压铸模具的抽芯固定机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及压铸模具技术领域，特别涉及一种压铸模具的抽芯固定机构。
【背景技术】
[0002]目前，该类型产品在压铸模具生产过程中，在高速高压铝液冲击下容易造成型芯后退，导致产品尺寸精度无法保证。如何有效的控制成型型芯后退，同时满足结构设计合理以及在模具上容易拆卸成为攻克的技术难题。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种压铸模具的抽芯固定机构，解决了成型芯后退的问题，而且同时也满足了结构设计合理以及在模具上容易拆卸。
[0004]为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是提供了一种压铸模具的抽芯固定机构，包括:设于压铸位置的一端侧以推送成型型芯至压铸位置的第一推送部，所述第一推送部抵触所述成型型芯的侧壁设置;供于固定所述成型型芯的第二推送部，所述第二推送部设于压铸位置的另一端侧，所述第二推送部包括推送动力单元以及与所述推送动力单元连接的锁固单元，以通过所述推送动力单元推出或拉回所述锁固单元;推出状态的所述锁固单元经由所述压铸位置的另一端侧插设于所述成型型芯内，拉回状态的所述锁固单元间隔设于所述成型型芯的侧部。
[0005]优选地，还包括一导向定位件，所述导向定位件布置在推出状态的所述锁固单元和位于压铸位置的所述成型型芯的交汇位置，所述导向定位件上设有一个定位孔，以定位和导向所述锁固单元。
[0006]优选地，所述推送动力单元包括锁止油缸以及设于所述锁止油缸侧面的第一行程限位器;所述锁固单元为锁止插芯，所述锁止插芯设置在锁止油缸的正面，且与锁止油缸的顶出部分相连接。
[0007]优选地，所述推送动力单元以及锁固单元设有两套，分别设于压铸位置上的成型型芯同一侧的两端。
[0008]优选地，所述锁止插芯为一圆柱杆，所述成型型芯具有一锥孔，所述圆柱杆的前端对应所述锥孔呈渐缩状椎体。
[0009]优选地，所述定位孔为对应所述圆柱杆的圆孔。
[0010]优选地，所述第一推送部包括抽芯油缸以及设于所述抽芯油缸侧面的第二行程限位器。
[0011]本实用新型所提供的压铸模具的抽芯固定机构，通过设于压铸位置的一端侧的第一推送部推送成型型芯至压铸位置，然后通过第二推送部从压铸位置的另一端侧将推送动力单元推出，此时推出状态的锁固单元插设于所述成型型芯内，以固定成型型芯，解决了型型芯后退的问题，零件成型后，通过推送动力单元将所述锁固单元拉回，拆卸非常方便。
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型压铸模具的抽芯固定机构的结构示意图。
【具体实施方式】
[0013]为利于对本实用新型的结构的了解，以下结合附图及实施例进行说明。
[0014]图1为本实用新型压铸模具的抽芯固定机构的结构示意图。结合图1所示，本实用新型提供了一种压铸模具的抽芯固定机构，包括:第一推送部10和第二推送部20以及导向定位件50。
[0015]第一推送部10设于压铸位置40的一端侧，供于推送成型型芯至压铸位置40，所述第一推送部10抵触所述成型型芯的侧壁设置。本实施例中，所述第一推送部10包括抽芯油缸11以及设于所述抽芯油缸11侧面的第二行程限位器12，通过第二行程限位器12精确定位抽芯油缸11的推送距离，以供推出的成型型芯正好置于压铸位置40。
[0016]第二推送部20供于固定所述成型型芯，所述第二推送部20设于压铸位置的另一端侦^所述第二推送部20包括推送动力单元21以及与所述推送动力单元21连接的锁固单元22，以通过所述推送动力单元21推出或拉回所述锁固单元22。推出状态的所述锁固单元22经由所述压铸位置40的另一端侧插设于所述成型型芯内，拉回状态的所述锁固单元22间隔设于所述成型型芯的侧部。本实施例中，所述推送动力单元21以及锁固单元22设有两套，分别设于压铸位置40上的成型型芯同一侧的两端。当第一推送部10将成型型芯送至压铸位置40后，同时驱动两个推送动力单元21，对应的两个锁固单元22从成型型芯同一侧的两端分别被推出并插设于所述成型型芯内，该两套推送动力单元21以及锁固单元22的设置，使得成型型芯被固定的更加稳固。进一步地，所述推送动力单元21包括锁止油缸211以及设于所述锁止油缸211侧面的第一行程限位器212，所述锁固单元22为锁止插芯，所述锁止插芯设置在锁止油缸211的正面，且与锁止油缸211的顶出部分相连接。通过第一行程限位器212精确定位锁止油缸211的推送距离，以供推出的锁止插芯正好插设在位于压铸位置的成型型芯内。
[0017]所述导向定位件50布置在推出状态的所述锁固单元22和位于压铸位置40的所述成型型芯的交汇位置，所述导向定位件50上设有一个定位孔，以定位和导向所述锁固单元。
