一种稀土选冶含氯化钠废水的组合处理方法
【专利摘要】一种稀土选冶含氯化钠废水的组合处理方法，其主要是对废水隔油、中和、均质、曝气、絮凝、超滤、纳滤、反渗透、电渗析、MVR浓缩等进行系列化的脱盐与浓缩处理，得到可循环利用的净化水；并将从废水中提取的氯化钠中加入碳酸氢铵将钠盐转化再生为用于稀土选冶所需的重碱、纯碱及氯化铵产品。本发明废水回收率高、出水水质稳定、钠盐转化效率高、无三废污染排放；且生产装置紧凑、操作简单易于实现自动化控制；能很好的解决稀土冶炼产生的含氯化钠废水以及其他与之类似的工业废水难以资源化治理的问题。
【专利说明】ー种稀土选冶含氯化钠废水的组合处理方法
【技术领域】
[0001]本发明属于环境工程和化学工程【技术领域】，特别涉及一种废水的处理方法。
【背景技术】
[0002]稀土选冶萃取分离过程中产生大量的含氯化钠废水，水中的污染组份以氯化钠盐为主，浓度变化范围在400.0-140000.0mg/1之间，钙镁离子440.0-2000.0mg/1,氟离子1.0-20.0mg/1，其他重金属离子累计10.0-80.0mg/1,油类萃取剂等有机污染物20.0-3000.0mg/1, C0D500.0-5000.0mg/1，该废水成份复杂，无法用常规的水处理工艺和技术进行有效的治理。
[0003]已知稀土冶炼分离エ艺可以采用エ业级的碳酸氢铵(NH4HCO3)、重碱(NaHCO3)、纯碱(Na2CO3),氢氧化钠(NaOH)、盐酸(HCl )、以及专用的萃取剂等作为选冶药剂。因使用碳酸氢铵作为稀土金属皂化剂时会产生大排量的、低浓度氯化铵废水，造成水体环境的氨氮污染且难以有效治理；因此，铵盐作为选冶药剂的使用受得了限制。
[0004]中国专利CN1646429A公开了ー种对较高浓度氯化钠废水经萃取分离后再进行电解制碱的处理方法；该发明技术对处理低浓度的含氯化钠废水来说并不适用。已知稀土冶炼分离エ艺须使用高浓度或固态的选冶药剂，这种仅将氯化钠废水转化为中低浓度液态酸或碱的处理方法不能解决稀土选冶含氯化钠废水的再生回用和药剂的再生回收问题。其主要原因是电解氯化钠废水只能得到低浓度的稀酸和稀碱，电解过程中又有氯气排出，产出大量的稀酸和稀碱不易消化和找到接纳的用户；且氯化钠废水电解时存在电能消耗大、处理成本高等问题，这些缺陷导致稀土选冶含氯化钠废水采用电解制碱的处理工艺受到了客观条件的制約。
[0005]已知的联合制碱法是利用NaCl与NH3、CO2为原料制取纯碱(Na2CO3)和氯化铵(NH4Cl),该エ艺技术成熟可 靠，在国内外得到了普遍的推广和应用。但该方法需与合成氨厂配套联产，需选用高纯度的固体NaCl为原料才能制取纯碱；且联合制碱エ业化生产要求处理量大、建厂投资多、エ艺装备复杂等问题。所以直接采用联合制碱法用于稀土选冶含氯化钠废水的治理不具备现实意义和可行性，不能从根本上解决氯化钠废水的減量化和零排放。
[0006]虽然可以利用传统的蒸发浓缩エ艺和装置把废水中的氯化钠盐结晶出来，但由于这种从废水中提取分离出来的氯化钠盐经济价值很低、且没有销售市场，这将导致企业治理这种废水处理的运行成本过高,难以承受。因此,解决大排量、低浓度含氯化钠废水的治理，使其水得以净化再生、使其所含的钠盐得以循环利用的方法和技术成为一大难题，已成为国内外有这种废水产生的エ矿企业难以逾越的技术障碍。
