于5g，则与氯氧化锑（SbOCl)同样地，由于该量相比退火分离剂的主成分MgO过多，可能会 阻碍底涂层的形成本身。因此，在本发明的实施例中，将SbOCl及Sb2 (S04) 3的添加量限定 为所述范围。
[0105] 下面，进一步详细说明本发明的实施例。
[0106][实施例1]
[0107]在按重量 ％ 包含 Si :3. 26 %、C :0? 055 %、Mn :0? 12 %、Sol. A1 :0? 026 %、N : 0. 0042%和S :0. 0045%，并且按本发明中建议的含量来包含Sn、Sb、P的成分系和常规的取 向电工钢板的成分系下，涂布包含常规氯化物的MgO退火分离剂后，通过测定粗度和光泽 度，来比较底涂层的形成与否。在此，光泽度为Gloss光泽度，测定了在60°的反射角下反 射于表面的光线的量，并以镜面光泽度1000为基准。
[0108][表1]
[0110] 如表1所示，将以往的已知为无玻璃氯化物退火分离剂的物质与MgO混合之后，将 其浆料涂布于本发明中建议的添加有Sn和Sb的材料，结果，与氯化物退火分离剂的种类无 关地，能够获得相比常规的取向电工钢板非常优异的光泽度和粗度。能够间接地了解，这种 原因的起因为，钢中Sn和Sb与耐高温氧化性的提高有关联，尤其抑制外部氧化，从而起到 在高温退火工序中进行氯化物的镁橄榄石层，即底涂层的去除反应时，阻碍残留物质Fe氧 化物的形成的作用。本发明的实施例中，将抑制外部氧化且有利于去除底涂层的Sn和Sb 添加材料作为测试材料。
[0111] 表2利用表1中建议的Sn和Sb添加钢锭（试片编号为10的成分系），以0. 23mm 的厚度进行冷轧之后，经过脱碳及氮化退火时引发基于炉内露点温度的氧化层组成的变 化，并且通过由此带来的粗度和光泽度之差来比较底涂层去除能力。此时，炉的均热温度为 875°C，通过同时投入75%的氢气和25%的氮气的混合气氛以及1 %的干燥氨气，保持180 秒来同时进行脱碳及氮化处理。
[0112] 脱碳及氮化退火工序中随着炉内露点温度的变化，而在材料表面上形成的总氧量 及氧化层的组成受到很大影响。如图2所示，在表面上形成的氧化层的量被调节为Si02为 Fe2Si04的2倍以上且5倍以下时，表面的粗度及光泽度最为优秀，当2倍以下时产生Fe堆 性缺陷而导致表面粗度下降，当5倍以上时Fe2Si04的形成过于微弱，使得Fe2Si04形成本 身非常不良，由此导致材料表面上残留物质过多。可知，出现这种现象的原因是过多生成的 FeO和Fe2Si03基本上不与无玻璃系添加物进行反应，而是原封不动地附着于材料表面而 形成Fe堆缺陷，此时无法获得排除了底涂层且表面美丽而光泽优秀的产品。
[0113][表2]
[0115] 因此，为了制造本发明的实施例所追求的粗度和光泽度优异，并且由此铁损极其 良好的无底涂层取向电工钢板，从表1及表2中导出钢锭成分系、氧化层量和组成成分的条 件。即，对采用表1中试片编号为5号的成分系来制造的冷轧钢板，适用从表2中导出的氧 化层条件（Si02/Fe2Si04 = 4.8)来制造试片，并将该试片作为测试材料使用，并且如表3 所示制备本发明的实施例所建议的新的无底涂层用的退火分离剂后加以适用，之后比较包 括磁性在内的材料特性。
[0116] 而且，在制备退火分离剂时，以100g的MgO和100g的水为基准进行了制备。如表 3所示，使用适当调节了活性度的MgO而非使用活性度高的MgO及氧化性强的BiC13及与 其相似的系统的氯化物时，能够在适用了氯氧化锑（SbOCl)添加剂和不具有C1基的硫酸锑 (Sb2 (S04) 3)的试片上，获得粗度和光泽度优异，且铁损也很低的取向电工钢板。其中，氯氧 化锑（SbOCl)添加剂在水溶液中不被离解，并由此而根本上抑制Fe氧化物。
[0117][表3]
[0118]
[0119] 上面说明了本发明的实施例，但本领域的技术人员能够理解在不改变本发明的技 术思想或者必要特征的情况下，也能以其他多种形式的实施例来实现本发明。
[0120] 因此，上述实施例在所有方面均为例示性的，并不限于上述实施例。本发明的保护 范围相比所述详细说明，更由所附的权利要求书的范围来表示，从权利要求书中的含义、范 围以及等同概念中导出的所有变更或者变更后的形式均属于本发明的保护范围。
【主权项】
1. 一种退火分离剂，所述退火分离剂是作为防熔接剂使用的电工钢板用退火分离剂， 其包含MgO、氯氧化物质及硫酸盐系抗氧化剂。2. 根据权利要求1所述的退火分离剂，其中， 所述氯氧化物质为氯氧化锑（SbOCl)或者氯氧化铋（BiOCl)。3. 根据权利要求2所述的退火分离剂，其中， 所述硫酸盐系抗氧化剂为选自锑系（Sb2(S04)3)、锶系（SrS04)和钡系（BaS04)中的一 种以上物质。4. 根据权利要求1至3中的任一项所述的退火分离剂，其中， 以重量比计，相对于100~200的所述MgO,包含10~20的所述氯氧化物质；相对于 100~200的所述MgO,包含1~5的所述硫酸盐系抗氧化剂。5. -种取向电工钢板的制造方法，包括以下步骤： 对钢锭进行热轧而制造热轧钢板； 对所述热轧钢板进行冷轧而制造冷轧钢板； 对所述冷轧钢板进行脱碳退火及氮化退火；以及 对完成所述脱碳退火及氮化退火的电工钢板上涂布包含退火分离剂及水的无玻璃添 加剂，以进行最终高温退火，其中所述退火分离剂包含MgO、氯氧化物质及硫酸盐系抗氧化 剂。6. 