导流通道、沉降通道和第二导流通道，所述第一导流通道的进液端与所述炼铝炉的出液口连接，第二导流通道的出液端与所述铸造机的进液口连接，所述沉降通道的底面所在平面分别低于所述第一导流通道的底面所在平面和所述第二导流通道的底面所在平面，所述沉降通道内设有隔渣板，所述隔渣板的顶面与所述沉降通道的顶面连接，所述隔渣板的底面所在平面低于所述第二导流通道的底面所在平面，所述第一导流通道和第二导流通道上均设有多条间隔布置的合金带，所述第二导流通道内设有多个沿所述第二导流通道的长度方向间隔布置的滤渣网，所述滤渣网与所述第二导流通道可拆卸连接，所述第一导流通道的上部、所述沉降通道的上部和所述第二导流通道的上部均设有加热元件。

作为本实用新型优选的方案，所述轧铝机包括从前到后依次直线布置的用于输送铸坯的牵引机构、用于裁剪铸坯的第一滚剪机构、用于将铸坯轧制成铝材的连轧机构和用于根据尺寸要求裁剪铝材的第二滚剪机构。

作为本实用新型优选的方案，所述第一滚剪机构和所述连轧机构之间设有加热组件。

作为本实用新型优选的方案，所述加热元件通过耐高温电源线与市电连接。

作为本实用新型优选的方案，所述铝液流道上盖设有槽盖。

作为本实用新型优选的方案，所述槽盖的一侧与所述铝液流道的一侧铰接，所述槽盖的另一侧与所述铝液流道的另一侧卡扣连接，所述槽盖上从内而外依次设有石棉网、真空板和保温层。

作为本实用新型优选的方案，所述沉降通道的下部设有可供铝液流出的出液口，所述出液口处连接有出液管。

作为本实用新型优选的方案，多条所述合金带分别沿所述第一导流通道的长度方向和第二导流通道的长度方向布置。

作为本实用新型优选的方案，所述第二导流通道的左右侧壁上设有用于安装所述滤渣网的安装槽，所述第二导流通道的底面上设有用于放置所述滤渣网的凹槽，且所述凹槽与所述安装槽连通。

作为本实用新型优选的方案，所述滤渣网呈朝铝液流入方向卷曲的弧面状。

本实用新型实施例一种连铸连轧设备与现有技术相比，其有益效果在于：

1、本实用新型通过铝液流道的设置，使铝液能通过铝液流道从炼铝炉流至铸造机内，实现铝液输送自动化，人工成本低，安全可靠；

2、本实用新型通过加热元件的设置，能使铝液保持在一定的温度范围，防止铝液因温度下降而出现断流的现象，提高生产效率，提高铝液的利用率；

3、本实用新型利用合金带具有良好的导热性能和抗氧化性能，极大地提高了导流通道的抗热疲劳性能，而且经过多次的试验可知，导流通道的抗热疲劳裂纹萌生能力至少提高0.5倍，抗热疲劳裂纹扩展能力至少提高1.5倍，使导流通道的综合寿命至少提高1倍，而且使用稳定，能有效地保障了生产安全；同时导流通道的工作面无需涂刷涂料，降低了工人的劳动强度；此外，由于合金带提高了导流通道的抗热疲劳性能，因此用于制造导流通道的材料便可以选择廉价的材质，从而保证了较低的制造成本，有利于市场推广；

4、本实用新型通过沉降通道和隔渣板的设计，使铝液在沉降通道中形成u形的流动轨迹，增加了铝液在沉降通道中的停留时间，让铝液中的杂质有充分的时间静置，使得密度小于铝液的密度的杂质，杂质会逐渐浮到铝液表面，隔渣板能将这类杂质被阻挡在靠近第一导流通道一侧，不会随着铝液流动进入第二导流通道内，而密度大于铝液的密度的杂质，则会沉降在沉降通道的底部，不会随着铝液流动进入第二导流通道内，保证了铝液的品质，提高了后续铸造的铸坯的品质。本实用新型通过滤渣网的设计，能够对铝液作进一步的过滤渣滓，保证了铝液的品质，进一步提高了后续铸造的铸坯的品质，并且滤渣网可拆卸的设计能够方便操作人员进行装拆及清洗工作，操作方便便捷，工作效率高。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的一种连铸连轧设备的线框图；

