技术领域本发明涉及一种蒽醌法制过氧化氢的氢化方法和一种生产过氧化氢的方法。
背景技术：
过氧化氢作为一种重要的化学品，广泛地应用于国民生产和生活的各个领域。目前，蒽醌法工艺是世界上生产过氧化氢的主流工艺，该工艺是将烷基蒽醌溶解于重芳烃、醇类、酯类等合适的有机溶剂中，配成工作液，在催化剂作用下，该工作液中的烷基蒽醌与氢气反应生成烷基氢蒽醌得到含有烷基氢蒽醌的氢化液，再通过空气氧化烷基氢蒽醌生成含有过氧化氢和烷基蒽醌的氧化液，然后用水萃取氧化液中的过氧化氢，经净化、浓缩得一定浓度的过氧化氢产品，萃取后的含烷基蒽醌的工作液循环使用。目前，实施过氧化氢的氢化方法的工艺普遍采用的是滴流床和流化床工艺。滴流床工艺中存在许多问题，如气-液混合不均匀，气-液-固相际传质传热效果较差，氢气扩散至工作液和催化剂上的速度较慢，催化剂表面利用率低，工作液必须在催化剂上停留较长时间才能达到较好的氢化效果，从而造成氢化反应器体积庞大，催化剂处理量不高，增大了投资和生产成本；同时，传统滴流床的沟流、壁流现象严重，易形成热点温度，反应温度难以精确控制，造成副反应增加，从而影响氢化效率和催化剂寿命。流化床工艺中催化剂颗粒在悬浮状态下与流体接触，流固相界面积大，提高了催化剂利用率，传热好，全床热容量大，热稳定性高，床层温度易控制，但其一般适用于气-固或液-固反应，而对于气-液-固三相反应，其气流与液-固流体偏离较大，气体大多以大气泡状态通过床层，气-液-固接触不良，使反应转化率偏低。另外，该工艺返混大、催化剂磨损大，对转化率和选择性不利。鉴于目前在蒽醌法制过氧化氢的氢化工艺中，传统滴流床和流化床工艺存在的诸多问题，急需发展一种效率更高的氢化方法来解决现有技术中存在的问题。
技术实现要素：
本发明的目的是为了克服传统滴流床和流化床工艺存在的上述不足，解决如何提高氢化效率的问题，提供一种蒽醌法制过氧化氢的氢化方法和一种生产过氧化氢的方法。为了实现上述目的，本发明提供一种蒽醌法制过氧化氢的氢化方法，该方法包括：(1)将含有原料的工作液通过平均孔径为纳米尺寸的孔注入含有加氢催化剂的浆液进行液-浆混合，得到含第一浆液的混合物，所述第一浆液含有加氢催化剂和工作液；(2)将氢气通过平均孔径为纳米尺寸的孔注入所述含第一浆液的混合物进行气-浆混合，得到含第二浆液的混合物，所述第二浆液含有氢、加氢催化剂和工作液；(3)在氢化反应条件下，所述含第二浆液的混合物在浆态床反应器中进行氢化反应，得到含第三浆液的混合物，所述第三浆液含有氢、加氢催化剂和氢化液；所述原料含有烷基蒽醌，所述含有加氢催化剂的浆液包括工作液和加氢催化剂。本发明还提供了一种生产过氧化氢的方法，该方法包括：采用本发明提供的方法将工作液中的原料进行氢化；将氢化得到的氢化液与氧气在氧化反应条件下接触，得到含有过氧化氢的氧化液；从所述氧化液中分离出过氧化氢；所述原料含有烷基蒽醌。通过上述技术方案，本发明将浆态床工艺运用于蒽醌法制过氧化氢的氢化反应中，通过专有的浆液混合装置先将工作液高度分散至含加氢催化剂的浆液中，得到含第一浆液的混合物，然后再利用第一混合装置将氢气快速、高度分散和溶解至含第一浆液的混合物中，形成高度分散均匀、含微纳米尺寸气泡的含第二浆液的混合物，将所述含第二浆液的混合物进行氢化反应，这样可以明显改进所述含第二浆液的混合物中气-液-固三相的分散效果，使所述含第二浆液的混合物中的气-液-固三相高度均匀分散，减少偏流、旋流及回流，可以在低气速条件下大大强化传质传热，极大地提高了反应速率。并且使用浆态床的床层稳定、气含率高、催化剂磨损减少和温度分布均匀，几乎无热点温度，氢化温度易于掌控，可避免过度氢化，获得更高的氢化效率。同时，使用浆态床反应器增大了反应液固比，即增大了催化剂的有效处理量，减小了反应器的体积，降低了投资和生产成本。另外，使用具有膜管的分离装置用作催化剂过滤分离设备，改进了分离效果，使设备简单易操作，并可避免过滤设备的堵塞。本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。