一种传统热连轧工艺生产无取向电工钢50w800的生产方法
【专利摘要】一种传统热连轧工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法包括：步骤1)、铁水预处理；步骤2)、转炉冶炼；步骤3)、吹氩；步骤4)、RH精炼；步骤5)、铸造；6)、酸洗冷轧；7)、脱脂清洗、脱碳退火；8)、涂层。本发明的牌号为50W800，厚度为0.50mm半工艺冷轧无取向电工钢，产品电磁性能P15/50≤5.2W/kg，磁感应强度B50≥1.74T，与目前半工艺无取向电工钢国家标准对比，铁损低2.8W/kg，磁感应强度高0.04T，其层间电阻≥2100Ω·mm2/片，满足国家标准及客户要求，维氏硬度为80～100HV10，反复弯曲次数≥12次，焊接性能良好。
【专利说明】
一种传统热连轧工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种全工艺冷乳无取向电工钢50W800的生产方法，具体说是一种传统热连乳工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法。
【背景技术】
[0002]电工用硅钢片是一种软磁材料，是磁性材料中用量最大的一种合金材料，主要用于机电工业中中制造变压器，电动机铁芯及其它导磁元器件等，是电力工程、电机机制造、家用电器、无线电技术、电讯仪表等工业必不可少的重要材料，冷乳电工钢由于其生产工艺复杂、技术含量高、生产难度大、投资大，国内有武钢、宝钢、鞍钢、太钢等少数几个钢厂能生产，这些厂家均采用传统厚度的铸坯即传统工艺进行生产。2015年我国共生产全工艺无取向电工钢701万吨，其中50W800牌号占其总产量60%以上，市场容量巨大。
[0003]随硅钢牌号的不同，对硅、S1、Μη、Α1等元素含量含量要求也不同。在生产过程中，硅、锰和铝冶炼时要严格控制元素;而碳、硫、氮和氧等有害元素应尽量低。主要元素影响如下:
[0004](I)硅
[0005 ]娃可以提尚电阻率，减小晶体的各向异性，还可以促使晶粒粗化，减少晶界面;娃还能促使钢中的碳石墨化，改善碳对磁性的危害；作为强脱氧元素，能脱除对磁性不利的氧。但过高的硅含量将导致硅钢的脆性，给乳制和加工带来困难。另外，硅容易氧化而致使硅钢片生锈。
[0006](2)碳
[0007]无取向电工钢一般要求碳含量彡0.005%，最好C〈0.003%。高牌号要求C彡
0.005%，最好小于0.003%。目的是以后退火时不脱碳，防止形成内氧化层和内氮化层，防止炉底辊粘上氧化铁皮而造成划伤。碳低时AlN不易固溶可防止析出细小的A1N，并是最终退火温度提高可促进晶粒长大，改善磁性。
[0008](3)锰
[0009]锰改善热乳塑性和热乳板组织因为锰扩大了 γ -Fe相区，使γ -Fe—a-Fe的相变速度减慢。锰可以是MnS粗化，有利于晶粒长大。锰可以提高冲片性和切削性。
[0010]⑷铝
[0011]在无取向硅钢中，铝对磁性起重要作用，因为铝的作用与硅相似。而对钢的强度和硬度的影响有不像硅那么明显。按原子半径顺序;铝 <铁< 硅，加铝使铁的晶格畸变比加硅更轻。脆性增加程度小，因此随牌号升高。硅最高维持在3%。而铝量是逐步提高到约1%铝的溶解热约为硅的205倍。稳定铁素体的作用比硅更强。对铁硅碳相图的影响来说。加0.3%铝相当于加0.75%硅。
[0012](5)硫
[0013]硫量降低，铁损明显下降。1.5%5;[钢中硫含量从18(^口1]1降低至1」5(^口1]1时，？10从2.6W/kg降低到2.0W/kg，降低约30%，相当于提高约两个牌号。炼钢脱硫是生产无取向硅钢不可或缺的一项措施。
[0014](6)磷
[0015]无取向电工钢随着钢中P含的增加，钢就会出现脆化现象，这多发生在退火后，因为碳含量低，磷沿着晶界偏聚量增大，锰又促进磷的偏聚，弯曲数降低到1-2次，磷引起的这种脆化是可逆的，退火后缓冷或将脆化钢板再加热到约430°C保温可提高延性，因为这促使碳沿晶界偏聚，提尚晶界内聚力和减少憐偏聚量。
