一种高强度轮毂铸件配方及其制备工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种高强度轮毂铸件配方，包括以下重量组份：碳钢60?80份，高锰钢80?130份，钨钢50?80份，钛钢30?50份，钨金20?40份，铜粉10?20份，钛粉25?35份，硅粉10?20份，锰3?8份，镁粉12?24份，锌粉1?3份。本发明还公开了一种高强度轮毂铸件配方的制备工艺，包括以下步骤：S1：钢质原料浸洗，S2：钢质原料淋洗，S3：钢质原料烘干，S4：称量配比，S5：熔融混合，S6：冷却。本发明的配方更加科学合理，生产工艺更加简单，因此生产成本降低，并且通过加入高锰钢，钨金，能够有效的增加轮毂的强度，通过加入锌粉和铜粉，能够增加轮毂的耐腐蚀性能，因此能够提高经济效益。
【专利说明】
一种高强度轮毂铸件配方及其制备工艺
技术领域
[0001]本发明涉及铸件生产工艺领域，具体为一种高强度轮毂铸件配方及其制备工艺。
【背景技术】
[0002]现有的用于生产汽车轮毂的铸件原料配方复杂，生产工艺繁琐，因此会消耗较多的能源，并且现有的配方和工艺生产的轮毂强度较低，抗腐蚀性能较差，因此生产的轮毂市场竞争力低，带来的经济效益也比较低。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供一种高强度轮毂铸件配方及其制备工艺，以解决上述【背景技术】中提出的问题。
[0004]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:一种高强度轮毂铸件配方，包括以下重量组份:碳钢60-80份，高锰钢80-130份，钨钢50-80份，钛钢30-50份，钨金20-40份，铜粉10_20份，钦粉25_35份，娃粉10_20份，猛3_8份，儀粉12_24份，梓粉1-3份。
[0005]—种高强度轮毂铸件配方的制备工艺，包括以下步骤:
[0006]S1:钢质原料浸洗，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢分别放置到浸洗液中浸泡10-15分钟，并进行加热处理，加热温度为90-100摄氏度；
[0007]S2:钢质原料淋洗，将上一步浸洗之后的原料转移到淋洗设备中，使用淋洗溶液浸洗淋洗处理，淋洗时间为2-5分钟；
[0008]S3:钢质原料烘干，将淋洗之后的碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢转移到烘干设备中浸洗烘干处理；
[0009]S4:称量配比，将所有原料按照一定的比例进行称量取用；
[0010]S5:熔融混合，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢率先投入到熔炉中进行加热，加热温度为3200-3800摄氏度，至熔融状态，向熔炉中依次添加钨金，铜粉，钛粉，硅粉，锰，镁粉，锌粉，进行搅拌并继续加热，加热时间为15-30分钟；
[0011 ] S6:冷却，完成上一步骤之后，将熔炉中的熔融金属液体转移到模具中，进行冷却处理，得到轮毂原料。
[0012]优选的，所述步骤SI中采用的浸洗液为5%_8%浓度的稀硫酸溶液。
[0013]优选的，所述步骤S6采用的冷却方式为水冷。
[0014]与现有技术相比，本发明的有益效果是:本发明的配方更加科学合理，生产工艺更加简单，因此生产成本降低，并且通过加入高锰钢，钨金，能够有效的增加轮毂的强度，通过加入锌粉和铜粉，能够增加轮毂的耐腐蚀性能，因此能够提高经济效益。
【具体实施方式】
[0015]下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0016]实施例一
[0017]本发明提供一种技术方案:一种高强度轮毂铸件配方，包括以下重量组份:碳钢60份，高锰钢80份，钨钢50份，钛钢30份，钨金20份，铜粉10份，钛粉25份，硅粉10份，锰3份，镁粉12份，锌粉I份。
[0018]—种高强度轮毂铸件配方的制备工艺，包括以下步骤:
[0019]S1:钢质原料浸洗，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢分别放置到浸洗液中浸泡10分钟，并进行加热处理，加热温度为90摄氏度，采用的浸洗液为5 %浓度的稀硫酸溶液；
[0020]S2:钢质原料淋洗，将上一步浸洗之后的原料转移到淋洗设备中，使用淋洗溶液浸洗淋洗处理，淋洗时间为2分钟；
[0021]S3:钢质原料烘干，将淋洗之后的碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢转移到烘干设备中浸洗烘干处理；
[0022]S4:称量配比，将所有原料按照一定的比例进行称量取用；
[0023]S5:熔融混合，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢率先投入到熔炉中进行加热，加热温度为3200摄氏度，至熔融状态，向熔炉中依次添加钨金，铜粉，钛粉，硅粉，锰，镁粉，锌粉，进行搅拌并继续加热，加热时间为15分钟；
[0024]S6:冷却，完成上一步骤之后，将熔炉中的熔融金属液体转移到模具中，进行冷却处理，采用的冷却方式为水冷，得到轮毂原料。
[0025]实施例二