【发明内容】
[0007]本发明的目的是在于提供ー种能耗低、成本低、操作简单、废水回收率高、出水水质稳定，钠盐转化效率高的稀土选冶含氯化钠废水的组合处理方法。本发明主要是对废水按特定的顺序和处理目标进行系列化的脱盐与浓缩处理，得到可循环利用的浄化水和用于稀土选冶所必需的碳酸氢钠和碳酸钠。并对联合制碱エ艺进行了简化和改进，直接将碳酸氢铵加入到从废水中浓缩回收的氯化钠饱和溶液中，在常温常压下使其与氯化钠发生复分解反应，将氯化钠转化再生为重碱(NaHCO3)、纯碱(Na2CO3)及氯化铵(NH4Cl)产品。
[0008]本发明的技术方案如下:
[0009]( I)废水预处理:
[0010]根据废水含氯化钠的浓度不同，对废水进行分流处置；按浓度分类:氯化钠浓度(3.5%的较低浓度的含盐废水、氯化钠浓度3.5%-8.0%的中浓度氯化钠废水和氯化钠浓度> 8.0-15.0%的高浓度的含盐废水，将不同浓度的含盐废水分别排入不同的废水中和调节池内，在调节池进行隔油、均质、调节pH值、曝气处理；再对废水进行电絮凝和气浮除油、接着进入混凝沉淀池，加入碳酸钠和聚丙烯酰胺絮凝剂，进行混凝沉淀、再经过吸油纤维过滤、多介质过滤、活性炭过滤和UF超滤过滤预处理，将经上述处理的废水送入NF纳滤膜设备进ー步预处理；
[0011](2)中低浓度氯化钠废水的电渗析(ED)和反渗透膜(RO)组合处理:
[0012]将中低浓度的氯化钠废水进行上述预处理后，氯化钠浓度> 3.5%的含盐废水先给入电渗析(ED)装置进行浓缩处理，析出的淡水出水再进入反滲透膜(RO)装置；而浓度(3.5%的含盐废水则先进入反滲透膜(RO)装置进行脱盐处理，反滲透(RO)的浓水出水再进入电渗析(ED)装置进行浓缩处理；含盐废水通过电渗析与反滲透设备组合エ艺处理后，最終使浓缩液含氯化钠浓度提升至8.0-15.0%及以上，浓缩液的体积降至原废水体积的
10.0-50.0%，送下一エ序进行蒸发浓缩处理；反滲透膜(RO)装置另ー侧排出的淡水回收率为50-90%，该反渗透膜(RO)装置透析出的淡水即净化水返回生产系统回用；
`[0013](3)高盐浓缩液的蒸发浓缩与处理:
[0014]将上述(2)得到的含氯化钠浓度8.0-15.0的氯化钠废水浓缩液和经预处理的高浓度含盐废水给入MVR低温蒸发设备或低温多效蒸发设备进行蒸发浓缩处理，浓缩至饱和状态时，将氯化钠盐溶液冷却至30-50°C，使一部分氯化钠盐以固体结晶的形式析出，将结晶的氯化钠用离心机甩干脱水后待用，氯化钠滤液即氯化钠母液送铵钠盐转化反应釜处理;MVR低温蒸发设备或低温多效蒸发设备产出的蒸馏水冷凝后返回稀土选冶生产系统循环利用；
[0015](4)铵钠盐转化制碱:
[0016]①将上述氯化钠饱和母液投入密闭的转化反应釜内，在转速为40-120r/min的搅拌条件下，按氯化钠:碳酸氢铵=1.0:0.9-1.0的摩尔比,将固体碳酸氢铵缓慢加入反应爸内进行复分解反应，控制反应温度为20-40°C，反应1.5-2.0小时，使氯化钠与碳酸氢铵发生反应转化为碳酸氢钠和氯化铵，即铵钠盐转化工艺；因常温状态下碳酸氢钠的溶解度较小，转化反应釜内很快形成碳酸氢钠沉淀物，生成的碳酸氢钠沉淀用过滤设备滤出，除去碳酸氢钠沉淀的滤液按以下步骤进行处理；