[0016]在我国南方(如广东)春季、夏季湿度高达95%以上，由于昼夜温差等原因极易在钢板表面沉积一层水膜，而目前各公司生产全工艺电工钢一般娃含量在0.5?1.2%之间，由于其硅含量较高，及时其表面有涂层保护，表面也容易生锈，严重影响了产品的外观及使用性能，本发明采用Mn+Al替代Si在保证电磁性能的条件下，显著改善了产品的耐生锈能力。
【发明内容】
[0017]综上所述，本发明有必要提供一种传统热连乳工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法。
[0018]一种传统热连乳工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法，包括:
[0019]步骤I)、铁水预处理；
[0020]步骤2)、转炉冶炼:转炉并加入总重量12%的废钢，并定氧出钢；
[0021 ]步骤3)、吹氩:在转炉出钢时加入复合脱氧剂，并在转炉出钢过程中全程吹氩；
[0022]步骤4)、RH精炼:将钢水送入真空RH精炼炉冶炼；
[0023]步骤5)、铸造:钢水通过薄板坯连铸机铸成200-250mm厚板坯，连铸机拉速为0.8-1.2m/min，连铸坯热装热送入炉，入炉温度彡350°C，炉内加热段温度为1150-1200°C，板坯出炉温度为1130-1170 °C，粗乳出口温度950-1020 °C，粗乳5_7道次，中间坯厚度20_30mm，在辊道待温30s，精乳开乳温度860-920°C，精乳7道次，机架间冷却水全部关闭，精乳出口温度为860-920 °C，卷取温度为680-720 °C，F1-F3积累压下量彡35mm，F7压下率12.6%，乳制为厚度为2.0-3.0mm的热乳板；
[0024]步骤6)、酸洗冷乳:待热乳板温度低于60°C以后经浓度为30?150g/L盐酸酸洗，酸槽温度为60?80°C，酸洗时间为95秒，清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，然后进行冷乳；
[0025]步骤7)、脱脂清洗、脱碳退火
[0026]脱脂清洗钢卷，通过脱脂清洗的钢卷进入连续脱碳退火炉，炉温设定为850?920°C，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用85%N2+14%H2+1%H20作为脱碳退火气氛；
[0027]步骤8)、涂层:
[0028]经过热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经热风干燥器烘干后带钢进入四辊涂层机，采用涂层进行涂镀，涂层烘干炉、涂层烧结炉温度在400?450°C之间烧结，然后采用空气喷射冷却器冷却到室温，生产出表面光亮的全工艺无取向电工钢50W800。
[0029]其中，本说明书中保护气的百分比是指气体的体积百分数。钢水中各元素的百分比是指质量百分比。
[0030]其中，所述步骤4)具体为，利用RH真空脱气装置将钢水中C脱到30ppm以下，并加入低碳Μη、Α1合金进行合金化，当S含量小于50ppm时出钢。
[0031]其中，步骤5)具体为:钢水通过薄板坯连铸机铸成200-250mm厚板坯，连铸机拉速为0.8-1.2m/min，连铸坯热装热送入炉，入炉温度彡350°C，炉内加热段温度为1150-1200°C，板坯出炉温度为1130-1170°C，粗乳出口温度950-1020°C，粗乳5-7道次，中间坯厚度20-30mm，在辊道待温30s，精乳开乳温度860-920 V，精乳7道次，机架间冷却水全部关闭，精乳出口温度为860-920 °C，卷取温度为680-720 °C，F1-F3积累压下量彡35mm，F7压下率12.6%，乳制为厚度为2.0-3.0mm的热乳板，优选乳制为厚度为2.7mm的热乳板。
