一种用于高精度压铸轮毂的模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于压铸模具领域，尤其是涉及一种用于高精度压铸轮毂的模具。
【背景技术】
[0002]现有的轮毂的结构如说明书附图4和附图5所示，附图4为轮毂A面的结构示意图，附图5为轮毂B面的结构示意图，原有的轮毂生产工艺是在压铸成型后，在轮毂A面的外圆周的四等分点上通过机加工加工出四个定位处，在轮毂B面对应轮毂A面的定位点位置加工出四个螺纹底孔，还要再在轮毂B面的外凸的四端部加工出四个安装光孔，由于在机加工的过程中，轮毂产品本身的气孔和砂眼会暴露，造成废品率的上升，同时机加工动作本身就耗费劳动力，存在耗费人力物力的缺陷。
【实用新型内容】
[0003]有鉴于此，本实用新型旨在提出一种用于高精度压铸轮毂的模具，能够在轮毂压铸成型的同时，直接高精度定位压铸出定位点、安装光孔和螺纹底孔，省去机加工的步骤，节省人力物力，有效提高轮毂产品的合格率。
[0004]为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的:
[0005]—种用于高精度压铸轮毂的模具，包括动模和静模，所述动模通过移动装置调整与所述静模之间的距离，所述动模和所述静模的结合面上形成模腔，所述静模包括进料口、第一组冷却水管道和定位点，所述动模包括第二组冷却水管道、溢出气道、螺纹底孔立柱和安装光孔立柱，所述进料口通过浇道连通到所述模腔，所述第一组冷却水管道和所述第二组冷却水管道分别设置在所述模腔的前后两侧，所述模腔通过所述溢出气道与外界连通，所述定位点设置在轮毂外圆周的四等分点上，所述螺纹底孔立柱对应所述定位点的位置，所述安装光孔立柱设置在轮毂外凸的四端部。
[0006]进一步的，所述浇道为合金浇道。
[0007]进一步的，所述溢出气道与所述轮毂的交汇处设置有排气渣包。
[0008]进一步的，所述移动装置包括导柱和导套，所述导柱设置在所述静模的内侧面四角处，所述导套设置在所述动模的内侧面四角处，所述导套滑动套接在所述导柱上。
[0009]进一步的，所述浇道内设置有分流锥，所述分流锥垂直所述进料口。
[0010]相对于现有技术，本实用新型所述的用于高精度压铸轮毂的模具具有以下优势:
[0011](1)本实用新型的动模的导套能够在静模的导柱上滑动，实现动模压紧静模，往静模的进料口内倒入熔融状态的金属，熔融状态的金属流入浇道，浇道内，垂直相对进料口的分流锥起到分流的作用，有助于金属液均匀流入模腔内，金属液逐渐填充模腔，模腔内原有气体通过溢出气道排出，通过第一组冷却水管道和第二组冷却水管道的冷却作用，轮毂在模腔内成型，由于静模内设置有定位点，动模内设置有螺纹底孔立柱和安装光孔立柱，有助于成型的轮毂在对应的位置压铸有对应的孔形，对应孔的位置精度高，将成型的轮毂启出后，省去了在轮毂上机加工出定位点、螺纹底孔和安装光孔，节省了人力物力，同时也能够有效避免机加工过程中造成的气孔和砂眼，提升成品率。
[0012](2)本实用新型的浇道采用合金浇道，大大减少了融融状态的金属在浇注过程中的二次氧化，同时合金浇道的耐火度高和抗腐蚀能力强，不易粘料。
【附图说明】
[0013]构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0014]图1为本实用新型实施例的结构示意图；
[0015]图2为本实用新型的动模的正视结构示意图；
[0016]图3为本实用新型的静模的正视结构示意图；
[0017]图4为现有的轮毂A面的结构示意图；
[0018]图5为现有的轮毂B面的结构示意图。
[0019]附图标记说明:
[0020]1-动模，11-分流锥，12-第二组冷却水管道，13-溢出气道，14-螺纹底孔立柱，15-安装光孔立柱，16-导套，2-静模，21-进料口，22-第一组冷却水管道，23-定位点，24-导柱，3-模腔，4-浇道，5-排气渣包，6-轮毂B面，61-螺纹底孔，62-安装光孔，7-轮毂A面。
【具体实施方式】