附图说明附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：图1用于示意性地说明本发明使用的混合装置中连通第一通道和第二通道的膜管的一种优选实施方式。图2为图1示出的膜管的一种横截面示意图。图3为图1示出的膜管的另一种横截面示意图。图4为本发明使用的混合装置的结构示意图。图5为本发明提供的方法的一种实施方式。图6为本发明提供的方法的另一种实施方式。图7为本发明提供的方法的又一种实施方式。附图标记说明1、通道2、管壁3、多孔膜4、膜管5、壳体6、第一入口或分离装置的第一出口7、第二入口或分离装置的入口8、出口或分离装置的第二出口9、含加氢催化剂的浆液10、工作液11、液浆混合装置12、含第一浆液的混合物13、氢气14、第一混合装置15、含第二浆液的混合物16、浆态床反应器17、含第三浆液的混合物18、分离装置19、含氢的氢化液20、含第四浆液的混合物具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。本发明提供一种蒽醌法制过氧化氢的氢化方法，该方法包括：(1)将含有原料的工作液通过平均孔径为纳米尺寸的孔注入含有加氢催化剂的浆液进行液-浆混合，得到含第一浆液的混合物，所述第一浆液含有加氢催化剂和工作液；(2)将氢气通过平均孔径为纳米尺寸的孔注入所述含第一浆液的混合物进行气-浆混合，得到含第二浆液的混合物，所述第二浆液含有氢、加氢催化剂和工作液；(3)在氢化反应条件下，将所述含第二浆液的混合物在浆态床反应器中进行氢化反应，得到含第三浆液的混合物，所述第三浆液含氢、加氢催化剂和氢化液；所述原料含有烷基蒽醌，所述含有加氢催化剂的浆液包括工作液和加氢催化剂。本发明中将蒽醌法制过氧化氢的氢化过程采取在浆态床反应器中进行，可以有效提高氢化效率。本发明中，所述平均孔径为纳米尺寸的孔的平均孔径一般可以为1nm至1000nm，优选为30nm至1000nm，更优选为30nm至800nm，进一步优选为30nm至500nm。所述平均孔径采用扫描电镜法测定。在本发明的一种优选实施方式中，将所述工作液通过液浆混合装置注入所述含有加氢催化剂的浆液，从而得到所述含第一浆液的混合物；所述液浆混合装置包括至少一个第一通道和至少一个第二通道，所述第一通道和所述第二通道之间通过一膜管连通；所述膜管的至少部分为有孔区，所述有孔区具有所述平均孔径为纳米尺寸的孔，所述第一通道用于容纳所述工作液，所述第二通道用于容纳所述含有加氢催化剂的浆液，所述工作液通过所述平均孔径为纳米尺寸的孔被注入所述含有加氢催化剂的浆液中。所述膜管的至少部分为有孔区，所述有孔区沿所述膜管的长度方向延伸。优选地，所述有孔区覆盖整个膜管(即，所述第一通道和所述第二通道之间通过具有所述平均孔径为纳米尺寸的孔的膜管连通，所述工作液通过所述孔而被注入所述含有加氢催化剂的浆液中)。所述有孔区具有所述平均孔径为纳米尺寸的孔，以使所述工作液通过所述具有平均孔径为纳米尺寸的孔被注入所述含有加氢催化剂的浆液中。所述膜管可以为各种能够使容纳于所述第一通道内的所述工作液通过所述平均孔径为纳米尺寸的孔而进入容纳于第二通道内的所述含有加氢催化剂的浆液中的膜管。在一个实例中，所述膜管由多孔材料形成，其中的孔的平均孔径为纳米尺寸。在另一个实例中，所述膜管包括基体以及附着在所述基体上的多孔膜，所述基体具有通孔，所述多孔膜可以位于所述基体的与容纳于所述第二通道内的所述含有加氢催化剂的浆液接触的表面上和/或位于所述基体的与容纳于所述第一通道内的所述工作液接触的表面上。优选地，所述多孔膜位于所述基体的与容纳于所述第二通道内的所述含有加氢催化剂的浆液接触的表面上。所述多孔膜中的孔为前文所述的平均孔径为纳米尺寸的孔。所述基体上的通孔的平均孔径没有特别限定，只要能够通过所述工作液即可。优选地，所述基体上的通孔的平均孔径为1nm至1000nm(如50-200nm)。所述膜管的形状可以根据第一通道和第二通道的位置关系进行选择，以能够使得所述第一通道和所述第二通道通过该膜管连通为准。在本发明的一种实施方式中，所述膜管为具有至少一条通道的管道，所述膜管的管壁上具有通孔，所述通孔为平均孔径为纳米尺寸的孔。