[0017]②将除去碳酸氢钠沉淀的滤液移至氯化铵结晶釜中，加入浓盐酸调节pH=7，然后对滤液进行浓缩处理，采用MVR低温蒸发设备或低温多效蒸发设备进行低温提浓处理，蒸发掉三分之一的水分，在蒸发浓缩时NaCl优先析出，趁热过滤除去析出的NaClJf NH4Cl母液迅速冷却到5-1TC，氯化铵即可冷析结晶出来，将氯化铵结晶经离心脱水得到固体氯化铵；
[0018]③当氯化铵母液在5_11°C条件下不再析出NH4C1晶体时转入氯化钠溶解釜内，然后匀速加入上述脱水的氯化钠固体粉末，搅拌溶解30min，过滤分离未溶解的固体氯化钠，再将滤液转移至氯化铵结晶釜冷却到5-ll°C，可从母液中离心分离出剩余的氯化铵，将析出氯化铵后的滤液返回到转化反应釜内回用；
[0019]④制取NaHC03、Na2CO3, NH4Cl过程中产生的NH3、CO2废气，引入废气吸收装置内用氯化钠盐水吸附回收循环利用；
[0020]⑤将用上述转化反应制备的碳酸氢钠洗涤、烘干后，作为稀土冶炼生产的选冶药剂循环利用；或将碳酸氢钠煅烧制成纯碱回用于稀土冶炼分离生产エ序；将上述制得的氯化铵65°C烘干后，制得农用氯化铵成品；
[0021]⑥在煅烧炉内投入制得的碳酸氢钠，于200_220°C的温度下煅烧制成碳酸钠，回用于稀土选冶生产系统；煅烧炉产生的CO2废气冷却后引入吸收装置内，用含氨的NaCl饱和溶液喷淋吸收循环利用。
[0022]本发明的有益效果在于:
[0023]本发明实现了废水的零排放治理，利用联合制碱法原理改进エ艺，把从废水中回收的氯化钠直接转化为稀土选冶生产所必需的选冶药剂。在有效治理高盐废水的同时，通过转化再生回收碳酸氢钠和碳酸钠获得经济效益；本发明所述改进的钠盐制碱エ艺是将碳酸氢铵与氯化钠在密闭容器内发生复分解反应，制取碳酸氢钠和碳酸钠，不用投资联合制碱法使用的体积庞大、造价高昂的吸氨塔和碳化塔；碳酸氢铵与氯化钠盐发生的复分解反应是在密闭的反应器内进行的，整个反应过程温和、清洁，无氨气和ニ氧化碳泄漏，废气无组织排放易于控制，避免了氨和ニ氧化碳废气的挥发损失，強化了废水治理过程的环保措施。
[0024]本发明具有废水 回收率高、出水水质稳定，钠盐转化效率高、无三废污染排放等显著特点；且生产装置紧凑、操作简单易于实现自动化控制，在废水得到有效治理的同时，通过再生和回收可循环利用的浄化水及选冶药剂，抵消掉废水处理的成本费用并获得经济收益，能很好的解决稀土冶炼产生的含氯化钠废水以及其他与之类似的エ业废水难以资源化治理的问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1是本发明组合处理方法的エ艺流程框图。
[0026]图2是本发明实施例1的エ艺流程框图。
[0027]图3是本发明实施例2的エ艺流程框图。
[0028]图4是本发明实施例3的エ艺流程框图。
[0029]在图1中，将不同浓度的氯化钠废水分别排入不同的废水中和调节池内，在调节池进行隔油、均质、调节PH值、曝气和加药处理，再对废水进行电絮凝除油、进入混凝沉淀池加药混凝沉淀、吸油纤维过滤、多介质过滤、活性炭过滤和UF超滤过滤预处理，将氯化钠浓度> 3.5%的氯化钠废水先给入电渗析(ED)设备进行浓缩处理，析出的淡水出水再进入反滲透膜(RO)设备；浓度< 3.5%的氯化钠废水则先进入反滲透膜(RO)设备进行脱盐处理，浄化水返回生产系统回用，析出的浓水出水再进入电渗析(ED)设备进行浓缩处理。