专利名称：一种应用于双氧水萃取的装置及工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及双氧水生产过程中萃取工段的装置及工艺过程。
背景技术：
目前双氧水生产中广泛使用蒽醌法工艺，此工艺已经较为成熟，并且实现了大规模工业化生产。蒽醌法工艺主要包括氢化工段，氧化工段和萃取净化工段。其中萃取净化工段的流程是萃取塔顶流出的萃余液，经萃余液分离器分除可能夹带的部分水后，然后进入干燥塔底部。干燥塔内装有碳酸钾溶液，以除去部分水份、中和酸类和分解残余的过氧化氢。从干燥塔顶部流出的工作液进入碱液分离器，分出可能夹带的碳酸钾溶液液滴。从萃取塔底流出的萃取液，经过芳烃萃取后除去双氧水稀品中的少量工作液，进入稀品分离器， 除去双氧水中的芳烃，进入稀品储槽。萃余液中双氧水的残留有以下的危害工作液中萃余物越高，双氧水损耗越高，萃取收率就越低；超标的萃余液进入碱塔，使得碱液不易分离而带入白土床，增加后处理负担；萃余物高，将使得双氧水进入碱塔，加重碱塔负荷，降低了浓碱使用周期，使得碳酸钾用量增加，又双氧水增加活性氧化铝消耗，在工作液中碱和水进入氢化塔后使得催化剂中毒， 增加催化剂消耗，这些都使得生产成本增加。萃取液中工作液残留导致后续空气吹脱芳烃的负荷增加以及芳烃排放量的增加。目前使用的萃取分离器和稀品分离器设备尺寸较大，沉降停留时间长；又因萃余液分离必须在50-60°C下进行，沉降过程需要保温；目前使用的沉降设备在分离精度较低。
发明内容
本发明所要解决的问题是针对现有装置和工艺所存在的缺陷而提供一种应用于双氧水萃取的装置及工艺，解决现有技术的设备外形尺寸大，分离效果欠佳、生产成本高的问题。本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案得以解决—种应用于双氧水萃取的装置，其特征是包括原液罐和与其连接的分离罐，分离罐中设置一进料分布器，分离罐中设置液滴倍增纤维填料组件和分离特殊板组式分离组件，所述的分离罐设置有稳定两相界面、防止分散相出料夹带的分散相排放小筒体，所述分离罐内设防涡挡板；原料进入原液罐后，经过进料分布器进入分离罐，以先经过液滴倍增纤维填料组件，再经过特殊板组式相分离器组件的复合方式进行液滴倍增分离过程。所述的一种应用于双氧水萃取的装置及工艺，其特征是所述的原液罐上开设有原料进口，原液罐底部开设有原液罐排污口，分离罐的顶部开设有轻相出口、温度计管口， 安全阀管口，分离罐小筒体底部开设有分离罐排污口、重相出口。所述的原液罐设有液体分布器。所述的分离罐内设有液滴倍增纤维填料组件。所述的分离罐内设有特殊板组式分离组件。
所述的分离罐轻相出口部设有防涡挡板。所述的分离罐设有液位计口。一种应用于双氧水萃取的工艺，其特征包括以下步骤A 双氧水氧化液从萃取塔塔底进入萃取塔，经过纯化的水从萃取塔塔顶进入萃取塔进行萃取。从萃取塔塔顶出的工作液进进入萃余相分离器，从萃取塔塔底出料进入净化
士XB:从萃余相分离器顶出的工作液返回工作液计量槽，从萃余相分离器底出的双氧水去配制工作。萃余相分离器提高分离效率，降低分离时间和设备尺寸，可以回收更多的双氧水。C 萃取后的双氧水中含有少量工作液，使用芳烃萃取净化。芳烃从净化塔塔底进料，双氧水从净化塔顶部进料。净化塔底出料进入稀品相分离器。D 从稀品相分离器顶分离的芳烃进入芳烃储槽，从稀品相分离器底分离净化后双氧水进入稀品储槽。稀品相分离器提高分离效率，降低分离时间和设备尺寸，可以降低后续空气吹脱芳烃的负荷以及降低芳烃的排放。所述的萃取塔塔顶设置有丝网除沫器。本发明的一种应用于双氧水萃取的装置及工艺及工艺与现有技术相比具有以下有益效果解决目前使用的萃取分离器和稀品分离器设备尺寸较大，沉降停留时间长，分离精度较低的问题。在原有工艺基础上改原有设计的萃取分离器和稀品分离器为萃取相分离器和稀品相分离器。在萃取塔塔顶增加丝网除沫器，提高萃取塔的分离精度，有效降低后续工艺的负荷，原工艺中萃取分离器和稀品分离器都是沉降器，在工艺中有工艺波动时，易造成后续工艺中工作液夹带不稳定，新工艺提高萃取工段一级后续生产中的安全控制。新工艺物料在设备中停留时间短，散热面积小，在保温方面可以降低保温难度以及降低保温所需热耗投资。
下面结合附图和具体实施方式
对本发明做进一步说明。附图1本发明涉及一种应用于双氧水萃取的萃余相分离器装置图。附图2本发明涉及一种应用于双氧水萃取的稀品相分离器装置图。其中1、液体分布器；2、原液罐；3、原液罐排污口 ；4、液滴倍增填料分离组件；5、 特殊板组式分离组件；6、排污口 ；7、重相出口 ；8、防涡挡板；9、轻相出口 ；10、温度计管口 ；
11、安全阀口；12、分离罐；13、整流器；14、进口 ；15、液位计。附图3双氧水萃取装置的原工艺图。附图4本发明涉及的一种应用于双氧水萃取的装置的工艺图。