在本发明的另一种实施方式中，所述膜管为具有至少一条通道的管道，所述膜管的外壁和/或通道的内壁上附着有多孔膜，所述管道的管壁上具有通孔，所述多孔膜上的孔为平均孔径为纳米尺寸的孔。具体地，如图1-3所示，膜管4具有至少一个通道1。膜管4以管壁2上具有通孔的管道作为基体，膜4管的通道1的内壁和/或膜管4的外壁上附着有多孔膜3。管壁4上的通孔的平均孔径没有特别限定，只要能使所述工作液通过即可，一般可以为1nm至1000nm(如50-200nm)；所述多孔膜上的孔为前文所述的平均孔径为纳米尺寸的孔。在上述两种实施方式中，所述膜管上的通道的数量优选为至少两条，如4-40条。在实际操作过程中，如图4所示，膜管4可以与壳体5配合使用。即，所述液浆混合装置还包括壳体5，至少一个膜管4设置在壳体5内部，膜管4的外壁与壳体5的内壁之间存在空间。膜管4上的通道作为用于容纳所述含有加氢催化剂的浆液的所述第二通道，膜管4的外壁与壳体5的内壁形成的空间作为用于容纳所述工作液的所述第一通道。如图4所示，壳体5可以具有第一入口6、第二入口7和出口8，膜管4的外壁与壳体5的内壁形成的空间作为所述第一通道，膜管4上的通道作为所述第二通道，所述第一通道与所述第一入口6连通，所述第二通道的两端分别与所述第二入口7和所述出口8连通，所述第一入口6用于将所述工作液导入所述第一通道中，所述第二入口7用于将所述含有加氢催化剂的浆液导入所述第二通道中，在压力差的作用下，所述工作液通过管壁2上的孔进入所述含有加氢催化剂的浆液中，得到所述含第一浆液的混合物，所述含第一浆液的混合物通过所述出口8离开所述液浆混合装置。形成所述膜管的材料可以为无机材料(如无机陶瓷)，也可以为有机材料，只要形成该膜管的材料不与工作液以及浆液发生化学作用即可。所述膜管在所述壳体中的填充率一般可以为20-50％。所述填充率是指膜管占据的空间与壳体的总容积的百分比值。本发明中，所述含有加氢催化剂的浆液可以通过将加氢催化剂先与少部分工作液均匀混合得到。所述含有加氢催化剂的浆液中，以该浆液的总质量为基准，包括30-50重量％的加氢催化剂和50-70重量％的工作液。根据本发明，所述工作液和含有加氢催化剂的浆液混合得到的所述含第一浆液的混合物中，优选情况下，所述工作液相对于所述加氢催化剂的重量空速为30-170h-1。其中，计量工作液的重量空速的量包括在含有加氢催化剂的浆液中的工作液的量。所述加氢催化剂的种类没有特别限定，可以为常见的各种能够催化烷基蒽醌的氢化反应以生成烷基氢蒽醌的物质。优选地，所述加氢催化剂包括载体以及负载在所述载体上的活性成分，优选所述活性成分为钯。所述催化剂中，以元素计的活性成分的含量可以为0.25-1重量％。所述载体可以为常规选择，没有特别限定。一般地，所述载体可以为氧化铝、氧化硅、活性炭和氧化钛中的一种或两种以上。所述加氢催化剂的颗粒直径为10-100μm，如30-70μm。本发明中，优选所述原料含有2-烷基蒽醌和/或四氢-2-烷基蒽醌，更优选地，含有2-乙基蒽醌和/或四氢-2-乙基蒽醌。本发明中，对于所述含原料的工作液中原料的浓度可以为常规选择。一般地，所述含原料的工作液中的原料的浓度可以为10-30重量％，如12-24重量％。本发明对于所述含原料的工作液的溶剂没有特别限定，可以为常规选择。具体地，具体地溶剂为第一溶剂和第二溶剂的混合物，所述第一溶剂为C9-C11的芳烃和/或烷基萘，所述第二溶剂为磷酸酯和/或羧酸烷基酯。所述第一溶剂例如可以为甲基萘、邻三甲苯、间三甲苯和偏三甲苯中的一种或两种以上。所述第二溶剂例如可以为磷酸三辛酯和/或醋酸甲基环己酯。所述第一溶剂与所述第二溶剂之间的比例可以为常规选择，一般地，所述第一溶剂与所述第二溶剂的体积比可以为0.5-4：1。本发明提供的氢化方法的步骤(2)中可以采用各种方法将氢气通过平均孔径为纳米尺寸的孔注入所述含第一浆液的混合物中。在本发明的一种实施方式中，将氢气通过第一混合装置注入所述含第一浆液的混合物，从而得到所述含第二浆液的混合物。所述第一混合装置包括至少一个第一通道和至少一个第二通道，第一通道用作气体通道，第二通道用作浆液通道。