最終使浓缩液含氯化钠浓度提升至8.0-15.0%及以上的浓缩液送入MVR蒸发设备或低温多效蒸发设备进行蒸发浓缩处理，产出的蒸馏水冷凝后返回稀土选冶生产系统循环利用，析出的氯化钠盐结晶用离心机甩干脱水后待用；氯化钠母液投入铵钠盐转化反应釜内，将固体碳酸氢铵缓慢加入反应爸内进行复分解反应，使氯化钠与碳酸氢铵发生反应转化为碳酸氢钠和氯化铵，生成的碳酸氢钠沉淀用过滤设备滤出，除去碳酸氢钠沉淀的滤液用泵再打入氯化铵结晶釜，通过MVR蒸发设备或低温多效蒸发设备进行低温提浓处理，冷析出氯化铵结晶。将析出氯化铵的滤液转移到氯化钠溶解釜内，加入上述离心脱水后的固体氯化钠，过滤除去未溶解的固体氯化钠(用于下ー批次的反应物料)；用冷冻机将氯化铵母液冷却析出结晶，滤液返回到密闭的转化反应釜内继续加入碳酸氢铵用于转化制碱。制取碳酸氢钠、碳酸钠、氯化铵过程中产生的氨气、ニ氧化碳废气，引入废气吸收装置内用氯化钠盐水吸附回收循环利用。在煅烧炉内投入碳酸氢钠，煅烧制成碳酸钠，回用于稀土选冶生产系统。
【具体实施方式】
[0030]实施例1:
[0031]将浓度3.5%的NaCl废水排入废水调节池，并在调节池内进行隔油、均质、曝气、调节PH值后，继续按以下顺序进行处理(如图2所示):
[0032]a、进行电絮凝破乳、气浮除油处理，去除废水中的油性物质、钙镁离子和硫酸根沉淀；
[0033]b、废水进入混凝沉淀池，在废水中加入碳酸钠和聚丙烯酰胺絮凝剂，进ー步沉淀分离废水中的钙镁离子和其他固体物质；
[0034]c、通过吸油纤维过滤器一多介质过滤器一-活性炭过滤装置进行吸附和过滤处理；
[0035]d、UF超滤膜处理去除废水中的不溶性微小颗粒物；
[0036]e、通过NF纳滤膜设备去除废水中残留的高价阴阳离子、部分去除ー价阴阳离子；排出的浓液回流到中和调节池，产水给入下一处理单元；
[0037]f、进水由NF纳滤膜设备出水给入，经过反滲透膜(RO)装置处理，脱盐产水即净化水送用水単位回用；浓水给入下一处理单元继续浓缩处理；
[0038]g、进水由反渗透膜(RO)装置浓水给入，经过电渗析(ED)装置处理，排出的淡液返回到(f)反滲透膜(RO)装置，电渗析(ED)装置排出的8.0%浓缩液送下一处理单元继续浓缩；
[0039]h、将上ー处理单元(g)氯化钠浓度8.0%的浓缩液用MVR蒸发设备或低温多效蒸发设备进行蒸发浓缩和结晶处理，得到浄化水、氯化钠结晶体和氯化钠饱和溶液(母液)；
[0040]1、铵钠盐转化制碱:将饱和氯化钠母液投入转化反应釜内，按摩尔比1:0.9的比例将固体氯化氢铵在转速为40r/min的搅拌条件下，分批投入到转化反应釜内，控制反应温度在40°C下进行转化反应1.5h，产出的NaHCO3经过滤、洗涤、干燥后，作为生产原料的选冶药剂回用；将滤液用浓盐酸调节PH=7，然后采用低温多效蒸发设备进行低温提浓处理，蒸发掉三分之一的水分，在蒸发浓缩时NaCl优先析出，趁热过滤除去析出的NaClJf NH4Cl母液迅速冷却到5-ll°C，氯化铵即可冷析结晶出来，将氯化铵结晶经离心脱水得到一部分固体氯化铵；当氯化铵母液在5-ll°C条件下不再析出NH4Cl晶体时，转入氯化钠溶解釜内，再加入氯化钠固体粉末，搅拌溶解30min，过滤分离未溶解的固体氯化钠，再将滤液转移至氯化铵结晶釜内冷却到5-1TC，即可从母液中冷析分离出剰余的氯化铵，将析出氯化铵后的滤液返回到转化反应釜内回用。