[0026]本发明提供一种技术方案:一种高强度轮毂铸件配方，包括以下重量组份:碳钢70份，高锰钢100份，钨钢70份，钛钢40份，钨金30份，铜粉15份，钛粉30份，硅粉15份，锰6份，镁粉20份，锌粉2份。
[0027]—种高强度轮毂铸件配方的制备工艺，包括以下步骤:
[0028]S1:钢质原料浸洗，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢分别放置到浸洗液中浸泡12分钟，并进行加热处理，加热温度为98摄氏度，采用的浸洗液为6 %浓度的稀硫酸溶液；
[0029]S2:钢质原料淋洗，将上一步浸洗之后的原料转移到淋洗设备中，使用淋洗溶液浸洗淋洗处理，淋洗时间为3分钟；
[0030]S3:钢质原料烘干，将淋洗之后的碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢转移到烘干设备中浸洗烘干处理；
[0031 ] S4:称量配比，将所有原料按照一定的比例进行称量取用；
[0032]S5:熔融混合，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢率先投入到熔炉中进行加热，加热温度为3600摄氏度，至熔融状态，向熔炉中依次添加钨金，铜粉，钛粉，硅粉，锰，镁粉，锌粉，进行搅拌并继续加热，加热时间为20分钟；
[0033]S6:冷却，完成上一步骤之后，将熔炉中的熔融金属液体转移到模具中，进行冷却处理，采用的冷却方式为水冷，得到轮毂原料。
[0034]实施例三
[0035]本发明提供一种技术方案:一种高强度轮毂铸件配方，包括以下重量组份:碳钢80份，高锰钢130份，钨钢80份，钛钢50份，钨金40份，铜粉20份，钛粉35份，硅粉20份，锰8份，镁粉24份，锌粉3份。
[0036]—种高强度轮毂铸件配方的制备工艺，包括以下步骤:
[0037]S1:钢质原料浸洗，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢分别放置到浸洗液中浸泡15分钟，并进行加热处理，加热温度为100摄氏度，采用的浸洗液为8 %浓度的稀硫酸溶液；
[0038]S2:钢质原料淋洗，将上一步浸洗之后的原料转移到淋洗设备中，使用淋洗溶液浸洗淋洗处理，淋洗时间为5分钟；
[0039]S3:钢质原料烘干，将淋洗之后的碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢转移到烘干设备中浸洗烘干处理；
[0040]S4:称量配比，将所有原料按照一定的比例进行称量取用；
[0041 ] S5:熔融混合，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢率先投入到熔炉中进行加热，加热温度为3800摄氏度，至熔融状态，向熔炉中依次添加钨金，铜粉，钛粉，硅粉，锰，镁粉，锌粉，进行搅拌并继续加热，加热时间为30分钟；
[0042]S6:冷却，完成上一步骤之后，将熔炉中的熔融金属液体转移到模具中，进行冷却处理，采用的冷却方式为水冷，得到轮毂原料。
[0043]本发明的配方和生产工艺更加简单，通过加入高锰钢，钨金，能够有效的增加轮毂的强度，通过加入锌粉和铜粉，能够增加轮毂的耐腐蚀性能。
[0044]尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
【主权项】
1.一种高强度轮毂铸件配方，其特征在于，包括以下重量组份:碳钢60-80份，高锰钢80-130份，钨钢50-80份，钛钢30-50份，钨金20-40份，铜粉10-20份，钛粉25-35份，硅粉10-20份，猛3_8份，儀粉12_24份，锌粉1-3份。2.—种如权利要求1所述的高强度轮毂铸件配方的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤: S1:钢质原料浸洗，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢分别放置到浸洗液中浸泡10-15分钟，并进行加热处理，加热温度为90-100摄氏度； S2:钢质原料淋洗，将上一步浸洗之后的原料转移到淋洗设备中，使用淋洗溶液浸洗淋洗处理，淋洗时间为2-5分钟； S3:钢质原料烘干，将淋洗之后的碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢转移到烘干设备中浸洗烘干处理； S4:称量配比，将所有原料按照一定的比例进行称量取用； S5:熔融混合，将碳钢，高锰钢，钨钢，钛钢率先投入到熔炉中进行加热，加热温度为3200-3800摄氏度，至熔融状态，向熔炉中依次添加钨金，铜粉，钛粉，硅粉，锰，镁粉，锌粉，进行搅拌并继续加热，加热时间为15-30分钟； S6:冷却，完成上一步骤之后，将熔炉中的熔融金属液体转移到模具中，进行冷却处理，得到轮毂原料。3.根据权利要求2所述的一种高强度轮毂铸件配方的制备工艺，其特征在于:所述步骤SI中采用的浸洗液为5 %~8%浓度的稀硫酸溶液。4.根据权利要求2所述的一种高强度轮毂铸件配方的制备工艺，其特征在于:所述步骤S6采用的冷却方式为水冷。
【文档编号】C22C33/00GK106086588SQ201610438852
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月16日
【发明人】郑飞翔
【申请人】含山县天翔铸造有限公司