所述气体通道和所述浆液通道之间通过一膜管连通，所述膜管的至少部分为有孔区，所述有孔区具有所述平均孔径为纳米尺寸的孔，所述气体通道用于容纳氢气，所述浆液通道用于容纳所述含第一浆液的混合物，所述氢气通过所述平均孔径为纳米尺寸的孔被注入所述含第一浆液的混合物中。第一混合装置中的膜管与前述膜管相同，不再赘述。在实际操作过程中，第一混合装置中的膜管可以与液浆混合装置中的膜管一样地如图4所示与壳体配合使用。即，所述第一混合装置还包括壳体，至少一个所述膜管设置在所述壳体内部，所述膜管的外壁与所述壳体的内壁之间存在空间，所述壳体具有第一入口、第二入口和出口，所述管道的外壁与所述壳体的内壁形成的空间作为所述气体通道，所述管道上的通道作为所述浆液通道，所述气体通道与所述第一入口连通，所述浆液通道的两端分别与所述第二入口和所述出口连通，所述第一入口用于将氢气导入所述气体通道中，所述第二入口用于将所述含第一浆液的混合物导入所述浆液通道中，所述含第二浆液的混合物通过所述出口离开所述第一混合装置。送入含第一浆液的混合物中的氢气的量可以根据具体的反应条件进行选择。本发明的方法将氢气通过平均孔径为纳米尺寸的孔送入含第一浆液的混合物中，能够使氢气高度分散并溶解在含第一浆液的混合物中，从而为氢化反应提供足够的氢源。因此，本发明的方法即使不向含第一浆液的混合物中大量送入氢气，同时无需在反应器中维持一定的氢分压，也能获得高的氢化率，并降低催化剂生焦的趋势。根据本发明方法，氢气可以一次或分次送入含第一浆液的混合物中，氢气的总送入量与所述原料的摩尔比为0.5-1：1。根据本发明的方法，优选将氢气送入温度和压力处于氢化温度和氢化压力下的含第一浆液的混合物中，这样能够进一步降低氢气从含第二浆液的混合物中逸出的趋势。具体地，可以将氢气送入温度为40-70℃且压力为0.1-0.5MPa(以表压计)的含第一浆液的混合物中。本发明提供的氢化方法中，步骤(3)为在浆态床反应器中进行氢化反应。本发明中，优选将所述第一混合装置设置在浆态床反应器的进料端，通过壳体的出口与浆态床反应器的进料端连通。本发明中使用的浆态床反应器可以为两端开口的圆筒体，两端为进料端和出料端。浆态床反应器的进料端与第一混合装置连通，浆态床反应器的出料端与后续的分离装置连通。浆态床反应器可以具有较大的长径比。具体地，所述浆态床反应器的长度与内径的比值(即，长径比)可以为10-200:1(如10-50:1)。所述浆态床反应器的内径可以为常规选择，例如可以为20-2000mm。本发明中，所述含第二浆液的混合物进入浆态床反应器的方式可以没有特别的限定，可以优选所述含第二浆液的混合物以下进上出的流动方式通过浆态床反应器，即从浆态床反应器的底部进入。这样可以使所述含第二浆液的混合物充满浆态床反应器，气体不易从浆液中逃逸出来，相间传质效果更好，有利于保证所述含第二浆液的混合物充分进行氢化反应。所述第一混合装置上用于输出含第二浆液的混合物的出口的内径为r1，所述浆态床反应器的内径为r2，r1/r2＝0.6-1(如0.85-1)。连通浆态床反应器和第一混合装置的管道内径为r3，r1/r3＝0.85-1.5(如0.85-1)。这样含第二浆液的混合物在输运过程中更为稳定，从而能够获得更好的氢化效果。根据本发明，步骤(3)中所述含第二浆液的混合物在浆态床反应器中进行氢化反应，优选情况下，所述氢化反应的温度为40-70℃，以表压计的氢分压为0.1-0.5MPa。经过本发明的氢化方法后，在浆态床反应器的出口得到含第三浆液的混合物，所述第三浆液含有氢、加氢催化剂和氢化液。进一步地，还需要将氢化液从所述含第三浆液的混合物中分离出来，以备进一步地被使用。根据本发明，优选情况下，该方法还包括：(4)将所述含第三浆液的混合物通过平均孔径为纳米尺寸的孔进行液-浆分离，得到含氢的氢化液和含第四浆液的混合物；(5)将所述含氢的氢化液进行气-液分离，得到氢气和氢化液；将所述含第四浆液的混合物循环至步骤(1)加入所述含有加氢催化剂的浆液。在本发明的一种实施方式中，将含第三浆液的混合物通过分离装置进行液-浆分离，得到含氢的氢化液。所述分离装置包括至少一个第一通道和至少一个第二通道，第一通道用作溶液通道，第二通道用作混合物通道。