[0032]其中，所述步骤6)具体为:待热乳板温度低于60°C以后经浓度为30?150g/L盐酸酸洗，酸槽温度为60?80°C，酸洗时间为95秒，清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，将酸洗后钢卷经冷乳连乳机组乳制为0.50-0.55_厚钢卷。
[0033]所述RH精炼:将钢水送入真空RH精炼炉冶炼，并加入低碳Mn、A1等合金进行合金化，使得钢水成份[C]彡0.005%，[Si]彡0.02%，0.40%彡[Mn]彡0.60%，[P]彡0.04%，[S]彡0.005%，0.25%彡[厶1]彡0.35%，出钢温度1580。(:。
[0034]所述RH精炼的具体方法为:根据钢水温度、氧含量及脱碳终点钢样成分进行初步合金化，提升氩气流量控制在140?160m3/h。脱碳终点到达先加金属Mn后再加Al脱氧，在极限真空下循环3分钟后测温、定氧并加入铝进行成份初调，极限真空循环3分钟后并测温、取样、定氧后进行成分微调。
[0035]也可以在破空后立即往渣面均匀加入加入铝粒子80_100Kg或铝40改质剂200-250Kg。所述步骤8)的涂层是T2涂层。
[0036]本方法工艺流程为:铁水预处理—210转炉冶炼—吹氩—RH精练—连铸—加热炉—2250热连乳—冷乳—脱脂—脱碳退火—绝缘涂层—电磁性能检验—包装入库。
[0037]采用了真空RH炉冶炼。该工艺的核心是首先利用RH真空脱气装置将钢水中C脱到30ppm以下，解决电工钢钢水纯净度的问题，并加入低碳Mn、Al等合金进行合金化。钢水在RH出站时一般S应小于50ppm。
[0038]连铸工艺的核心是控制钢水从大包一中包一结晶器过程中的增C和增N，采用专门的中包覆盖剂和专用的超低C钢结晶器保护渣。铸坯尺寸为200?250 X 1000?1275mm，连铸拉速控制在0.8?1.2m/min左右。
[0039]热乳工艺采用合理的温度制度和压下制度。为保证电工钢成品得到粗化的晶粒，加热温度为1150?1200°C，出炉温度为1130?1170°C，粗乳出口温度950?1020°C，精乳出口温度920?860 °C，卷取温度为680?720°C。热乳压下制度设计应同时解决带钢板形控制和晶粒粗化两方面的问题，故在粗乳阶段乳制的前3?4道次将压下率控制在设备允许的最大范围，乳机Rl?R3压下量彡35mm，进行5?9道次乳制，中间还厚度控制20?30mm，进行5?7道次乳制，精乳出口厚度为2.0?3.0mm厚度。精乳第7道次F7道次采用小压下率以调整板形和诱导晶粒粗化，压下率<10%。为使乳后相变形成的细小铁素体晶粒有充足的长大时间，采用高的卷取温度，为了形成容易破碎的氧化铁皮，酸洗过程效率更高，乳后采取超快速冷却模式。
[0040]酸洗一冷乳
[0041]产品表面氧化铁皮不致密，且容易产生破碎，因此采用盐酸酸洗(HCl)酸液浓度为30?150g/L，使用酸洗促进剂，酸洗槽温度60?80 °C，酸洗运行速率150_200m/min，确保带钢表面质量控制良好，酸洗后切边，剪边后剪切端面光滑、无毛刺、无缺口，冷乳乳制时总压下率应大于75%，采用前机架大压下率(35%以上)，最后一机架压下率<8%。同时采用窜辊、弯辊、凸辊控制改善板形。
[0042]无取向电工钢冷硬钢卷开卷后，采用有限搭接焊机进行全自动焊接，脱脂完成后进入退火炉内进行脱碳退火，带钢热处理主要由下列部分的炉段组成:入口密封室、预热炉、无氧化加热炉、I号炉喉、辐射管加热段、均热段、2号炉喉、循环气体喷射冷却装置、出口密封室、水淬冷却装置。在炉子预热段、加热段段采用辐射管加热，采用N2作为保护气体，炉温设定到850?920°C，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用85%N2+14%H2+少量H2O作为脱碳退火气氛。完成对带钢脱碳退火、晶粒长大、提高电磁性能及消除应力的工艺处理。经过热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经热风干燥器烘干后带钢进入后平台，为了给带钢表面涂复绝缘涂层，机组上设置了二台四辊涂层机，并在线上配置了涂层液配置系统供两机组使用。两机组均设置了涂层液循环系统。与此相配套设置了涂层烘干炉、涂层烧结炉及空气喷射冷却器，用以生产出合格的绝缘涂层产品。