根据权利要求5所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 所述氯氧化物质为氯氧化锑（SbOCl)或者氯氧化铋（BiOCl)。7. 根据权利要求6所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 所述硫酸盐系抗氧化剂为选自锑系（Sb2(S04)3)、锶系（SrS04)和钡系（BaS04)中的一 种以上物质。8. 根据权利要求7所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 以重量比计，相对于100~200的所述MgO,包含10~20的所述氯氧化物质；相对于 100~200的所述MgO,包含1~5的所述硫酸盐系抗氧化剂。9. 根据权利要求8所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 在完成所述脱碳退火及氮化退火的电工钢板的表面上形成的Si02的量为Fe2Si04量 的2~5倍。10. 根据权利要求9所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 所述脱碳及氮化退火工序在35~55°C的露点范围内实施。11. 根据权利要求10所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 所述MgO的活性度为400~3000秒。12. 根据权利要求11所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 在进行所述最终高温退火时，在700~950°C温度范围内实施18~75°C /hr的升温速 度，在950~1200°C温度范围内实施10~15°C /hr的升温速度。13. 根据权利要求12所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 所述脱碳及氮化退火时的温度为800~950°C。14. 根据权利要求13所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 以5~8g/m2的量涂布所述无玻璃添加剂。15. 根据权利要求14所述的取向电工钢板的制造方法，其中， 按重量％计，所述钢锭包含0. 03~0. 07%的Sn、0.0 l~0. 05%的Sb、0.0 l~0. 05% 的P、余量为Fe及其他不可避免地添加的杂质，并且满足P+0. 5Sb为0. 0370~0. 0630%。16. -种取向电工钢板，通过对钢锭进行热轧而制造热轧钢板，并对所述热轧钢板进 行冷轧而制造冷轧钢板之后，对所述冷轧钢板实施脱碳退火及氮化退火而制造，其中，按重 量％计，所述钢锭包含〇. 03~0. 07%的Sn、0. 01~0. 05%的Sb、0. 01~0. 05%的P、余量 为Fe及其他不可避免地添加的杂质，并且满足P+0. 5Sb为0. 0370~0. 0630 %，在完成所述 脱碳退火及氮化退火的钢板的表面上形成的Si02的量为Fe2Si04量的2~5倍。17. 根据权利要求16所述的取向电工钢板，其中， 在完成所述脱碳退火及氮化退火的电工钢板上涂布包含退火分离剂及水的无玻璃添 加剂，并且实施最终高温退火而制造，其中所述退火分离剂包含MgO、氯氧化物质及硫酸盐 系抗氧化剂。18. 根据权利要求17所述的取向电工钢板，其中， 所述氯氧化物质为氯氧化锑（SbOCl)或者氯氧化铋（BiOCl)。19. 根据权利要求18所述的取向电工钢板，其中， 所述硫酸盐系抗氧化剂为选自锑系（Sb2(S04)3)、锶系（SrS04)和钡系（BaS04)中的一 种以上物质。20. 根据权利要求19所述的取向电工钢板，其中， 以重量比计，相对于100~200的所述MgO,包含10~20的所述氯氧化物质；相对于 100~200的所述MgO,包含1~5的所述硫酸盐系抗氧化剂。21. 根据权利要求20所述的取向电工钢板，其中， 所述脱碳及氮化退火工序在35~55°C的露点范围内实施。22. 根据权利要求21所述的取向电工钢板，其中， 所述MgO的活性度为400~3000秒。23. 根据权利要求22所述的取向电工钢板，其中， 在进行所述最终高温退火时，在700~950°C温度范围内实施18~75°C /hr的升温速 度，在950~1200°C温度范围内实施10~15°C /hr的升温速度。24. 根据权利要求23所述的取向电工钢板，其中， 所述脱碳及氮化退火时的温度为800~950°C。25. 根据权利要求24所述的取向电工钢板，其中， 以5~8g/m2的量涂布所述无玻璃添加剂。
【专利摘要】本发明涉及一种取向电工钢板及其制造方法，该方法对钢锭进行热轧而获得热轧板之后，实施或者省略对热轧板的退火，进行冷轧之后经过脱碳及氮化退火，然后进行最终高温退火，其中，所述脱碳及氮化退火工序在35～55℃的露点(Dew Point)范围内实施，并且在所述最终高温退火工序中涂布包含MgO的无玻璃添加剂。
【IPC分类】C21D9/56, C21D8/12, C21D9/46, C23C8/32
【公开号】CN104884646
【申请号】CN201380068919
【发明人】韩敏洙, 权玟锡, 朴顺福, 韩赞熙
【申请人】Posco公司
【公开日】2015年9月2日
【申请日】2013年12月26日
【公告号】EP2940161A1, WO2014104762A1