连铸炉号追踪方法与流程

1.本发明涉及连铸领域，具体而言，涉及一种连铸炉号追踪方法。


背景技术：

2.炼钢厂连铸平台中有十分多的工艺数据，例如，拉速，一冷水，二冷水等等)，但工艺数据本身并没有进行关联，所以需要人工在冶炼过程中将数据手动记录生成相应的纸质报表。如果想做到自动化报表的生成，则必须完成对炉号(每炉钢的标识号)的跟踪，但实现炉号的自动跟踪常常需要增加相应的设备传感器。人工记录工艺报表不但员工工作量巨大，并且可能发生为追求绩效而篡改实际工艺数据的情况。若需要增加自动化工艺报表，则需要追加检测，跟踪炉号的设备投资。


技术实现要素：

3.本发明的目的包括，例如，提供了一种连铸炉号追踪方法，其能够改善连铸炉号跟踪难度大且不够准确的问题。
4.本发明的实施例可以这样实现：
5.本发明的实施例提供了一种连铸炉号追踪方法，包括：连续获取表征连铸平台上第一中间包重量的第一测量值；若所述第一测量值大于第一预设重量，且所述第一测量值连续多次始终在第一预设范围内，则确定所述第一中间包处于等待开浇阶段；若所述第一测量值连续多次降低，且其中一次的降低值大于第二预设值，则将所述第一测量值开始降低的时间点确定为所述第一中间包的开浇时间；若所述第一测量值连续多次小于第二预设重量，且单次测量变化量小于第三预设值，总测量变化量小于第四预设值，则将所述第一测量值开始小于所述第二预设重量的时间点确定为所述第一中间包的停浇时间；
6.根据所述等待开浇阶段、所述开浇时间以及所述停浇时间，对炉号进行递增。
7.另外，本发明的实施例提供的连铸炉号追踪方法还可以具有如下附加的技术特征：
8.可选地，获取多流的拉速；若其中一流的拉速大于零，且所述第一测量值连续变化，则确定所述第一中间包为当前浇次的首包。
9.可选地，获取多流的出坯槽温度；若多流的出坯槽温度均低于预设温度，则确定当前浇次停浇。
10.可选地，获取多流的拉速；获取多流的出坯槽温度；若其中一流的拉速为零，对应的该流的出坯槽温度低于预设温度，且所述第一测量值连续变化，则判定结晶器发生漏钢。
11.可选地，获取多流的拉速；获取多流的出坯槽温度；若所述多流的拉速均为零，且所述多流的出坯槽温度均低于预设温度，且所述第一测量值连续变化，则判定中间包穿钢。
12.可选地，连续获取表征连铸平台上第二中间包重量的第二测量值；所述第二测量值用于执行所述第一测量值执行的步骤；
13.其中，所述连铸平台用于在所述第一中间包停浇后回转，所述第二中间包用于在
所述连铸平台回转后与所述第一中间包位置互换。
14.可选地，所述第一预设重量为75-80吨。
15.可选地，所述第一测量值连续多次始终在第一预设范围内的步骤包括：所述第一测量值连续至少三次上下总浮动小于0.2吨。
16.可选地，所述若所述第一测量值连续多次降低的步骤包括：若所述第一测量值至少六次连续降低；所述第二预设值的范围为0.1-0.2吨。可选地，所述第三预设值的范围为0.04-0.06t；所述第四预设值的范围为0.1-0.2t。
17.本发明实施例的连铸炉号追踪方法的有益效果包括，例如：
18.连铸炉号追踪方法，包括连续获取表征连铸平台上第一中间包重量的第一测量值；若第一测量值大于第一预设重量，且第一测量值连续多次始终在第一预设范围内，则确定第一中间包处于等待开浇阶段；若第一测量值连续多次降低，且其中一次的降低值大于第二预设值，则将第一测量值开始降低的时间点确定为第一中间包的开浇时间；若第一测量值连续多次小于第二预设重量，且单次测量变化量小于第三预设值，总测量变化量小于第四预设值，则将第一测量值开始小于第二预设重量的时间点确定为第一中间包的停浇时间；根据等待开浇阶段、开浇时间以及停浇时间，对炉号进行递增。
19.采用对连铸平台秤重量信号采集分析的方式完成对炉号的跟踪。每炉浇筑完成炉号会自动递增，由此完成了炉号的跟踪。从而实现对工艺数据自动关联采集。该方式降低了实现自动报表的投资，也将员工从重复的记录工作中解放了出来。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
21.图1为本发明实施例提供的连铸炉号追踪方法的步骤框图。
具体实施方式
22.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
23.因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
24.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
25.在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方
位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