[0043]本发明制造的传统热连乳工艺生产无取向电工钢50W800具有以下优点:
[0044]采用此方法生产的全工艺无取向电工钢，在南方潮湿的天气下，其耐耐生锈能力显者提尚。
[0045]采用此方法生产的全工艺无取向电工钢在热乳、冷乳过程更加容易控制，生产更加稳定、板形更加可控。
[0046]采用此方法生产的全工艺无取向电工钢，产品硬度维氏硬度在80?10HViq之间，冲片性能更好。
[0047]本发明的牌号为50W800，厚度为0.50mm半工艺冷乳无取向电工钢，产品电磁性能P15/5Q<5.2W/kg，磁感应强度B5q彡1.74T，与目前半工艺无取向电工钢国家标准对比，铁损低2.8ff/kg，磁感应强度高0.04T，其层间电阻彡2100 Ω.mm2/片，满足国家标准及客户要求，维氏硬度为80?10HViq，反复弯曲次数多12次，焊接性能良好。
【具体实施方式】
[0048]下面结合一些【具体实施方式】对本发明做进一步描述。具体实施例为进一步详细说明本发明，非限定本发明的保护范围。
[0049]实施例1
[0050]一种传统热连乳工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法:
[0051]步骤1)、铁水预处理:将高炉铁水倒入铁水包内，通过铁水预处理进行吹镁脱硫；
[0052]步骤2)、转炉冶炼:氧气顶底复合吹炼转炉，将脱硫后的钢水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，同时向转炉内加入占总重量1 %的废钢，在吹炼过程中向转炉炉内加入石灰石、萤石，当钢水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，钢水终点温度为1680 °C时，定氧出钢；
[0053]步骤3)、吹氩:在转炉出钢时加入复合脱氧剂，在转炉出钢过程中全程吹氩，吹氩后测量钢水温度、定氧、取样，根据钢水中氧含量向钢水中喂铝线；
[0054]步骤4)、RH精炼:将钢水送入真空RH精炼炉冶炼使得钢水成份[C]=0.003%,[Si]= 0.01%，[Mn] =0.50%，[P] =0.025%，[S] =0.003%，[Al] =0.28%，出钢温度 1580Γ;所述RH精炼的具体方法为:根据钢水温度、氧含量及脱碳终点钢样成分进行初步合金化，提升氩气流量控制在140?160m3/h。脱碳终点到达先加金属Mn后再加Al脱氧，在极限真空下循环3分钟后测温、定氧并加入铝进行成份初调，极限真空循环3分钟后并测温、取样、定氧后进行成分微调。
[0055]步骤5)、铸造:钢水通过传统板坯连铸机铸成230mm厚板坯，连铸机拉速为1.0m/min，连铸还热装热送入炉，入炉温度^ 350 °C，炉内加热段温度为1200 °C，板还出炉温度为1170 °C，粗乳出口温度980 0C，粗乳7道次，中间坯厚度25mm，在辊道待温30s，精乳开乳温度9200C，精乳7道次，机架间冷却水全部关闭，精乳出口温度为880°C，卷取温度为700°C，F1压下率55.2%，F2压下率53.3%，F7压下率12.6%，乳制为厚度为2.7mm的热乳板；
[0056]步骤6)、酸洗冷乳:待热乳板温度低于60 °C以后经浓度为85g/L盐酸酸洗，酸槽温度为75°C，酸洗时间为95秒，清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，将酸洗后钢卷经冷乳连乳机组乳制为0.5 Omm厚钢卷；
[0057]步骤7)、脱脂清洗、脱碳退火
[0058]脱脂清洗钢卷，通过脱脂清洗的钢卷进入连续脱碳退火炉，炉温设定为900°C，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用82%N2+17%H2+1%H20作为脱碳退火气氛；