图2是铝液流道的俯视图；

图3是铝液流道的侧视图；

图4是第二导流通道的剖视图；

图5是槽盖的剖视图；

图中：1、第一导流通道；2、沉降通道；3、第二导流通道；4、隔渣板；5、合金带；6、滤渣网；7、沉降通道的出液口；8、出液管；9、安装槽；10、凹槽；11、把手；12、加热元件；13、槽盖；14、石棉网；15、真空板；16、保温层。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，本实用新型中采用术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至图4所示，本实用新型实施例优选实施例的一种连铸连轧设备的优选实施例，其包括依次布置的炼铝炉、铸造机和轧铝机，具体的，所述铸造机的出料口与上所述连轧机进料口连接，所述炼铝炉的出液口通过铝液流道与所述铸造机的进液口连接；所述铝液流道包括沿铝液流入方向依次相连的第一导流通道1、沉降通道2和第二导流通道3，所述第一导流通道1的进液端与所述炼铝炉的出液口连接，第二导流通道3的出液端与所述铸造机的进液口连接，所述沉降通道2的底面所在平面分别低于所述第一导流通道1的底面所在平面和所述第二导流通道3的底面所在平面，具体的，所述第一导流通道1的底面和所述第二导流通道3的底面位于同一平面，所述沉降通道2内设有隔渣板4，所述隔渣板4的顶面与所述沉降通道2的顶面连接，所述隔渣板4的底面所在平面低于所述第二导流通道3的底面所在平面，所述第一导流通道1和第二导流通道3上均设有多条间隔均匀布置的合金带5，所述第二导流通道3内设有多个沿所述第二导流通道3的长度方向间隔布置的滤渣网6，其中，所述滤渣网6与所述第二导流通道3可拆卸连接，所述第一导流通道1的上部、所述沉降通道2的上部和所述第二导流通道3的上部均设有加热元件12；优选的，所述加热元件12为硅碳棒，所述加热元件12通过连接板与所述第一导流通道1、沉降通道2或所述第二导流通道3连接，具体的，所述加热元件12设有多个且沿所述铝液流道的长度方向间隔设置。

示例性的，所述加热元件12通过耐高温电源线与市电连接，具体的，所述加热元件12与耐高温电源线之间采用快速插拔式的连接方式，更换快速便捷，大大缩短检修的作业时间，同时，延长电源线的使用寿命。

示例性的，如图5所示，所述铝液流道上盖设有槽盖13，所述槽盖13的一侧与所述铝液流道的一侧铰接，所述槽盖13的另一侧与所述铝液流道的另一侧卡扣连接，所述槽盖13上从内而外依次设有石棉网14、真空板15和保温层16，具体的，所述保温层16的保温材料为硅酸铝岩棉；由此，使得槽盖13具有良好的隔热效果，能减少铝液输送时的温度损失，进一步防止铝液因温度下降而出现断流的现象，提高生产效率，提高铝液的利用率，同时，能防止铝液飞溅，还能起到隔尘的作用；其中，槽盖13由多个槽盖单元组成，方便操作人员分段查看铝液流道的内部。

示例性的，所述沉降通道2的下部设有可供铝液流出的出液口7，具体的，所述出液口7位于所述沉降通道2的侧壁的下部，所述出液口7处连接有出液管8。在工作状态时，使用封盖堵住出液管8的出口保证铝液的正常流动；在工作结束后，将封盖移开，使沉降通道2内残留的铝液通过出液管8流出，完成残留的铝液收集，便于后续对残留的铝液的处理，同时能够保证沉降通道2的正常运作。