[0041]j、将过滤得到的碳酸氢钠直接在煅烧炉内于200°C加热制成碳酸钠，作为稀土选冶分离的中和药剂。煅烧炉产生的CO2废气冷却后引入吸收装置内，用含氨的NaCl饱和溶液喷淋吸收循环利用。[0042]k、制取NaHC03、Na2CO3- NH4Cl过程中产生的NH3、CO2废气，引入废气吸收装置内用氯化钠盐水吸附回收循环利用。
[0043]实施例2:
[0044]将浓度5.5%的含NaCl盐废水排入单独设置的废水调节池，并在调节池内进行隔油、均质、曝气、调节PH值处理，然后按以下顺序进行处理(如图3所示):
[0045]a、进行电絮凝破乳、气浮除油处理，去除废水中的油性物质、钙镁离子和硫酸根沉淀；
[0046]b、废水进入混凝沉淀池，在废水中加入碳酸钠和聚丙烯酰胺絮凝剂，进ー步沉淀分离废水中的钙镁离子和其他固体物质；
[0047]C、通过吸油纤维过滤器一多介质过滤器一活性炭过滤装置进行吸附和过滤处理；
[0048]d、UF超滤膜处理去除废水中的不溶性微小颗粒物；
[0049]e、通过NF纳滤膜设备去除废水中残留的高价阴阳离子、部分去除ー价阴阳离子；排出的浓液回流到中和调节池，纳滤出水给入电渗析处理；；
[0050]f、NF纳滤膜设备处理出水进入电渗析(ED)装置进行脱盐与浓缩处理，该设备排出的2%淡液给入到反滲透膜(RO)装置，电渗析(ED)装置排出的含氯化钠浓缩液提浓至
12.0%后，送入下ー处理单元继续浓缩；
[0051]g、电渗析(ED)装置排出的淡水进入反滲透膜(RO)装置，反滲透脱盐的脱盐水送生产系统回用；浓水含盐量> 3.5%时，返回电渗析(ED)装置(f)继续浓缩；
[0052]h、将电渗析(ED)装置排出的12.0%氯化钠盐浓缩液送入MVR蒸发设备进行蒸发浓缩和结晶；得到浄化水、氯化钠结晶和氯化钠母液；
[0053]1、将上述制得的氯化钠饱和母液投入到转化反应釜内，按摩尔比1:0.95的比例将固体氯化氢铵粉末在转速为80r/min的搅拌条件下，分批投入到转化反应釜内，控制反应温度在30°C下进行转化反应1.9h，产出的固体NaHCO3经过滤、洗涤、干燥后，作为生产原料的选冶药剂回用；将滤液用浓盐酸调节PH=7，然后采用低温多效蒸发设备进行低温提浓处理，蒸发掉三分之一的水分，在蒸发浓缩时NaCl优先析出，趁热过滤除去析出的NaClJfNH4Cl母液迅速冷却到5-ll°C，氯化铵即可冷析结晶出来，将氯化铵结晶经离心脱水得到固体氯化铵。当氯化铵母液在5-1TC条件下不再析出NH4Cl晶体时转入氯化钠溶解釜内，然后匀速加入上述脱水的氯化钠固体粉末，搅拌溶解30min，过滤分离未溶解的固体氯化钠，再将滤液转移至氯化铵结晶釜冷却到5-1TC，可从母液中离心分离出剩余的氯化铵，将析出氯化铵后的滤液返回到转化反应釜内回用；
[0054]j、将上述制得的氯化铵65 °C烘干后，制得农用氯化铵成品；
[0055]k、将过滤出的碳酸氢钠直接在煅烧炉内于220°C下转化成碳酸钠，作为稀土选冶的皂化剂，煅烧炉产生的CO2废气冷却后引入吸收装置内，用含氨的NaCl饱和溶液喷淋吸收循环利用。