26.此外，若出现术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
27.需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例中的特征可以相互结合。
28.下面结合图1对本实施例提供的连铸炉号追踪方法进行详细描述。
29.请参照图1，本发明的实施例提供了一种连铸炉号追踪方法，包括：
30.步骤sa1，连续获取表征连铸平台上第一中间包重量的第一测量值；
31.步骤sa2，若第一测量值大于第一预设重量，且第一测量值连续多次始终在第一预设范围内，则确定第一中间包处于等待开浇阶段；
32.步骤sa3，若第一测量值连续多次降低，且其中一次的降低值大于第二预设值，则将第一测量值开始降低的时间点确定为第一中间包的开浇时间；
33.步骤sa4，若第一测量值连续多次小于第二预设重量，且单次测量变化量小于第三预设值，总测量变化量小于第四预设值，则将第一测量值开始小于第二预设重量的时间点确定为第一中间包的停浇时间；
34.步骤sa5，根据等待开浇阶段、开浇时间以及停浇时间，对炉号进行递增。
35.具体地，步骤sa2中，第一中间包放上连铸平台，平台秤重量发生变化。软件内部第一中间包的标志位由停浇变为等待开浇。为了防止异常情况，第一测量值连续多次始终在第一预设范围内，则确定第一中间包处于等待开浇阶段。
36.步骤sa3中，第一中间包重量连续发生降低的变化，第一中间包标志位由等待开浇变为开浇，软件将变化时间点记录为开浇时间。为了防止异常情况，第一测量值连续多次降低，且其中一次的降低值大于第二预设值，则将第一测量值开始降低的时间点确定为第一中间包的开浇时间。
37.步骤sa4中，第一中间包重量连续一段时间不变且重量在合理范围时第一中间包标志位变为停浇，将该时间点记录为停浇时间。为了防止异常情况，第一测量值连续多次小于第二预设重量，且单次测量变化量小于第三预设值，总测量变化量小于第四预设值，则将第一测量值开始小于第二预设重量的时间点确定为第一中间包的停浇时间。
38.步骤sa5中，步骤sa1-步骤sa4完成一个炉的浇筑，每炉浇筑完成炉号会自动递增，由此完成了炉号的跟踪。
39.采集重量信号自动判断开停浇的方式可以精确做到炉号的跟踪，从而实现对工艺数据自动关联采集。该方式降低了实现自动报表的投资，也将员工从重复的记录工作中解放了出来。能够准确的计算钢水重量，产值＝等待开浇阶段的重量-停浇结束时的重量。
40.本实施例中，步骤sa2中，第一预设重量为75-80吨；第一测量值连续多次始终在第一预设范围内的步骤包括：第一测量值连续至少三次上下总浮动小于0.2吨。
41.为了防止异常情况，例如，中间包拿起放下时秤的重量波动较大，本方法会在判断第一中间包重量稳定在75吨以上，历史中间包最低重量，且3次得到的第一测量值都保持在第一预设范围内，也就是3次测量得到的第一测量值的总误差在0.2t，每10s读取一次，确认中间包放置到位，等待开浇。
42.第一预设重量为连铸领域中间包加上铸坯溶液的总重量的下限值。中间包加上铸
坯溶液的重量根据钢厂电炉/转炉容量决定，不同钢厂，中间包加上铸坯溶液的重量不同。第一预设重量则选取较小的值，这样在大于第一预设重量的情况下，能够判断放置的为装满铸坯溶液的中间包。第一预设重量的取值为75、76、77、78、79、80吨。“至少三次”包括三次、四次或者五次以上，也可以降低次数，具体根据实际需要进行设置。
43.本实施例中，步骤sa3中，若第一测量值连续多次降低的步骤包括：若第一测量值至少六次连续降低；第二预设值的范围为0.1-0.2吨。
44.具体地，中间包重量连续降低6次且单次跨度存在大于0.1t的情况即判断开浇，也是每10s读取一次第一测量值，选取的时间点为第一次产生变化的时间点。
[0045]“至少六次”包括六次、七次或者八次以上。也可以降低次数，例如三次、四次或者五次，具体根据实际需要进行设置。
[0046]
本实施例中，步骤sa4中，第三预设值的范围为0.04-0.06t；第四预设值的范围为0.1-0.2t。第三预设值为0.04、0.05、0.06t。第四预设值为0.1、0.2t。
[0047]
具体地，中间包的第一测量值连续6次不变，单次测量值的变化小于0.05t，且总变化小于0.1t时，将第一次时间记为停浇时间。第二预设重量是连铸领域中间包空包重量的上限值。中间包空包重量根据钢厂电炉/转炉容量决定，不同钢厂，中间包空包重量不同，例如，我厂的中间包空包重量为35t-40t。第二预设重量则选取连铸领域中间包空包重量较大的值，这样在测量值小于第二预设重量时，才能够更大范围的囊括处于空包状态的不同重量的中间包。而设置第二预设重量，是为防止卧坯等异常情况导致中间包不再浇筑从而误判停浇。当标志位状态变为停浇时，本方法会读取这段时间plc所有的工艺数据记录，比如三流拉速，取三流拉速平均值，峰值，和标准值作对比给出这炉数据的优劣评分。自动化读取计算的方式不但保证了数据的准确性而且能从多维度了解生产情况。
