一种铸造模具表面字符快换工装的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种铸造模具表面字符快换工装,包括模具，模具的表面开设有方形凹槽，一块45号钢块过渡配合在方形凹槽内，45号钢块的底面开设有两个定位孔与紧固螺孔；模具与45号钢块的配合底面上也加工两个定位孔与两个紧固光孔，位于45号钢块上的定位孔与方形凹槽底面的定位孔之间通过定位插销连接，位于45号钢块上的紧固螺孔与方形凹槽底面的紧固光孔之间通过紧固螺杆连接；45号钢块的上表面开设有一字槽，字槽内吻配有一字块，字块由多块字符块横向排列而成，多块字符块内均横向开设有串接通孔且通过一圆柱杆将多块字符块串接在一起，45号钢块的一侧开设有螺纹通孔，螺纹通孔与圆柱杆平行且位置对应且内部设置有用于压紧字块的沉头螺杆。
【专利说明】
一种铸造模具表面字符快换工装
技术领域
[0001]本发明涉及铸造工艺技术领域，特别是一种铸造模具表面字符快换工装。
【背景技术】
[0002]铸造模具表面字符及其他代码在铸造生产管理过程中是一个非常重要的管控环节，他如同婴儿出生证明一样，是产品一种身份信息的体现;例如为汽车制造企业提供配套产供合作关系，由于客户的高要求，企业内部管理必须同步提高，否则产品质量就无法让客户放心;铸造模具表面字符快换设计就是企业内部管理升级的一个重要组成部分；因为客户要求在成千上万的产品中，任意抽取一只，从产品字符代码，能追遡到产品的产品代码，生产日期，生产班次，模具编号等信息;这就要求铸造厂每天，每个班次，每付模具都要进行字符及其他代码变更;现有的字符及其代码的更换方法无法满足流水线快换要求。
[0003]模具表面字符及代码原有安装更换类型及方法罗列以下三种形式:
[0004]1.字块胶粘法;就是把模具上需要的字符及其代码用金属或塑料板材刻制好，把模具装字对应位置铣去大小深度相同的凹坑用胶将字块填入，待胶干燥后，整理平整即可；该方案有三个问题:
[0005](I)整个字块更换不方便，由于用胶粘结，每次卸取时间太长2个小时以上，且对模具表面易产生损伤；
[0006](2) —般情况一个字块有多个字符或代码，如果更换其中部分字符或代码无法进行；
[0007](3)由于胶粘有时不牢靠，有时在造型过程中有字块掉落现象，影响正常生产；
[0008]2.字块螺孔固定法:将模具上所需的字符及代码用金属或塑料板材刻制成字块，在字块上打两个固定孔，用沉头螺丝将字块固定在模具对应的沉凹处，该方案的问题是整个字块有若干个字符或代码更换其中部分字符或代码很难实现;正常模具字符为7号字，单字以这种方法几乎无法固定；
[0009]3.字槽装字法:把刻制好的” T”型镶块安装在模具上，然后将所需字符或代码刻成T型字块，再将T型字块或代码抽到镶块T型槽内，然后将退字坑填补上；问题点是如果镶块T型槽与T型字块间隙大，则字符安装后稳定度差，如果间隙小安装困难，拆换不便。
【发明内容】
[0010]本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种铸造模具表面字符快换工装。
[0011]为了解决以上技术问题，本发明提供一种铸造模具表面字符快换工装，包括模具，模具的表面开设有方形凹槽，一块45号钢块过渡配合在方形凹槽内，45号钢块的底面开设有两个定位孔与紧固螺孔，两个定位孔位于底面两条长对边的中线上，两个紧固螺孔位于底面两条短对边的中线上，两个定位孔与紧固螺孔两两对称设置；
[0012]模具与45号钢块的配合底面上也加工两个定位孔与两个紧固光孔，其中模具上的定位孔与45号钢块底面上的两个定位孔位置一一对应，两个紧固光孔与45号钢块底面上两个紧固螺孔位置一一对应；
[0013 ]位于45号钢块上的定位孔与方形凹槽底面的定位孔之间通过定位插销连接，位于45号钢块上的紧固螺孔与方形凹槽底面的紧固光孔之间通过紧固螺杆连接；
[0014]45号钢块的上表面呈弧状凸起且开设有一字槽，字槽内吻配有一字块，字块的上表面与45号钢块的上表面弧度相配合，字块由多块字符块横向排列而成，多块字符块内均横向开设有串接通孔且通过一圆柱杆将多块字符块串接在一起，45号钢块的一侧开设有螺纹通孔，螺纹通孔与圆柱杆平行且位置对应，螺纹通孔内设置有用于压紧字块的沉头螺杆。
[0015]本发明进一步限定的技术方案是:
[0016]进一步的，前述的铸造模具表面字符快换工装，串接通孔的直径为4mm，圆柱杆的直径公差为-0.02_，表面粗糙度1.6;圆柱杆的长度小于字块的总长;间隙不能大以保证字符面的吻合性;圆柱杆的长度必须小于字块总长，预防镶块及顶端字块压紧螺杆干涉。
[0017]前述的铸造模具表面字符快换工装，45号钢块的底面与方形凹槽的底面之间还设置有弹垫。
[0018]前述的铸造模具表面字符快换工装，螺纹通孔与沉头螺杆的螺纹规格为M5。
[0019]前述的铸造模具表面字符快换工装，字块的材质为铜。
