四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统的制作方法

1.本实用新型涉及发动机铸造领域，具体涉及一种四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统。


背景技术：

2.四缸发动机是一种常规的动力设备，其结构较为复杂包括活塞缸体、冷却水路以及与变速箱等部件的连接结构。部分四缸发动机由于其使用产品的限制，如摩托车、三轮车等，其箱体面与活塞缸体方向并不垂直，常规的四缸发动机上箱体压铸模具的合模系统无法满足其压铸生产，需要较多的合模机构较为复杂的构建合模腔体，此种方式结构复杂、稳定性不高、生产效率也受到复杂结构的制约。


技术实现要素：

3.有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型的目的就是提供四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统，可以通过几个较为简单的合模机构构建出箱体面与活塞缸体方向并不垂直的发动机模腔，且结构简单稳定可靠，生产效率也较高。
4.本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的：
5.四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统，包括上模座、下模座以及合模机构，
6.所述上模座下表面设有水平的合模面，所述上模座的下表面设有与合模面连通的进浇道和出渣道；
7.所述下模座的上表面设有容置腔，所述容置腔中部设有模腔件，所述模腔件的水平面的四个方向分别设有滑块缺口槽，所述模腔件的底部设有斜向的活塞块缺口，所述下模座上设有与活塞块缺口同轴的倾斜的开孔；所述模腔件的上表面水平，与上模座的合模面可以无缝密封；
8.所述合模机构包括四个水平合模组件以及一个斜向合模组件，四个水平合模组件分别设置在下模座上，正对四个滑块缺口槽；所述水平合模组件向模腔件移动后可以将滑块缺口槽封闭；所述斜向合模组件斜向的设置在下模座下方，所述斜向合模组件沿活塞块缺口向模腔件移动封闭活塞块缺口。
9.进一步地，所述水平合模组件包括：
10.固定座，固定的设置在下模座上；
11.伸缩部，平行正对滑块缺口槽设置，其伸缩端指向滑块缺口槽；
12.滑块，所述下模座上设有与滑块缺口槽对应的滑槽；所述滑块设置在滑槽内，与伸缩部的伸缩端连接；
13.模块，与滑块连接，随着伸缩部的伸长其滑入滑块缺口槽内，将滑块缺口槽封闭；所述模块的外端设有与四缸发动机上箱体外形结构匹配的结构面。
14.进一步地，所述滑块的上表面设有上凸的台阶面；所述下模座的上表面也设有上
凸的台阶面；四个所述滑块在伸缩部的控制下伸长后，其上的台阶面与下模座的台阶面围成一个环形。
15.进一步地，四个所述水平合模组件的伸缩部伸长后，其模块均位于容置腔，模块与滑块的连接面与容置腔的内壁齐平。
16.进一步地，所述水平合模组件的滑块上设有入料座，内部设有入料道，所述入料道为l形；所述入料道与进浇道连通。
17.进一步地，所述斜向合模组件包括：
18.两个连接座，位于下模座下表面的开孔的两侧；
19.位移部，同轴的开孔，其伸缩端指向活塞块缺口；
20.若干滑动座，设置在开孔内；
21.连接块，设置在开孔内，与滑动座接触，在滑动座的限位下，沿开孔轴向滑动；
22.活塞块，与连接块固接，外端设有与活塞缸体内腔匹配的活塞柱，随着位移部的伸长其滑入活塞块缺口内，将活塞块缺口封闭。
23.进一步地，所述位移部上设有伸缩杆，所述伸缩杆的一端与位移部的固定端固接，另一端固定在位移部的伸缩端上，所述伸缩杆平行于位移部的伸缩方向；所述伸缩杆上外套有止回块和止出块，所述止回块和止出块间隔设置；所述位移部上设有两个接触块，位于伸缩杆的一侧；所述止出块随着位移部的伸缩端的伸长与一个接触块表面相抵；所述止回块随着位移部的伸缩端的缩短与另一个接触块相抵。
24.进一步地，所述连接块通过连接件与活塞块连接，所述连接块为可变形弹性材质制作。
25.进一步地，所述上模座包括：
26.盖板座，四个水平合模组件向模腔移动后，所述盖板座可升降的扣设在四个水平合模组件上，将合模面封盖；所述盖板座上设有缺口形的进浇道，所述盖板座上设有缺口形的出渣道；
27.第一成型座，设置在盖板座的下表面，其下表面设有与四缸发动机上箱体的活塞区域表面匹配的凸起结构；
28.第二成型座，设置在盖板座的下表面，其下表面设有与四缸发动机上箱体的齿轮区域表面匹配的成型结构。
29.进一步地，所述第一成型座上设有与分流道连通的缺口形的分浇道；所述第二成型座上设有与出渣道连通的缺口形的容渣槽。
30.由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：