[0059]步骤8)、涂层:
[0060]经过热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经热风干燥器烘干后带钢进入四辊涂层机，采用涂层进行涂镀，涂层烘干炉、涂层烧结炉温度在400?450°C之间烧结，然后采用空气喷射冷却器冷却到室温，生产出表面光亮的全工艺无取向电工钢50W800。
[0061 ] 此方法生产的无取向电工钢50W800，其铁损为5.1W/kg，磁感应强度为1.74T，层间电阻为2341 Ω.mm2/片，维氏硬度为85HV1Q，反复弯曲次数16次。
[0062]实施例2
[0063]一种传统热连乳工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法:
[0064]步骤1)、铁水预处理:将高炉铁水倒入铁水包内，通过铁水预处理进行吹镁脱硫；
[0065]步骤2)、转炉冶炼:氧气顶底复合吹炼转炉，将脱硫后的钢水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，同时向转炉内加入占总重量1 %的废钢，在吹炼过程中向转炉炉内加入石灰石、萤石，当钢水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，钢水终点温度为1680 °C时，定氧出钢；
[0066]步骤3)、吹氩:在转炉出钢时加入复合脱氧剂，在转炉出钢过程中全程吹氩，吹氩后测量钢水温度、定氧、取样，根据钢水中氧含量向钢水中喂铝线；
[0067]步骤4)RH精炼:将钢水送入真空RH精炼炉冶炼使得钢水成份[C]=0.003%，[Si]= 0.01%，[Mn] =0.55%，[P] =0.025%，[S] =0.003%，[Al] =0.32%，出钢温度 1575Γ;所述RH精炼的具体方法为:根据钢水温度、氧含量及脱碳终点钢样成分进行初步合金化，提升氩气流量控制在140?160m3/h。脱碳终点到达先加金属Mn后再加Al脱氧，在极限真空下循环3分钟后测温、定氧并加入铝进行成份初调，极限真空循环3分钟后并测温、取样、定氧后进行成分微调；
[0068]步骤5)、铸造:钢水通过传统板坯连铸机铸成230mm厚板坯，连铸机拉速为1.0m/min，连铸还热装热送入炉，入炉温度^ 350 °C，炉内加热段温度为1200 °C，板还出炉温度为1170°C，粗乳出口温度9780C，粗乳7道次，中间坯厚度22mm，在辊道待温25s，精乳开乳温度9300C，精乳7道次，机架间冷却水全部关闭，精乳出口温度为870°C，卷取温度为680°C，F1压下率50.2%，F2压下率50.3%，F7压下率8.6%，乳制为厚度为2.5mm的热乳板；
[0069]步骤6)、酸洗冷乳:待热乳板温度低于60 °C以后经浓度为85g/L盐酸酸洗，酸槽温度为75°C，酸洗时间为85秒，清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，将酸洗后钢卷经冷乳连乳机组乳制为0.5 Omm厚钢卷；
[0070]步骤7)、脱脂清洗、脱碳退火
[0071]脱脂清洗钢卷，通过脱脂清洗的钢卷进入连续脱碳退火炉，炉温设定为900°C，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用85%N2+14%H2+1%H20作为脱碳退火气氛；
[0072]步骤8)、涂层:
[0073]经过热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经热风干燥器烘干后带钢进入四辊涂层机，采用T2涂层进行涂镀，涂层烘干炉、涂层烧结炉温度在400?450°C之间烧结，然后采用空气喷射冷却器冷却到室温，生产出表面光亮的全工艺无取向电工钢50W800。
[0074]此方法生产的无取向电工钢50W800，其铁损为5.0W/kg，磁感应强度为1.73T，层间电阻为2441 Ω.mm2/片，维氏硬度为88HV1Q，反复弯曲次数15次。