[0018]在实际应用中，所述锁止插芯为一圆柱杆，所述定位孔为对应所述圆柱杆的圆孔，所述成型型芯具有一锥孔，所述圆柱杆的前端对应所述锥孔呈渐缩状椎体。其中，锁止插芯圆柱杆的前端的椎体可以使锁止插芯顺利地通过导向定位件50上的圆孔并插入成型型芯上的锥孔，保证成型型芯位置不后退。锁止插芯的后端柱形部分则与锁止固定部件上的圆孔紧密配合，确保导向精度。
[0019]以下对本实用新型提供的压铸模具的抽芯固定机构的具体装配及应用细节进行详细说明。
[0020]装配时，第二行程限位器12布置在抽芯油缸11的侧面，所述成型型芯设置在抽芯油缸11的正面，与抽芯油缸11的顶出部分连接。所述第一行程限位器212布置在锁止油缸211的侧面，所述锁止插芯设置在锁止油缸211的正面，与锁止油缸211的顶出部分连接。所述导向定位件50布置在成型型芯和锁止插芯交汇位置，导向定位件50上有一个通孔，作为锁止插芯的定位和导向。
[0021 ]压铸生产时，在合模后，成型型芯在抽芯油缸11的推动下开始运动，达到第二行程限位器12指定的位置(压铸位置40)后停下；然后锁止插芯在锁止油缸211的推动下开始运动，达到第一行程限位器212指定的位置(压铸位置40中的成型型芯所在位置)后停下，锁止插芯的运动轨迹和精度由导向定位件50保证，确保锁止插芯的前端能够准确的插入成型型芯内部，从而保证将成型型芯的位置固定住。随后浇注，铝液填充模具型腔，零件成型，锁止油缸211和抽芯油缸11先后开始工作，在锁止插芯后退完成后成型型芯再开始后退，最后开模并将生产好的零件取出。
[0022]本实用新型所提供的压铸模具的抽芯固定机构，通过设于压铸位置的一端侧的第一推送部推送成型型芯至压铸位置，然后通过第二推送部从压铸位置的另一端侧将推送动力单元推出，此时推出状态的锁固单元插设于所述成型型芯内，以固定成型型芯，解决了型型芯后退的问题，零件成型后，通过推送动力单元将所述锁固单元拉回，拆卸非常方便。
[0023]以上结合附图实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域中普通技术人员可根据上述说明对本实用新型做出种种变化例。因而，实施例中的某些细节不应构成对本实用新型的限定，本实用新型将以所附权利要求书界定的范围作为保护范围。
【主权项】
1.一种压铸模具的抽芯固定机构，其特征在于，包括: 设于压铸位置的一端侧以推送成型型芯至压铸位置的第一推送部，所述第一推送部抵触所述成型型芯的侧壁设置； 供于固定所述成型型芯的第二推送部，所述第二推送部设于压铸位置的另一端侧，所述第二推送部包括推送动力单元以及与所述推送动力单元连接的锁固单元，以通过所述推送动力单元推出或拉回所述锁固单元;推出状态的所述锁固单元经由所述压铸位置的另一端侧插设于所述成型型芯内，拉回状态的所述锁固单元间隔设于所述成型型芯的侧部。2.根据权利要求1所述的压铸模具的抽芯固定机构，其特征在于，还包括一导向定位件，所述导向定位件布置在推出状态的所述锁固单元和位于压铸位置的所述成型型芯的交汇位置，所述导向定位件上设有一个定位孔，以定位和导向所述锁固单元。3.根据权利要求2所述的压铸模具的抽芯固定机构，其特征在于，所述推送动力单元包括锁止油缸以及设于所述锁止油缸侧面的第一行程限位器;所述锁固单元为锁止插芯，所述锁止插芯设置在锁止油缸的正面，且与锁止油缸的顶出部分相连接。4.根据权利要求3所述的压铸模具的抽芯固定机构，其特征在于，所述推送动力单元以及锁固单元设有两套，分别设于压铸位置上的成型型芯同一侧的两端。5.根据权利要求4所述的压铸模具的抽芯固定机构，其特征在于，所述锁止插芯为一圆柱杆，所述成型型芯具有一锥孔，所述圆柱杆的前端对应所述锥孔呈渐缩状椎体。6.根据权利要求5所述的压铸模具的抽芯固定机构，其特征在于，所述定位孔为对应所述圆柱杆的圆孔。7.根据权利要求6所述的压铸模具的抽芯固定机构，其特征在于，所述第一推送部包括抽芯油缸以及设于所述抽芯油缸侧面的第二行程限位器。
【专利摘要】本实用新型提供了一种压铸模具的抽芯固定机构，包括：设于压铸位置的一端侧以推送成型型芯至压铸位置的第一推送部，第一推送部抵触成型型芯的侧壁设置，供于固定成型型芯的第二推送部，第二推送部设于压铸位置的另一端侧，第二推送部包括推送动力单元以及与推送动力单元连接的锁固单元，以通过推送动力单元推出或拉回锁固单元，推出状态的锁固单元经由压铸位置的另一端侧插设于成型型芯内，拉回状态的锁固单元间隔设于成型型芯的侧部。该固定机构解决了型型芯后退的问题，拆卸非常方便。
【IPC分类】B22D17/22
【公开号】CN205254075
【申请号】CN201620008818
【发明人】陈力
【申请人】武汉湛卢压铸有限公司
【公开日】2016年5月25日
【申请日】2016年1月5日