[0020]本发明的有益效果是:本发明所设计的铸造模具表面字符快换工装相比现有技术能够提高功效4倍以上；同时每套工装每天缩短工时1.5小时以上，并且以四套工装计算每月增加产值30多万，彻底解决了原先铸造模具表面字符快换对流水线的影响。
【附图说明】
[0021 ]图1为本发明所设计的铸造模具表面字符快换工装的结构示意图；
[0022]图2为图1中B部位的放大图；
[0023]图3为铸造模具表面字符快换工装定位固定示意图；
[0024]图4为图2中D-D剖视图；
[0025]图5位图2中C-C剖视图。
[0026]其中，1-模具，2-45号钢块，3-定位插销，4-紧固螺杆，5-字块，6-圆柱杆，7-沉头螺杆。
【具体实施方式】
[0027]实施例1
[0028]结构如图1至图5所示，本实施例提供的一种铸造模具表面字符快换工装，包括模具I，模具I的表面开设有方形凹槽，一块45号钢块2过渡配合在方形凹槽内，45号钢块2的底面开设有两个定位孔与紧固螺孔，两个定位孔位于底面两条长对边的中线上，两个紧固螺孔位于底面两条短对边的中线上，两个定位孔与紧固螺孔两两对称设置；
[0029]模具I与45号钢块2的配合底面上也加工两个定位孔与两个紧固光孔，其中模具I上的定位孔与45号钢块2底面上的两个定位孔位置一一对应，两个紧固光孔与45号钢块2底面上两个紧固螺孔位置一一对应；
[0030]位于45号钢块2上的定位孔与方形凹槽底面的定位孔之间通过定位插销3连接，位于45号钢块2上的紧固螺孔与方形凹槽底面的紧固光孔之间通过紧固螺杆4连接；
[0031 ] 45号钢块2的上表面呈弧状凸起且开设有一字槽，字槽内吻配有一字块5，字块5的上表面与45号钢块2的上表面弧度相配合，字块5由多块字符块横向排列而成，多块字符块内均横向开设有串接通孔且通过一圆柱杆6将多块字符块串接在一起，45号钢块2的一侧开设有螺纹通孔，螺纹通孔与圆柱杆6平行且位置对应，螺纹通孔内设置有用于压紧字块5的沉头螺杆7。
[0032]本实施例中串接通孔的直径为4mm，圆柱杆的直径公差为-0.02mm，表面粗糙度1.6;圆柱杆6的长度小于字块5的总长;45号钢块2的底面与方形凹槽的底面之间还设置有弹垫;螺纹通孔与沉头螺杆7的螺纹规格为M5;字块5的材质为铜。
[0033]本实施例的工作原理为，在具体快换时把多块字符块按要求排列好，再用圆柱杆6将字符块串好;将串好后的字块5放到45号钢块2的字槽中，配合到位后用沉头螺杆7从镶块侧面的螺纹通孔将字块5压紧，再将45号钢块2放入模具I的对应位置，从模具I反面用定位插销3及紧固螺杆4固定到位，即完成。
[0034]以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。
【主权项】
1.一种铸造模具表面字符快换工装，其特征在于，包括模具(I)，所述模具(I)的表面开设有方形凹槽，一块45号钢块(2)过渡配合在方形凹槽内，所述45号钢块(2)的底面开设有两个定位孔与紧固螺孔，所述两个定位孔位于底面两条长对边的中线上，所述两个紧固螺孔位于底面两条短对边的中线上，两个定位孔与紧固螺孔两两对称设置； 所述模具(I)与45号钢块(2)的配合底面上也加工两个定位孔与两个紧固光孔，其中模具(I)上的定位孔与45号钢块(2)底面上的两个定位孔位置一一对应，所述两个紧固光孔与45号钢块(2)底面上两个紧固螺孔位置一一对应； 位于45号钢块(2 )上的定位孔与方形凹槽底面的定位孔之间通过定位插销(3 )连接，位于45号钢块(2)上的紧固螺孔与方形凹槽底面的紧固光孔之间通过紧固螺杆(4)连接； 所述45号钢块(2)的上表面呈弧状凸起且开设有一字槽，所述字槽内吻配有一字块(5)，所述字块(5)的上表面与45号钢块(2)的上表面弧度相配合，所述字块(5)由多块字符块横向排列而成，多块字符块内均横向开设有串接通孔且通过一圆柱杆(6)将多块字符块串接在一起，所述45号钢块(2)的一侧开设有螺纹通孔，所述螺纹通孔与圆柱杆(6)平行且位置对应，所述螺纹通孔内设置有用于压紧字块(5)的沉头螺杆(7)。2.根据权利要求1所述的铸造模具表面字符快换工装，其特征在于，所述串接通孔的直径为4mm，所述圆柱杆的直径公差为-0.02mm，表面粗糙度1.6;所述圆柱杆(6)的长度小于字块(5)的总长。3.根据权利要求1所述的铸造模具表面字符快换工装，其特征在于，所述45号钢块(2)的底面与方形凹槽的底面之间还设置有弹垫。4.根据权利要求1所述的铸造模具表面字符快换工装，其特征在于，所述螺纹通孔与沉头螺杆(7)的螺纹规格为M5。5.根据权利要求1所述的铸造模具表面字符快换工装，其特征在于，所述字块(5)的材质为铜。
【文档编号】B22C23/00GK205519535SQ201620055998
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年1月20日
【发明人】高军, 朱爱军
【申请人】江苏多为泵业股份有限公司