所述溶液通道和所述混合物通道之间通过一膜管连通，所述膜管的至少部分为有孔区，所述有孔区具有所述平均孔径为纳米尺寸的孔；所述溶液通道用于容纳含氢的氢化液，所述混合物通道用于容纳所述含第三浆液的混合物，所述含氢的氢化液通过所述平均孔径为纳米尺寸的孔从所述含第三浆液的混合物中分离出来。分离装置中的膜管如前所述，不再赘述。在实际操作过程中，分离装置可以与液浆混合装置中的膜管一样地如图4所示与壳体配合使用。即，所述分离装置还包括壳体，至少一个所述膜管设置在所述壳体内部，所述膜管的外壁与所述壳体的内壁之间存在空间，所述壳体具有第一出口、入口和第二出口，所述管道的外壁与所述壳体的内壁形成的空间作为所述溶液通道，所述管道上的通道作为所述混合物通道，所述溶液通道与所述第一出口连通，所述混合物通道的两端分别与所述入口和所述第二出口连通；所述入口用于将所述含第三浆液的混合物导入所述混合物通道中，所述第一出口用于将所述含氢的氢化液导出所述溶液通道，所述含第四浆液的混合物通过所述第二出口离开所述分离装置。分离装置的入口与浆态床反应器的出料端连通，分离装置的第二出口与液浆混合装置的第二入口连通。分离装置的第一出口导出所述含氢的氢化液进入气液分离装置，进一步分离出氢气和氢化液。气液分离装置可以为本领域常规使用的分离含氢的氢化液的装置，在此不再赘述。图5为根据本发明的方法的一种实施方式。在该实施方式中，由液浆混合装置11、第一混合装置14、浆态床反应器16和分离装置18顺序连通组成，并且分离装置18分离出的含第四浆液的混合物返回加入含加氢催化剂的浆液9中循环使用，同时分离出的含加氢催化剂的浆液19进入气液分离装置(未显示)进一步分离出氢化液以备使用。具体地，将含加氢催化剂的浆液9从液浆混合装置11的第一入口引入液浆混合装置11的第二通道，同时将工作液10从液浆混合装置11的第二入口引入液浆混合装置11的第一通道，工作液10通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔被注入含加氢催化剂的浆液9中，从而在液浆混合装置11的出口得到含第一浆液的混合物12。将含第一浆液的混合物12从第一混合装置14的第一入口引入第一混合装置14的浆液通道，同时将氢气13从第一混合装置14的第二入口引入第一混合装置14的气体通道，氢气13通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔被注入含第一浆液的混合物物12中，从而在第一混合装置14的出口得到含第二浆液的混合物15。将含第二浆液的混合物15进入浆态床反应器16进行氢化反应，在浆态床反应器16的出口端得到含第三浆液的混合物17。将含第三浆液的混合物17从分离装置18的入口引入分离装置18的混合物通道，通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔，含第三浆液的混合物17中的部分氢气和氢化液进入分离装置18的混合物通道，并从分离装置18的第一出口导出含氢的氢化液19，在分离装置18的第二出口得到含第四浆液的混合物20，进一步地将含第四浆液的混合物20加入含加氢催化剂的浆液9循环使用。分离出的含氢的氢化液19进一步进行气液分离，得到氢化液以备使用。图6为根据本发明的方法的一种实施方式。在该实施方式中，在浆态床反应器16的中间再设置一个第一混合装置14，可以用于向氢化反应过程补加氢气。具体地，将含加氢催化剂的浆液9从液浆混合装置11的第一入口引入液浆混合装置11的第二通道，同时将工作液10从液浆混合装置11的第二入口引入液浆混合装置11的第一通道，工作液10通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔被注入含加氢催化剂的浆液9中，从而在液浆混合装置11的出口得到含第一浆液的混合物12。将含第一浆液的混合物12从第一混合装置14的第一入口引入第一混合装置14的浆液通道，同时将氢气13从第一混合装置14的第二入口引入第一混合装置14的气体通道，氢气13通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔被注入含第一浆液的混合物物12中，从而在第一混合装置14的出口得到含第二浆液的混合物15。