出钢 至1/3加合金一出钢结束。
[0015] 转炉出钢合金按钢种成品成分要求配加；转炉出钢造渣料配加石灰，加入量按 1. 5Kg/t钢。
[0016] 精炼炉冶炼工艺： (1)转炉出钢硫含量符合要求时精炼工艺 当转炉出钢硫含量符合钢种硫要求时，精炼炉仅需对成分、温度进行微调、均匀和夹杂 物的上浮去除。钢水吊包至LF炉工位测温、取钢样。调整氩气底吹流量300~500Nl/min 破渣，破渣后及时调小氩气底吹流量在50~100Nl/min，防止钢水裸露；并进行升温至钢种 液相线以上80°C;当成分满足钢种标准要求，温度达到钢种液相线60°C后进行吊包；氩气 底吹时间> 8分钟； (2)转炉出钢硫含量大于要求时精炼工艺 当转炉出钢硫含量不符合钢种硫要求时，钢水吊包至LF炉工位，调整底吹流量300~ 500Nl/min破渣，下电极化渣，加入石灰、萤石造渣料，调大钢包底吹氩气流量，每路底吹氩 气流量增加至400~600Nl/min，石灰每批次加入量< 4Kg/t钢，萤石每批次加入量<lKg/ t钢，进行快速脱硫。脱硫结束后，调小底吹流量20~50Nl/min，防止钢水裸露；视连铸生产 节奏以及钢包温降情况进行温度成分微调至钢种标准成分要求；成分满足钢种标准要求， 温度达到钢种液相线60°C后吊包。
[0017] 本实施例选择Q235B钢种，其化学成分见表1，炼制过程如下： 表1Q235B化学成份（％)
(1) 转炉吹炼。吹炼终点成分和温度控制见表2。
[0018] 表2转炉终点成分（％)
(2) 转炉炉后脱氧造渣合金化。出钢过程辅料加过顺序：石灰一硅锰一铝块，加入量和 炉后成分控制见表3。
[0019] 表3炉后CAS工位成分（％)
(3) 精炼成分、温度微调和均匀，去夹杂工艺。根据转炉炉后CAS工位样，硫满足钢种标 准要求，LF炉采用不脱硫工艺。CAS工位硅含量不满足要求，钢水到LF工位，打开钢包底吹 氩气，破钢包顶渣，测温取样，加入硅铁调整钢水中硅含量。
[0020] 表4精炼数据（％)
表5精炼炉结束渣成份（％)
(4)Q235B终点成分见表6。
[0021] 表6Q235B中间包成份（％)
(5) 成本对比见表7。
[0022] 表7成本对比
本实施例的优点在于通过对转炉高温出钢，炉后脱氧合金化工艺的改进，精炼炉合金 化、加热升温和底吹氩气工艺的优化，生产组织的优化，控制钢水在LF工位时间在20分钟 以内，保证钢水终点温度成分控制稳定，铸坯表面和内部质量优良的前提下，大幅度的降低 制钢生产成本，减少电力，辅原料和耐材的消耗。
[0023] 除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形 成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
【主权项】
1. 一种LF炉轻处理冶炼方法，包括铁水脱硫预处理，转炉冶炼工艺和精炼炉冶 炼工艺，其特征在于：转炉冶炼工艺的钢水终点碳含量控制在〇. 06%~0. 12%，氧含量 < 0. 0600%，出钢温度大于1670°C，转炉出钢的下渣量< 4kg/t，精炼炉微合金化和钢包底 吹氩气控制，钢水在LF炉工位时间在20分钟以内； 精炼炉冶炼工艺： (1) 转炉出钢硫含量符合要求时精炼工艺 当转炉出钢硫含量符合钢种硫要求时，精炼炉仅需对成分、温度进行微调、均匀和夹杂 物的上浮去除； 钢水吊包至LF炉工位测温、取钢样； 调整氩气底吹流量300~500Nl/min破渣，破渣后及时调小氩气底吹流量在50~ 100Nl/min，防止钢水裸露；并进行升温至钢种液相线以上80°C;当成分满足钢种标准要求， 温度达到钢种液相线60°C后进行吊包；氩气底吹时间> 8分钟； (2) 转炉出钢硫含量大于要求时精炼工艺 当转炉出钢硫含量不符合钢种硫要求时，钢水吊包至LF炉工位，调整底吹流量300~ 500Nl/min破渣，下电极化渣，加入石灰、萤石造渣料，调大钢包底吹氩气流量，每路底吹氩 气流量增加至400~600Nl/min，石灰每批次加入量< 4Kg/t钢，萤石每批次加入量<lKg/ t钢，进行快速脱硫； 脱硫结束后，调小底吹流量20~50Nl/min，防止钢水裸露；视连铸生产节奏以及钢包 温降情况进行温度成分微调至钢种标准成分要求；成分满足钢种标准要求，温度达到钢种 液相线60°C后吊包。2. 根据权利要求1所述的LF炉轻处理冶炼方法，其特征在于：转炉冶炼工艺： (1) 深脱硫操作：入炉铁水须经脱硫预处理并扒渣干净，要求硫含量< 0. 002% ; (2) 终点操作：提高一次拉碳命中率，避免点吹，防止钢水过氧化； 通过对转炉终点碳的控制来控制钢中的氧，在满足LF增碳量的条件下尽可能地提高 转炉出钢碳； 终点碳含量控制在〇. 06%~0. 12%，出钢温度大于1670°C，氧含量< 0. 0600%，避免钢水 过氧和精炼炉长时间加热升温； (3) 挡渣操作：严格控制出钢过程中的下渣量，控制下渣量< 4kg/t0 ; (4) 脱氧合金化操作：出钢过程采用铝脱氧，根据转炉吹炼终点氧含量(副枪TS0值)加 入铝； 转炉出钢合金按钢种成品成分要求配加；转炉出钢造渣料配加石灰，加入量按 1. 5Kg/t钢。3. 根据权利要求2所述的LF炉轻处理冶炼方法，其特征在于：脱氧合金化操作中吕块 加入量按15kg铝平衡钢水中0.010%氧的量，S卩：铝块加入量=终点氧含量（TS0值)X0. 15 ; 铝块加入时间：出钢开始一出钢30秒加渣料一铝块一出钢至1/3加合金一出钢结束。
【专利摘要】本发明涉及一种LF炉轻处理冶炼方法，包括铁水脱硫预处理，转炉冶炼工艺和精炼炉冶炼工艺，转炉冶炼工艺的钢水终点碳含量控制在0.06%～0.12%，氧含量≤0.0600%，出钢温度大于1670℃，转炉出钢的下渣量≤4kg/t，精炼炉微合金化和钢包底吹氩气控制，钢水在LF炉工位时间在20分钟以内，通过对转炉高温出钢，炉后脱氧合金化工艺的改进，精炼炉合金化、加热升温和底吹氩气工艺的优化，生产组织的优化，控制钢水在LF工位时间在20分钟以内，保证钢水终点温度成分控制稳定，铸坯表面和内部质量优良的前提下，大幅度的降低制钢生产成本，减少电力，辅原料和耐材的消耗。
【IPC分类】C21C5/28, C21C7/064, C21C7/072, C21C7/00
【公开号】CN105420446
【申请号】CN201410484344
【发明人】曹余良, 蔡可森, 周桂成, 张小伟, 赵磊, 王永瑞, 朱安静
【申请人】南京钢铁股份有限公司
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2014年9月22日