具体实施例方式—种应用于双氧水萃取的装置及工艺，其特征是其结构包括原液罐2、分离罐
12、液体分布器1、整流器13、液滴倍增纤维填料组件4、特殊板组式分离组件5、防涡挡板组件8。液滴倍增纤维填料组件4和分离特殊板组式分离组件5设置于分离罐中。所述的分离罐12下设分散相排放小筒体，稳定两相界面，防止碱液夹带物料；所述分离罐内设防涡挡板8，稳定分离罐内流场，增强分离效果。原料进入原液罐2后，经过整流器13进入分离罐12，以先经过液滴倍增填料分离组4件，再经过特殊板组式相分离器组件5的复合方式进行液滴倍增分离过程。所述的一种应用于双氧水萃取的装置及工艺，其特征是所述的原液罐上开设有原料进口 14，原液罐底部开设有原液罐排污口 3，分离罐的顶部开设有轻相出口 9、温度计管口 10，安全阀管口 11，分离罐小筒体底部开设有分离罐排污口 6、重相出口 7。所述的原液罐2设有液体分布器1。所述的分离罐12内设有整流器13。所述的分离罐12内设有液滴倍增纤维填料组件4。所述的分离罐12内设有特殊板组式分离组件5。所述的分离罐12轻相出口部设有防涡挡板8。所述的分离罐设有液位计口 15。所述的一种应用于双氧水萃取的工艺，其特征包括以下步骤A 双氧水氧化液从萃取塔塔底进入萃取塔，经过纯化的水从萃取塔塔顶进入萃取
塔进行萃取。从萃取塔塔顶出的工作液进进入萃余相分离器，从萃取塔塔底出料进入净化 +
-tB。B:从萃余相分离器顶出的工作液返回工作液计量槽，从萃余相分离器底出的双氧水去配制工作。萃余相分离器提高分离效率，降低分离时间和设备尺寸，可以回收更多的双氧水。C 萃取后的双氧水中含有少量工作液，使用芳烃萃取净化。芳烃从净化塔塔底进料，双氧水从净化塔顶部进料。净化塔底出料进入稀品相分离器。D 从稀品相分离器顶分离的芳烃进入芳烃储槽，从稀品相分离器底分离净化后双氧水进入稀品储槽。稀品相分离器提高分离效率，降低分离时间和设备尺寸，可以降低后续空气吹脱芳烃的负荷以及降低芳烃的排放。所述的萃取塔塔顶设置有丝网除沫器。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
权利要求
1.一种应用于双氧水萃取的装置，其特征是包括原液罐和与其连接的分离罐，分离罐中设置一进料分布器，分离罐中设置液滴倍增纤维填料组件和分离特殊板组式分离组件，所述的分离罐设置有稳定两相界面、防止分散相出料夹带的分散相排放小筒体，所述分离罐内设防涡挡板；原料进入原液罐后，经过进料分布器进入分离罐，以先经过液滴倍增纤维填料组件，再经过特殊板组式相分离器组件的复合方式进行液滴倍增分离过程。
2.根据权利要求1所述的一种应用于双氧水萃取的装置，其特征是所述的原液罐上开设有原料进口，原液罐底部开设有原液罐排污口，分离罐的顶部开设有轻相出口、温度计管口，安全阀管口，分离罐小筒体底部开设有分离罐排污口、重相出口。
3.根据权利要求1或2所述的一种应用于双氧水萃取的装置及工艺，其特征是所述的原液罐设有液体分布器。
4.根据权利要求1或2所述的一种应用于双氧水萃取的装置及工艺，其特征是所述的分离罐设有液位计口。
5.一种应用于双氧水萃取的工艺，其特征包括以下步骤A 双氧水氧化液从萃取塔塔底进入萃取塔，经过纯化的水从萃取塔塔顶进入萃取塔进行萃取。从萃取塔塔顶出的工作液进进入萃余相分离器，从萃取塔塔底出料进入净化塔。B 从萃余相分离器顶出的工作液返回工作液计量槽，从萃余相分离器底出的双氧水去配制工作。萃余相分离器提高分离效率，降低分离时间和设备尺寸，可以回收更多的双氧水。C:萃取后的双氧水中含有少量工作液，使用芳烃萃取净化。芳烃从净化塔塔底进料，双氧水从净化塔顶部进料。净化塔底出料进入稀品相分离器。D 从稀品相分离器顶分离的芳烃进入芳烃储槽，从稀品相分离器底分离净化后双氧水进入稀品储槽。稀品相分离器提高分离效率，降低分离时间和设备尺寸，可以降低后续空气吹脱芳烃的负荷以及降低芳烃的排放。
6.根据权利要求5所述的一种应用于双氧水萃取的装置及工艺，其特征是所述的萃取塔塔顶设置有丝网除沫器。
全文摘要
本发明提供一种应用于双氧水萃取的装置及工艺，装置结构包括原液罐、分离罐、液体分布器、整流器、液滴倍增纤维填料组件、特殊板组式分离组件、防涡挡板组件。液滴倍增纤维填料组件和分离特殊板组式分离组件设置于分离罐中。所述的分离罐设分散相排放小筒体，稳定两相界面，防止分散相出料夹带；所述分离罐内设防涡挡板，防止出料形成涡流，稳定分离罐内流场，增强分离效果。这种分离设备最高可达到数十个ppm。稀品相分离器提高分离效率，降低分离时间和设备尺寸，可以降低后续空气吹脱芳烃的负荷以及降低芳烃的排放。
文档编号C01B15/023GK102491281SQ201110407930
公开日2012年6月13日 申请日期2011年12月9日 优先权日2011年12月9日
发明者万金玲, 李海波, 杨积志 申请人:上海安赐机械设备有限公司