[0075]实施例3
[0076]一种传统热连乳工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法:
[0077]步骤1)、铁水预处理:将高炉铁水倒入铁水包内，通过铁水预处理进行吹镁脱硫；
[0078]步骤2)、转炉冶炼:氧气顶底复合吹炼转炉，将脱硫后的钢水倒入氧气顶底复合吹炼转炉，同时向转炉内加入占总重量1 %的废钢，在吹炼过程中向转炉炉内加入石灰石、萤石，当钢水成份[C]彡0.06 %，[P ]彡0.04 %，[ S ]彡0.15 %，钢水终点温度为1680 °C时，定氧出钢；
[0079]步骤3)、吹氩:在转炉出钢时加入复合脱氧剂，在转炉出钢过程中全程吹氩，吹氩后测量钢水温度、定氧、取样，根据钢水中氧含量向钢水中喂铝线；
[0080]步骤4)、RH精炼:将钢水送入真空RH精炼炉冶炼使得钢水成份[C]=0.003%,[Si]= 0.01%，[Mn] =0.58%，[P] =0.025%，[S] =0.003%，[Al] =0.34%，出钢温度 1580Γ;所述RH精炼的具体方法为:根据钢水温度、氧含量及脱碳终点钢样成分进行初步合金化，提升氩气流量控制在140?160m3/h。脱碳终点到达先加金属Mn后再加Al脱氧，在极限真空下循环3分钟后测温、定氧并加入铝进行成份初调，极限真空循环3分钟后并测温、取样、定氧后进行成分微调；
[0081 ] 步骤5)、铸造:钢水通过传统板坯连铸机铸成230mm厚板坯，连铸机拉速为1.0m/min，连铸还热装热送入炉，入炉温度^ 350 °C，炉内加热段温度为1180 °C，板还出炉温度为1150 °C，粗乳出口温度970 0C，粗乳7道次，中间坯厚度20mm，在辊道待温20s，精乳开乳温度9200C，精乳7道次，机架间冷却水全部关闭，精乳出口温度为880°C，卷取温度为690°C，F1压下率49.1%，F2压下率48.2% ^7压下率5.8%，乳制为厚度为2.0mm的热乳板；
[0082] 步骤6)、酸洗冷乳:待热乳板温度低于60 °C以后经浓度为85g/L盐酸酸洗，酸槽温度为75°C，酸洗时间为85秒，清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，将酸洗后钢卷经冷乳连乳机组乳制为0.5 Omm厚钢卷；
[0083 ]步骤7)、脱脂清洗、脱碳退火
[0084]脱脂清洗钢卷，通过脱脂清洗的钢卷进入连续脱碳退火炉，炉温设定为900°C，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用82%N2+17%H2+1%H20作为脱碳退火气氛；
[0085]步骤8)、涂层:
[0086]经过热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经热风干燥器烘干后带钢进入四辊涂层机，采用T2涂层进行涂镀，涂层烘干炉、涂层烧结炉温度在400?450°C之间烧结，然后采用空气喷射冷却器冷却到室温，生产出表面光亮的全工艺无取向电工钢50W800。
[0087]此方法生产的无取向电工钢50W800，其铁损为4.9ff/kg，磁感应强度为1.74T，层间电阻为2456 Ω.mm2/片，维氏硬度为89HV1Q，反复弯曲次数18次。