[0021]需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0022]下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0023]如图1、2、3所示，本实用新型提供一种用于高精度压铸轮毂的模具，包括动模1和静模2，所述动模通过移动装置调整与所述静模2之间的距离，所述动模1和所述静模2的结合面上形成模腔3，所述静模2包括进料口 21、第一组冷却水管道22和定位点23，所述动模1包括第二组冷却水管道12、溢出气道13、螺纹底孔立柱14和安装光孔立柱15，所述进料口 21通过浇道4连通到所述模腔3，所述第一组冷却水管道22和所述第二组冷却水管道12分别设置在所述模腔3的前后两侧，所述模腔3通过所述溢出气道13与外界连通，所述定位点23设置在轮毂外圆周的四等分点上，所述螺纹底孔立柱14对应所述定位点23的位置，所述安装光孔立柱15设置在轮毂外凸的四端部。
[0024]所述饶道4为合金饶道。
[0025]所述溢出气道13与所述轮毂的交汇处设置有排气渣包5。
[0026]所述移动装置包括导柱24和导套16，所述导柱24设置在所述静模2的内侧面四角处，所述导套16设置在所述动模1的内侧面四角处，所述导套16滑动套接在所述导柱24上。
[0027]所述浇道4内设置有分流锥11，所述分流锥11垂直所述进料口 21。
[0028]本实例的工作过程:控制动模1的导套16在静模2的导柱24上滑动，动模1压紧静模2，压紧后，往静模2的进料口 21内倒入熔融状态的金属，熔融状态的金属流入浇道4，浇道4内，垂直相对进料口 21的分流锥11将金属液分流，金属液均匀流入模腔3内，金属液逐渐填充模腔3，模腔3内原有的气体通过溢出气道13溢出，第一组冷却水管道22和第二组冷却水管道12进行冷却，轮毂A面7和轮毂B面6在模腔3内成型，通过静模2内设置的定位点23压铸出轮毂A面7上的定位点，通过动模1内设置的螺纹底孔立柱14和安装光孔立柱15，分别压铸出轮毂B面6的螺纹底孔61和安装光孔62，最后将成型的轮毂从模腔3内启出，直接在螺纹底孔61、安装光孔62内分别对应攻丝即可，不需要再使用机加工的手段进行打孔，节省人力物力。
[0029]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种用于高精度压铸轮毂的模具，其特征在于:包括动模和静模，所述动模通过移动装置调整与所述静模之间的距离，所述动模和所述静模的结合面上形成模腔，所述静模包括进料口、第一组冷却水管道和定位点，所述动模包括第二组冷却水管道、溢出气道、螺纹底孔立柱和安装光孔立柱，所述进料口通过浇道连通到所述模腔，所述第一组冷却水管道和所述第二组冷却水管道分别设置在所述模腔的前后两侧，所述模腔通过所述溢出气道与外界连通，所述定位点设置在轮毂外圆周的四等分点上，所述螺纹底孔立柱对应所述定位点的位置，所述安装光孔立柱设置在轮毂外凸的四端部。2.根据权利要求1所述的用于高精度压铸轮毂的模具，其特征在于:所述浇道为合金饶道。3.根据权利要求1所述的用于高精度压铸轮毂的模具，其特征在于:所述溢出气道与所述轮毂的交汇处设置有排气渣包。4.根据权利要求1所述的用于高精度压铸轮毂的模具，其特征在于:所述移动装置包括导柱和导套，所述导柱设置在所述静模的内侧面四角处，所述导套设置在所述动模的内侧面四角处，所述导套滑动套接在所述导柱上。5.根据权利要求1所述的用于高精度压铸轮毂的模具，其特征在于:所述浇道内设置有分流锥，所述分流锥垂直所述进料口。
【专利摘要】本实用新型提供了一种用于高精度压铸轮毂的模具，包括动模和静模，动模和静模的结合面上形成模腔，静模包括进料口和第一组冷却水管道，动模包括第二组冷却水管道、溢出气道、螺纹底孔立柱和安装光孔立柱，进料口通过浇道连通到模腔，第一组冷却水管道和第二组冷却水管道分别设置在模腔的前后两侧，模腔通过溢出气道与外界连通，螺纹底孔立柱对应定位点的位置，安装光孔立柱设置在轮毂外凸的四端部。有益效果是能够在轮毂压铸成型的同时，直接高精度定位压铸出定位点、安装光孔和螺纹底孔，省去机加工的步骤，节省人力物力，有效提高轮毂产品的合格率。
【IPC分类】B22D17/22
【公开号】CN205096510
【申请号】CN201520788328
【发明人】于树远, 何学谦, 王革
【申请人】天津市发利汽车压铸件厂
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年10月13日