[0056]1、制取NaHC03、Na2CO3^ NH4Cl过程中产生的NH3、CO2废气，引入废气吸收装置内用氯化钠盐水吸附回收循环利用。
[0057]实施例3:
[0058]将浓度15%的含NaCl盐废水排入单独设置的废水调节池，并在调节池内进行隔油、均质、曝气、调节PH值和加药处理，然后按以下顺序进行处理(如图4所示):
[0059]a、进行电絮凝破乳、气浮除油处理，去除废水中的油性物质、钙镁离子和硫酸根沉淀；
[0060]b、废水进入混凝沉淀池， 在废水中加入碳酸钠和聚丙烯酰胺絮凝剂，进ー步沉淀分离废水中的钙镁离子和其他固体物质；
[0061]C、通过吸油纤维过滤器一多介质过滤器一活性炭过滤装置进行吸附和过滤处理；
[0062]d、UF超滤膜处理去除废水中的不溶性微小颗粒物；
[0063]e、通过NF纳滤膜设备去除废水中残留的高价阴阳离子、部分去除ー价阴阳离子；排出的浓液回流到中和调节池，产水给入下一处理单元；
[0064]f、NF纳滤膜设备出水直接给入MVR低温蒸发设备进行蒸发浓缩和结晶；得到浄化水、氯化钠结晶体和氯化钠母液；
[0065]g、将制得的氯化钠母液转入转化反应釜内，按氯化钠与碳酸氢铵1:1的摩尔比，在转速为120r/min的搅拌条件下，将固体碳酸氢铵粉末分批均匀投入转化反应釜内，控制反应温度在20°C进行转化反应2h，产出的NaHCO3经过滤、洗涤、干燥后，作为生产原料的选冶药剂回用。将滤液用浓盐酸调节PH=7，然后采用低温蒸发设备进行低温提浓处理，蒸发掉三分之一的水分，在蒸发浓缩时NaCl优先析出，趁热过滤除去析出的NaClJf NH4Cl母液迅速冷却到5-ll°C，氯化铵即可冷析结晶出来，将氯化铵结晶经离心脱水得到固体氯化铵。当氯化铵母液在5-1TC条件下不再析出NH4Cl晶体时转入氯化钠溶解釜内，然后匀速加入上述脱水的氯化钠固体粉末，搅拌溶解30min，过滤分离未溶解的固体氯化钠，再将滤液转移至氯化铵结晶釜冷却到5-1TC，可从母液中离心分离出剩余的氯化铵，将析出氯化铵后的滤液返回到转化反应釜内回用；
[0066]h、将过滤出的碳酸氢钠直接在煅烧炉内于210°C下转化成碳酸钠，作为稀土选冶的皂化剂，煅烧炉产生的CO2废气冷却后引入吸收装置内，用含氨的NaCl饱和溶液喷淋吸收循环利用。
[0067]1、将制取NaHC03、Na2CO3^ NH4Cl过程中产生的NH3、CO2废气，引入废气吸收装置内用氯化钠盐水吸附回收循环利用。
【权利要求】
1.ー种稀土选冶含氯化钠废水的组合处理方法，其特征在于: (1)废水预处理: 根据废水含氯化钠的浓度不同，对废水进行分流处置；按浓度分类:氯化钠浓度(3.5%的较低浓度的含盐废水、氯化钠浓度3.5%-8.0%的中浓度氯化钠废水和氯化钠浓度> 8.0-15.0%的高浓度的含盐废水，将不同浓度的含盐废水分别排入不同的废水中和调节池内，在调节池进行隔油、均质、调节pH值、曝气处理；再对废水进行电絮凝和气浮除油、接着进入混凝沉淀池，加入碳酸钠和聚丙烯酰胺絮凝剂，进行混凝沉淀、再经过吸油纤维过滤、多介质过滤、活性炭过滤和UF超滤过滤预处理，将经上述处理的废水送入NF纳滤膜设备进ー步预处理； (2)中低浓度氯化钠废水的电渗析(ED)和反滲透膜(RO)组合处理: 将中低浓度的氯化钠废水进行上述预处理后，氯化钠浓度> 