将含第二浆液的混合物15进入浆态床反应器16进行氢化反应，将氢化反应产物进入另一个第一混合装置14；将氢化反应产物从第一混合装置14的第一入口引入第一混合装置14的浆液通道，同时将氢气13从第一混合装置14的第二入口引入第一混合装置14的气体通道，氢气13通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔被注入氢化反应产物，将得到的再加氢浆液进入浆态床反应器16的另一段继续进行氢化反应，在浆态床反应器16的出口端得到含第三浆液的混合物17。将含第三浆液的混合物17从分离装置18的入口引入分离装置18的混合物通道，通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔，含第三浆液的混合物17中的部分氢气和氢化液进入分离装置18的混合物通道，并从分离装置18的第一出口导出含氢的氢化液19，在分离装置18的第二出口得到含第四浆液的混合物20，进一步地将含第四浆液的混合物20加入含加氢催化剂的浆液9循环使用。分离出的含氢的氢化液19进一步进行气液分离，得到氢化液以备使用。图7为根据本发明的方法的一种实施方式。在该实施方式中，使用并联的多个第一混合装置14和并联的多个浆态床反应器16。具体地，将含加氢催化剂的浆液9从液浆混合装置11的第一入口引入液浆混合装置11的第二通道，同时将工作液10从液浆混合装置11的第二入口引入液浆混合装置11的第一通道，工作液10通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔被注入含加氢催化剂的浆液9中，从而在液浆混合装置11的出口得到含第一浆液的混合物12。将含第一浆液的混合物12分成多股物料分别各自进入多个第一混合装置14，并得到多股含第二浆液的混合物15，再进入多个浆态床反应器16，进行氢化反应，得到的反应产物合并为含第三浆液的混合物17。其中优选含第一浆液的混合物12分成两股物料，设置两个第一混合装置14，并得到两股含第二浆液的混合物15，再进入设置的两个浆态床反应器16。具体的物料流动如上述图5的描述，不再赘述。将含第三浆液的混合物17从分离装置18的入口引入分离装置18的混合物通道，通过膜管上的平均孔径为纳米尺寸的孔，含第三浆液的混合物17中的部分氢气和氢化液进入分离装置18的混合物通道，并从分离装置18的第一出口导出含氢的氢化液19，在分离装置18的第二出口得到含第四浆液的混合物20，进一步地将含第四浆液的混合物20加入含加氢催化剂的浆液9循环使用。分离出的含氢的氢化液19进一步进行气液分离，得到氢化液以备使用。本发明还提供了一种生产过氧化氢的方法，该方法包括：采用本发明提供的方法将工作液中的原料进行氢化；将氢化得到的氢化液与氧气在氧化反应条件下接触，得到含有过氧化氢的氧化液；从所述氧化液中分离出过氧化氢；所述原料含有烷基蒽醌。本发明中，优选地，所述原料为2-烷基蒽醌和/或四氢2-烷基蒽醌；优选地，所述原料为2-乙基蒽醌和/或四氢2-乙基蒽醌。将工作液中原料进行氢化，可以采用前述本发明提供的氢化方法，不再一一赘述。以所述氢化方法得到氢化液。本发明中，对于将所述氢化液与氧气在氧化反应条件下接触的具体方法没有特别限定，可以为常规选择。例如，可以将氧气与所述氢化液混合，并将得到含氧溶液在氧化反应条件下进行反应。可以采用常见的各种混合器(如静态混合器或动态混合器)将氧气与所述氢化液混合。所述静态混合器通过改变流体的流动状态而实现将气体与液体混合均匀，具体可以为但不限于SV型静态混合器、SK型静态混合器、SX型静态混合器、SH型静态混合器和SL型静态混合器中的一种或多种。所述动态混合器可以为各种通过运动部件的运动实现将气体与液体混合均匀的混合设备，所述运动部件例如可以为常见的各种具有搅拌功能的部件。根据本发明，优选情况下，将所述氢化液与氧气在氧化反应条件下接触的方法包括：将氧气通过平均孔径为纳米尺寸的孔注入所述氢化液中，得到含氧溶液；在氧化反应条件下，使含氧溶液以向上流动的方式通过管式反应器的内部空间。