31.四个分别设置在水平面四个方向的水平合模组件可以将模腔的四个侧面进行围挡，形成模腔边界，再通过斜向设置的斜向合模组件可以对活塞缸体腔进行构建，再结合模腔件和上模座就把产品的模腔构建完成，整体结构较为规整，结构也较为简单，因此该系统运行稳定可靠，生产效率也可以保证，此外容置腔中放置模腔件可以使得本产品可以替换放置不同外形和轮廓的四缸发动机，同时也方便喷涂脱模液。
32.本实用新型的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本实用新型的实践中得到教导。
附图说明
33.本实用新型的附图说明如下：
34.图1为实施例中四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统的立体结构示意图。
35.图2为实施例中四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统的正视结构示意图。
36.图3为实施例中四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统的水平合模组件和斜向合模组件的立体结构示意图。
37.图4为图3中a处放大结构示意图。
38.图5为图3中b处放大结构示意图。
39.图6为图3中c处放大结构示意图。
40.图7为实施例中四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统的下模座和模腔件的第一立体结构示意图。
41.图8为实施例中四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统的下模座和模腔件的第二立体结构示意图。
42.图9为实施例中四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统的上模座的立体结构示意图。
43.图中：11.合模面；12.盖板座；121.进浇道；122.出渣道；13.第一成型座；131.分浇道；14.第二成型座；141.容渣槽；2.下模座；21.容置腔；22.开孔；23.滑槽；3.模腔件；31.滑块缺口槽；32.活塞块缺口；41.固定座；42.伸缩部；43.滑块；44.模块；51.连接座；52.位移部；53.滑动座；54.连接块；55.活塞块；6.台阶面；7.入料座；71.入料道；8.伸缩杆；81.止回块；82.止出块；83.接触块；9.连接件。
具体实施方式
44.下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。
45.实施例：
46.如图1至图9所示，四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统，包括上模座、下模座2以及合模机构，
47.所述上模座下表面设有水平的合模面11，所述上模座的下表面设有与合模面11连通的进浇道121和出渣道122；
48.所述下模座2的上表面设有容置腔21，所述容置腔21中部设有模腔件，所述模腔件的水平面的四个方向分别设有滑块缺口槽31，所述模腔件的底部设有斜向的活塞块缺口32，所述下模座2上设有与活塞块缺口32同轴的倾斜的开孔22；所述模腔件3的上表面水平，与上模座的合模面11可以无缝密封；
49.所述合模机构包括四个水平合模组件以及一个斜向合模组件，四个水平合模组件分别设置在下模座2上，正对四个滑块缺口槽31；所述水平合模组件向模腔件移动后可以将滑块缺口槽31封闭；所述斜向合模组件斜向的设置在下模座2下方，所述斜向合模组件沿活塞块缺口32向模腔件移动封闭活塞块缺口32。
50.四个分别设置在水平面四个方向的水平合模组件可以将模腔的四个侧面进行围
挡，形成模腔边界，再通过斜向设置的斜向合模组件可以对活塞缸体腔进行构建，再结合模腔件和上模座就把产品的模腔构建完成，整体结构较为规整，结构也较为简单，因此该系统运行稳定可靠，生产效率也可以保证，此外容置腔21中放置模腔件可以使得本产品可以替换放置不同外形和轮廓的四缸发动机，同时也方便喷涂脱模液。
51.本实施例中，所述水平合模组件包括：
52.固定座41，固定的设置在下模座2上；
53.伸缩部42，平行正对滑块缺口槽31设置，其伸缩端指向滑块缺口槽31；
54.滑块43，所述下模座2上设有与滑块缺口槽31对应的滑槽23；所述滑块43设置在滑槽23内，与伸缩部42的伸缩端连接；
55.模块44，与滑块43连接，随着伸缩部42的伸长其滑入滑块缺口槽31内，将滑块缺口槽31封闭；所述模块44的外端设有与四缸发动机上箱体外形结构匹配的结构面。
56.伸缩部42可以采用气缸或者电缸或者液压缸的结构形式，模块44伸缩可以实现脱模和合模腔，整体结构较为简单。