3.5%的含盐废水先给入电渗析(ED)装置进行浓缩处理，析出的淡水出水再进入反滲透膜(RO)装置；而浓度(3.5%的含盐废水则先进入反滲透膜(RO)装置进行脱盐处理，反滲透(RO)的浓水出水再进入电渗析(ED)装置进行浓缩处理；含盐废水通过电渗析与反滲透设备组合エ艺处理后，最終使浓缩液含氯化钠浓度提升至8.0-15.0%及以上，浓缩液的体积降至原废水体积的.10.0-50.0%，送下一エ序进行蒸发浓缩处理；反滲透膜(RO)装置另ー侧排出的淡水回收率为50-90%，该反渗透膜(RO)装置透析出的淡水即净化水返回生产系统回用； (3)高盐浓缩液的蒸发浓缩与处理: 将上述(2)得到的含氯化钠浓度8.0-15.0的氯化钠废水浓缩液和经预处理的高浓度含盐废水给入MVR低温蒸发设备或低温多效蒸发设备进行蒸发浓缩处理，浓缩至饱和状态时，将氯化钠盐溶液冷却至30-50°C，使一部分氯化钠盐以固体结晶的形式析出，将结晶的氯化钠用离心机甩干脱水后待用，氯化钠滤液即氯化钠母液送铵钠盐转化反应釜处理；MVR低温蒸发设备或低温多效蒸发设备产出的蒸馏水冷凝后返回稀土选冶生产系统循环利用； (4)铵钠盐转化制碱: ①将上述氯化钠饱和母液投入密闭的转化反应釜内，在转速为40-120r/min的搅拌条件下，按氯化钠:碳酸氢铵=1.0:0.9-1.0的摩尔比,将固体碳酸氢铵缓慢加入反应爸内进行复分解反应，控制反应温度为20-40°C，反应1.5-2.0小时，使氯化钠与碳酸氢铵发生反应转化为碳酸氢钠和氯化铵，即铵钠盐转化 工艺；因常温状态下碳酸氢钠的溶解度较小，转化反应釜内很快形成碳酸氢钠沉淀物，生成的碳酸氢钠沉淀用过滤设备滤出，除去碳酸氢钠沉淀的滤液按以下步骤进行处理； ②将除去碳酸氢钠沉淀的滤液移至氯化铵结晶釜中，加入浓盐酸调节pH=7，然后对滤液进行浓缩处理，可采用MVR低温蒸发设备或低温多效蒸发设备进行低温提浓处理，蒸发掉三分之一的水分，在蒸发浓缩时NaCl优先析出，趁热过滤除去析出的NaClJf NH4Cl母液迅速冷却到5-1TC，氯化铵即可冷析结晶出来，将氯化铵结晶经离心脱水得到固体氯化铵； ③当氯化铵母液在5-1re条件下不再析出NH4Cl晶体时转入氯化钠溶解釜内，然后匀速加入上述脱水的氯化钠固体粉末，搅拌溶解30min,过滤分离未溶解的固体氯化钠，再将滤液转移至氯化铵结晶釜冷却到5-1TC，可从母液中离心分离出剩余的氯化铵，将析出氯化铵后的滤液返回到转化反应釜内回用； .④制取NaHCO3,Na2CO3, NH4Cl过程中产生的NH3、CO2废气，引入废气吸收装置内用氯化钠盐水吸附回收循环利用； .⑤将用上述转化反应制备的碳酸氢钠洗涤、烘干后，作为稀土冶炼生产的选冶药剂循环利用；或将碳酸氢钠煅烧制成纯碱回用于稀土冶炼分离生产工序；将上述制得的氯化铵65℃烘干后，制得农用氯化铵成品； .⑥在煅烧炉内投入制得的碳酸氢钠，于200-220°C的温度下煅烧制成碳酸钠，回用于稀土选冶生产系统；煅烧炉产生的CO2废气冷却后引入吸收装置内，用含氨的NaCl饱和溶液喷淋吸收循环利用。
【文档编号】C01C1/16GK103449653SQ201310362464
【公开日】2013年12月18日 申请日期:2013年8月19日 优先权日:2013年8月19日
【发明者】韩树民, 孟宪昴 申请人:燕山大学