本发明中，所述平均孔径为纳米尺寸的孔的平均孔径一般可以为30nm至800nm，进一步优选为30nm至500nm。所述平均孔径采用扫描电镜法测定。本发明中，可以采用各种方法将氧气通过平均孔径为纳米尺寸的孔注入氢化液中。在本发明的一种优选实施方式中，将氧气通过第二混合装置注入所述氢化液中，从而得到所述含氧溶液，所述第二混合装置可以如前所述的图4所示的混合装置，在此不再一一赘述。其中的膜管也如前所述的膜管，不再赘述。本发明出于清楚的目的，将用于将氢气注入含第一浆液的混合物的混合装置称为第一混合装置，将用于将氧气注入氢化液的混合装置称为第二混合装置。所述第二混合装置的结构以及与管式反应器连接的方法与前文所述的第一混合装置相同，此处不再详述。优选地，所述第二混合装置中，所述第一入口用于将氧气导入所述第一通道中，所述第二入口用于将含烷基氢蒽醌的混合物导入所述第二通道中，所述含氧溶液通过所述出口离开所述第二混合装置。所述管式反应器的规格以及与所述第二混合装置的连接方式，可以与前文所述管式固定床反应器相同。只是氧化反应中使用的管式反应器中可以装填填料，也可以不装填填料。作为氧化剂的氧气。可以使用纯氧气，也可以使用氧气与非活性气体的混合气，所述非活性气体例如零族元素气体(如氩气)、氮气。所述混合气中氧气的含量一般可以为10-50体积％。所述混合气的具体实例可以为空气。本发明对于氧气的用量没有特别限定，可以根据氧气的种类以及氧化反应的实施方式进行选择。在采用前文所述的优选方式将氧气注入含烷基氢蒽醌的混合物时，即使在较低的氧气用量下也能实现好的氧化效果。一般地，在采用前文所述的方法将氧气注入含烷基氢蒽醌的混合物时，氧气的总送入量与含烷基氢蒽醌的混合物中烷基氢蒽醌的摩尔比可以为1-3：1。所述管式反应器的规格与前文所述的管式固定床反应器相同，即管式反应器的高径比可以为10-200：1。所述氧化反应条件没有特别限定，可以为常规选择。一般地，所述氧化反应条件包括：温度为40-70℃；以表压计，管式反应器内的压力为0.1-0.7MPa；所述含氧溶液在所述管式反应器中停留时间可以为10-500秒(如20-300秒)。本发明对于从所述含过氧化氢的氧化液中分离出过氧化氢的方法没有特别限定，可以为常规选择。优选地，采用萃取的方法从所述氧化液中分离出过氧化氢。萃取使用的萃取剂可以为本领域常用的萃取剂，优选为水，这样可以直接得到过氧化氢的水溶液。得到的过氧化氢的水溶液可以采用常用的各种方法进行后处理。具体地，从所述氧化液中萃取分离出过氧化氢的方法包括：用水对所述氧化液进行萃取，并收集含有过氧化氢的萃取水相。根据本发明的方法，分离出了过氧化氢的剩余溶液(如萃余油相)可以作为氢化的至少部分含原料的溶液循环使用。需要说明的是，本发明在得到含第一浆液的混合物时使用的液浆混合装置、在得到含第二浆液的混合物时使用的第一混合装置、在将含第三浆液的混合物分离得到含氢的氢化液时使用的分离装置，以及在得到含氧溶液时使用的第二混合装置，都具有如图4所示的混合装置的结构，只是其中使用的膜管的参数根据混合的目的有差异，并且装置上的第一通道、第二通道、出口和入口根据混合的目的容纳的物质有区别，具体区别见前所述。以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例和对比例中，采用扫描电镜法来测定平均孔径，压力均以表压计；取制备的氢化液，进行氢化效率测定。将氢化液进行完全氧化和萃取，得到的萃取水相，采用高锰酸钾滴定方法测定该萃取水相中的过氧化氢的含量。将该含量折算为1升工作液中过氧化氢(以H2O2计)的质量来表示氢化效率(g/L)；采用高效液相色谱法对作为浆态床反应器得到的含第三浆液的混合物的组成进行分析，在此基础上，采用以下公式计算原料转化率：原料转化率＝[含第三浆液的混合物中烷基氢蒽醌的摩尔数/工作液中烷基蒽醌的摩尔数]×100％实施例1本实施例用于说明本发明的过氧化氢的制备方法。