57.本实施例中，所述滑块43的上表面设有上凸的台阶面6；所述下模座2的上表面也设有上凸的台阶面6；四个所述滑块43在伸缩部42的控制下伸长后，其上的台阶面6与下模座2的台阶面6围成一个环形。
58.环形的台阶面6可以将使用另一个机构将它们限位在一起，避免在压铸的过程中由于压力过大出现模块44回退。
59.本实例中，四个所述水平合模组件的伸缩部42伸长后，其模块44均位于容置腔21，模块44与滑块43的连接面与容置腔21的内壁齐平。
60.压铸时模块44位于容置腔21内，此时如果压铸的过程中出现意外，模块44损坏，与滑块43分离，不会造成滑块43、滑槽23以及其他部件的损坏。
61.本实施例中，所述水平合模组件的滑块43上设有入料座7，内部设有入料道71，所述入料道71为l形；所述入料道71与进浇道121连通。
62.入料道71成l形，方便从上模座方向向模腔内注入铝液。
63.本实施例中，所述斜向合模组件包括：
64.两个连接座51，位于下模座2下表面的开孔22的两侧；
65.位移部52，同轴的开孔22，其伸缩端指向活塞块缺口32；
66.若干滑动座53，设置在开孔22内；
67.连接块54，设置在开孔22内，与滑动座53接触，在滑动座53的限位下，沿开孔22轴向滑动；
68.活塞块55，与连接块54固接，外端设有与活塞缸体内腔匹配的活塞柱，随着位移部52的伸长其滑入活塞块缺口32内，将活塞块缺口32封闭。
69.活塞块55沿滑动座53的引导进入模腔内，在模腔内构建活塞缸的区域。活塞块55的移动方向平行于活塞缸体的轴线，这样只需要一组合模组件即可实现活塞区域的构建。
70.本实施例中，所述位移部52上设有伸缩杆8，所述伸缩杆8的一端与位移部52固接，另一端可伸缩的固定在位移部52上，所述伸缩杆8平行于位移部52的伸缩方向；所述伸缩杆8上外套有止回块81和止出块82，所述止回块81和止出块82间隔设置；所述位移部52上设有两个接触块83，位于伸缩杆8的一侧；所述止出块82随着位移部52的伸缩端的伸长与一个接
触块83表面相抵；所述止回块81随着位移部52的伸缩端的缩短与另一个接触块83相抵。
71.伸缩杆8随着位移部52移动而伸缩，通过止回块81、止出块82与两个接触块83的配合可以知晓位移部52的位移量，从而控制模腔构建的精确度。接触块83可以采用压力传感器，也可以采用气压传感器，即在止回块81或止出块82挤压接触块83时，接触块83变形，导致气压变化。
72.伸缩杆8也可以运用到伸缩部42上，控制模块44的位置。
73.本实施例中，所述连接块54通过连接件9与活塞块55连接，所述连接块54为可变形弹性材质制作。
74.可变弹性材料可以选用橡胶，这样在位移部52控制连接块54往复移动时不会对连接块54造成较大的冲击力，保证其与连接块54连接的紧密性，减少框量的产生。同理该结构也可以运用到滑块43和伸缩部42中。
75.本实施例中，所述上模座包括：
76.盖板座12，四个水平合模组件向模腔移动后，所述盖板座12可升降的扣设在四个水平合模组件上，将合模面11封盖；所述盖板座12上设有缺口形的进浇道121，所述盖板座12上设有缺口形的出渣道122；
77.第一成型座13，设置在盖板座12的下表面，其下表面设有与四缸发动机上箱体的活塞区域表面匹配的凸起结构；
78.第二成型座14，设置在盖板座12的下表面，其下表面设有与四缸发动机上箱体的齿轮区域表面匹配的成型结构。
79.对于四缸发动机上箱体较为复杂的区域，采用独立的第一成型座13和第二成型座14可以更好的保证成型的精确度。盖板座12对第一成型座13和第二成型座14固定，同时对模腔上端进行封闭。
80.本实施例中，所述第一成型座13上设有与分流道连通的缺口形的分浇道131；所述第二成型座14上设有与出渣道122连通的缺口形的容渣槽141。
81.为了更好的进浇和排气排渣，设置分浇道131和容渣槽141。
82.本实施例四缸发动机上箱体压铸模具的合模腔构建系统是这样使用的，按照本实施例将本装置安装，向模腔内喷射脱模液，使其粘附到模腔件3表面以及模块44和活塞块55上，再控制水平合模组件向中心伸长，将模腔件的四周封闭，控制斜向合模组件伸长，活塞块55将模腔件的下部封闭，此时模腔为一个开口向上的盒状；再控制上模座下移，与下模座2的上表面贴合，此时上模座将模腔封闭，形成一个封闭状态的腔体。
83.通过入料座7向入料道71内注入高压铝液，铝液流入模腔内，并在模腔内流动，将模腔内的气体以及流动时产生的渣推向出渣道122；最后铝液填满模腔，冷却后控制四个水平合模组件的伸缩部42缩短，同时控制斜向合模组件的位移部52缩短，此时再控制顶针机构将产品顶出模腔。
84.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。