[0088]以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种传统热连乳工艺生产无取向电工钢50W800的生产方法，其特征在于包括: 步骤I)、铁水预处理； 步骤2)、转炉冶炼:转炉并加入总重量12 %的废钢，并定氧出钢； 步骤3)、吹氩:在转炉出钢时加入复合脱氧剂，并在转炉出钢过程中全程吹氩； 步骤4)、RH精炼:将钢水送入真空RH精炼炉冶炼； 步骤5)、铸造:钢水通过薄板坯连铸机铸成200-250mm厚板坯，连铸机拉速为0.8-1.2m/min，连铸坯热装热送入炉，入炉温度彡350°C，炉内加热段温度为1150-1200°C，板坯出炉温度为1130-1170°C，粗乳出口温度950-1020°C，粗乳5-7道次，中间坯厚度20-30mm，在辊道待温30s，精乳开乳温度860-920°C，精乳7道次，机架间冷却水全部关闭，精乳出口温度为860-920°C，卷取温度为680-720°C，F1-F3积累压下量彡35mm，F7压下率12.6%，乳制为厚度为2.0-3.0mm的热乳板； 步骤6)、酸洗冷乳:待热乳板温度低于60°C以后经浓度为30?150g/L盐酸酸洗，酸槽温度为60?80°C，酸洗时间为75秒，清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，然后进行冷乳； 步骤7)、脱脂清洗、脱碳退火 脱脂清洗钢卷，通过脱脂清洗的钢卷进入连续脱碳退火炉，炉温设定为850?920°C，脱碳退火段采用电阻加热保持温度均匀，采用85%N2+14%H2+1%H20作为脱碳退火气氛； 步骤8)、涂层: 经过热处理之后的钢带由水淬冷却装置出来之后，经水喷淋冷却器调整板温，并经挤干辊挤压表面残余水份，经热风干燥器烘干后带钢进入四辊涂层机，采用涂层进行涂镀，涂层烘干炉、涂层烧结炉温度在400?450°C之间烧结，然后采用空气喷射冷却器冷却到室温，生产出表面光亮的全工艺无取向电工钢50W800。2.如权利要求1所述的方法，其特征在于: 所述步骤4)具体为，利用RH真空脱气装置将钢水中C脱到30ppm以下，并加入金属Μη、Α1合金进行合金化，当S含量小于50ppm时出钢。3.如权利要求2所述的方法，其特征在于: 步骤5)具体为:钢水通过薄板坯连铸机铸成200-250mm厚板坯，连铸机拉速为0.8-1.2m/min，连铸坯热装热送入炉，入炉温度彡350°C，炉内加热段温度为1150-1200°C，板坯出炉温度为1130-1170 °C，粗乳出口温度950-1020 °C，粗乳5_7道次，中间坯厚度20_30mm，在辊道待温30s，精乳开乳温度860-920°C，精乳7道次，机架间冷却水全部关闭，精乳出口温度为860-920 °C，卷取温度为680-720 °C，F1-F3积累压下量彡35mm，F7压下率12.6%，乳制为厚度为2.0-3.0mm的热乳板。4.如权利要求2所述的方法，其特征在于: 所述步骤6)具体为:待热乳板温度低于60°C以后经浓度为30?150g/L盐酸酸洗，酸槽温度为60?80°C，酸洗时间为75秒，清除钢卷表面的杂质及氧化铁皮，将酸洗后钢卷经冷乳连乳机组乳制为0.50_厚钢卷。5.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于: 所述RH精炼:将钢水送入真空RH精炼炉冶炼，并加入低碳Mn、A1等合金进行合金化，使得钢水成份[C]彡0.005%，[Si]彡0.02%，0.40% 彡[Mn]彡0.60%，[P]彡0.04%，[S]彡0.005%，0.25%彡[厶1]彡0.35%，出钢温度1580°(:。6.如权利要求5任一项所述的方法，其特征在于: 所述RH精炼的具体方法为:根据钢水温度、氧含量及脱碳终点钢样成分进行初步合金化，提升氩气流量控制在140?160m3/h。脱碳终点到达先加金属Mn后再加Al脱氧，在极限真空下循环3分钟后测温、定氧并加入铝进行成份初调，极限真空循环3分钟后并测温、取样、定氧后进行成分微调。7.如权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于: 所述步骤8)的涂层是T2涂层。
【文档编号】C22C38/06GK106048389SQ201610569002
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年7月18日
【发明人】孙海波, 李烈军, 周峰, 高吉祥, 彭政务, 胡玲, 陈松军, 张河健, 卢布, 刘江
【申请人】华南理工大学