[0048]
采用采集重量信号自动判断开停浇的方式可以做到炉号的跟踪，从而实现对工艺数据自动关联采集。该方式降低了实现自动报表的投资，也将员工从重复的记录工作中解放了出来。
[0049]
本实施例中，在第一中间包浇筑到一定时间后，第二中间包会被放在连铸平台上，判断标准和第一步相同，此时第二中间包的标志位变为等待开浇。
[0050]
本实施例中，连续获取表征连铸平台上第二中间包重量的第二测量值；连铸平台用于在第一中间包停浇后回转，第二中间包用于在连铸平台回转后与第一中间包位置互换。
[0051]
第二测量值用于执行第一测量值执行的步骤。也就是第二测量值代替第一测量值继续对中间包的状态进行判断。
[0052]
具体地，若第二测量值大于第一预设重量，且第二测量值连续多次始终在第一预设范围内，则确定第二中间包处于等待开浇阶段；若第二测量值连续多次降低，且其中一次的降低值大于第二预设值，则将第二测量值开始降低的时间点确定为第二中间包的开浇时间；若第二测量值连续多次小于第二预设重量，且单次测量变化量小于第三预设值，总测量变化量小于第四预设值，则将第二测量值开始小于第二预设重量的时间点确定为第二中间包的停浇时间。
[0053]
本实施例中，步骤sb1，获取多流的拉速；步骤sb2，若其中一流的拉速大于零，且第一测量值连续变化，则确定第一中间包为当前浇次的首包。本实施例中，以三流进行说明。
[0054]
具体地，拉速可以判定浇次的开始和结束，连铸一个浇次含有多炉钢水的开停浇。在连铸过程中拉速都高于0，只有浇次停止后拉速才会变为0。并且首包(一个浇次第一炉钢水)开浇前5分钟数据误差会比较大，确定首包的时间炉次可以去掉误差大的数据，保证数据的准确性。具体地，在中间包重量持续变化的前提下，当三流中有一流拉速大于0即可判定为当前浇次的首包。
[0055]
本实施例中，步骤sc1，获取多流的出坯槽温度；步骤sc2，若多流的出坯槽温度均低于预设温度，则确定当前浇次停浇。
[0056]
具体地，通过出坯槽温度辅助判断开停浇状态。正常浇铸状态下，浇铸完成后的坯子温度在1100度左右，当停浇后出坯槽内没有坯子，温度会低很多，当三流的出坯槽温度都低于700度时就可以确定停浇。
[0057]
以下是异常情况的判断：
[0058]
本实施例中，步骤sb1，获取多流的拉速；步骤sc1，获取多流的出坯槽温度；步骤sd1，若其中一流的拉速为零，对应的该流的出坯槽温度低于预设温度，且第一测量值连续变化，则判定结晶器发生漏钢。
[0059]
具体地，当生产异常情况，比如漏钢导致的卧坯则某一流的拉速会逐渐归零，该流的出坯槽温度会低于700度，重量还是会持续变化，不会影响该炉浇铸数据和浇次结束判断。
[0060]
本实施例中，步骤sb1，获取多流的拉速；步骤sc1，获取多流的出坯槽温度；步骤se1，若多流的拉速均为零，且多流的出坯槽温度均低于预设温度，且第一测量值连续变化，则判定中间包穿钢。
[0061]
具体地，若出现穿钢则立即开走中间包车，重量会变化，拉速则会逐渐归零，出坯槽温度也会低于700度而自动判断停浇。
[0062]
若因为网络原因数据采集错误导致某流数据缺失，由于停浇是需要三流数据同时达到要求才会判定，所以不会造成误判定。若由于设备问题需要更换则该流数据异常，不影响其它两流数据，也就不会影响判定。非正常停浇可以让主操工在当前浇次备注中说明停浇原因。
[0063]
根据本实施例提供的一种连铸炉号追踪方法，连铸炉号追踪方法的工作原理是：停浇时间的判定也是由重量判断，针对异常情况，不会导致误判。当连铸包浇筑时，会出现中间包温度不够，连铸坯无法继续拉的特殊情况。这种情况会使得该包钢水拉到一半时，连铸回转台可能就需要进行回转操作，将问题包拉下处理，直接将另一回转臂上的中间包补位浇筑。针对这种情况，本方法会进行判定，在浇筑中状态下的中间包重量未达到第二预设重量，第二预设重量为空包的重量，且直接归0就判定为异常情况，标志位会根据该异常情况自动标注停浇，同时切换跟踪中间包。
[0064]
本实施例提供的一种连铸炉号追踪方法至少具有以下优点：
[0065]
为了保证重量的准确性，对于开浇和停浇的判断，除了对中间包整体重量变化有关外，本方法还对单次重量波动进行了要求，在满足了整体重量趋势且单次变动合理的情况下才进行了判定。这是为了解决中间包或者其他设备放上平台，拿下平台时导致平台秤上下波动的问题，相较于已有专利的标志位，重量阈值等连锁，本方法在开浇到停浇的全流程还添加了单次变动及趋势的监测，自动判断开停浇的方式可以精确做到炉号的跟踪，从
而实现对工艺数据自动关联采集。
[0066]
以上，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。