示例性的，多条所述合金带5分别沿所述第一导流通道1和第二导流通道3的长度方向布置，能够最大程度地提高导流通道的抗热疲劳性能，保证了铸造质量；多条所述合金带5通过冶金结合的方式与导流通道连接，能够保证导流通道在使用的过程中，合金带5不会出现脱落的现象，从而进一步保证了铸造质量。

示例性的，所述第二导流通道3的左右侧壁上设有用于安装所述滤渣网6的安装槽9，所述第二导流通道3的底面上设有用于放置所述滤渣网6的凹槽10，且所述凹槽10与所述安装槽9连通；使滤渣网6安装稳固，有效防止滤渣网6在铝液流通时的冲击下移动，保证了铝液的品质。

还需要说明的是，所述滤渣网6的上部设有把手11，所述把手11位于所述滤渣网6的边部，这样的设计，能够方便操作人员装卸滤渣网6，使滤渣网6的安装使用与拆卸清洗过程简易方便，降低工人的劳动强度，提高工作效率，实用性强。

示例性的，所述滤渣网6呈朝铝液流入方向卷曲的弧面状，增大与铝液的接触面积，使铝液中的渣滓能够最大限度地被滤渣网6过滤，提高过滤量，确保了铸造质量。

示例性的，所述轧铝机包括从前到后依次直线布置的牵引机构、第一滚剪机构、连轧机构和第二滚剪机构；使用时，牵引机构将铸坯输送至第一滚剪机构内，第一滚剪机构将铸坯裁剪成多段的铸块，连轧机构再将铸块轧制成铝材，最后，第二滚剪机构根据宽度要求修剪铝材的边部，从而对铸坯轧制，实现连续化生产，还需要说明的是，牵引机构、第一滚剪机构、连轧机构和第二滚剪机构的结构均为现有结构，此处不再赘述。

示例性的，所述第一滚剪机构和所述连轧机构之间设有加热组件，加热组件的结构均为现有结构，此处不再赘述；加热组件能对铸坯进行连续加热升温，使铸坯的性能保持稳定，同时使铸坯能满足后续轧制工艺的要求。

由此，本实用新型通过铝液流道的设置，使铝液能通过铝液流道从炼铝炉流至铸造机内，实现铝液输送自动化，人工成本低，安全可靠；而本实用新型通过加热元件12的设置，能减少铝液输送时的温度损失，且能使铝液保持在一定的温度范围，防止铝液因温度下降而出现断流的现象，提高生产效率，提高铝液的利用率；且利用合金带5良好的导热性能和抗氧化性能，极大地提高了导流通道的抗热疲劳性能，而且经过多次的试验可知，导流通道的抗热疲劳裂纹萌生能力至少提高0.5倍，抗热疲劳裂纹扩展能力至少提高1.5倍，使导流通道的综合寿命至少提高1倍，而且使用稳定，能有效地保障了生产安全；同时导流通道的工作面无需涂刷涂料，降低了工人的劳动强度；此外，由于合金带5提高了导流通道的抗热疲劳性能，因此用于制造导流通道的材料便可以选择廉价的材质，如：普通碳钢，从而保证了较低的制造成本，有利于市场推广。

此外，本实用新型通过沉降通道2和隔渣板4的设计，使铝液在沉降通道2中形成u形的流动轨迹，增加了铝液在沉降通道2中的停留时间，让铝液中的杂质有充分的时间静置，使得密度小于铝液密度的杂质会逐渐浮到铝液表面，隔渣板4能将这类杂质被阻挡在靠近第一导流通道1一侧，不会随着铝液流动进入第二导流通道3内，而密度大于铝液密度的杂质，则会沉降在沉降通道2的底部，不会随着铝液流动进入第二导流通道3内，保证了铝液的品质，提高了后续铸造的铸坯的品质。本实用新型通过滤渣网6的设计，能够对铝液作进一步的过滤渣滓，保证了铝液的品质，进一步提高了后续铸造的铸坯的品质，并且滤渣网6可拆卸的设计能够方便操作人员进行装拆及清洗工作，操作方便便捷，工作效率高。

在本实用新型的描述中，应当理解的是，除非另有明确的规定和限定，本实用新型中采用术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。