本实施例中使用的液浆混合装置、第一混合装置、第二混合装置和分离装置如图4所示，膜管(商购自北京中天元环境工程有限责任公司，管道上均匀分布有19个通道，每个通道的内径为3.3mm，基体上的孔的平均孔径为100μm，多孔膜上的孔的平均孔径为30nm)如图2所示，膜管与壳体配合使用，膜管在壳体中的填充率为40％。膜管的外壁与壳体的内壁形成的空间作为第一通道，膜管上的通道作为第二通道。其中，液浆混合装置、第一混合装置和分离装置用于采用图5所示的方式制备氢化液。在液浆混合装置中，第一通道用于容纳工作液，第二通道用于容纳含加氢催化剂的浆液；第一混合装置中，第一通道用于容纳氢气，第二通道用于容纳含第一浆液的混合物；分离装置中，第一通道用于容纳含氢的氢化液，第二通道用于容纳含第三浆液的混合物。其中，第一混合装置上的出口内径r1与浆态床反应器的内径r2的比值r1/r2＝0.9，r1与连通浆态床反应器和第一混合装置的管道内径r3的比值r1/r3＝0.9。第二混合装置用于将氧气注入氢化液中，得到含氧溶液。第二混合装置中，第一通道用于容纳氧气，第二通道用于容纳氢化液。(1)制备氢化液将工作液(原料为四氢-2-乙基蒽醌，溶剂为体积比为3：1：1的邻三甲苯、磷酸三辛酯和醋酸甲基环己酯的混合液，原料浓度为16重量％)与含加氢催化剂的浆液(加氢催化剂：颗粒直径为10μm；活性组分Pd含量为0.3重量％，载体为氧化铝；浆液含有40重量％的加氢催化剂和60重量％的工作液)在液浆混合装置中进行混合，得到含第一浆液的混合物；将含第一浆液的混合物送入第一混合装置中与氢气进行混合；然后将得到的含第二浆液的混合物以下进上出的流动方式送入浆态床反应器(浆态床反应器的内径为50mm，长径比为20:1)中，在表1所示的条件下进行氢化反应，得到含第三浆液的混合物。将含第三浆液的混合物通过分离装置进行分离，得到含氢的氢化液与含第四浆液的混合物；含第四浆液的混合物加入加氢催化剂的浆液循环使用；进一步地将含氢的氢化液送入气-液分离罐进行气-液分离，得氢气和氢化液，测定氢化液中的四氢-2-乙基氢蒽醌的摩尔数并计算原料转化率，进行分析得到氢化效率，结果见表1。(2)制备过氧化氢将空气通过第二混合装置注入氢化液，并将得到的含氧溶液以向上流动的方式送入管式反应器(管式反应器内部未装填填料，内径为50mm，高径比为15：1)中，在表1列出的条件下进行氧化反应，管式反应器中的流出物得到含有过氧化氢的氧化液；将含有过氧化氢的氧化液与水混合并在沉降罐中静置。从萃取沉降罐的下方出口排出含有过氧化氢的萃取水相。对比例1按照实施例1的方法，不同的是，用静态混合器(购自启东豪顺多石化设备有限公司的SV型静态混合器)代替液浆混合装置和第一混合装置；即，将工作液、加氢催化剂的浆液和氢气在静态混合器中混合得到含第二浆液的混合物。实验结果见表1。实施例2本实施例用于说明本发明的过氧化氢的制备方法。按照实施例1的方法，不同的是，用“多孔膜上的孔的平均孔径为1000nm，膜管在壳体中的填充率为35％”替代“多孔膜上的孔的平均孔径为30nm，膜管在壳体中的填充率为40％”；用“r1/r2＝0.85，r1/r3＝1”替代“r1/r2＝0.9，r1/r3＝0.9”；用“加氢催化剂颗粒直径为100μm”替代“加氢催化剂颗粒直径为10μm”。实验结果见表1。实施例3本实施例用于说明本发明的过氧化氢的制备方法。按照实施例1的方法，不同的是，用“原料为2-乙基蒽醌，溶剂为体积比为4：1的间三甲苯和磷酸三辛酯的混合液，原料浓度为14重量％”替代“原料为四氢-2-乙基蒽醌，溶剂为体积比为3：1：1的邻三甲苯、磷酸三辛酯和醋酸甲基环己酯的混合液，原料浓度为16重量％”；用“膜管(商购自北京中天元环境工程有限责任公司；管道上均匀分布有19个通道，每个通道的内径为3.3mm，管壁上的孔的平均孔径为500nm)，膜管在壳体中的填充率为45％”替代“膜管(商购自北京中天元环境工程有限责任公司，管道上均匀分布有19个通道，每个通道的内径为3.3mm，基体上的孔的平均孔径为100μm，多孔膜上的孔的平均孔径为30nm)，膜管在壳体中的填充率为40％”。用“r1/r2＝1，r1/r3＝1”替代“r1/r2＝0.9，r1/r3＝0.9”。实验结果见表1。实施例4采用与实施例1相同的方法进行氢化反应，不同的是，第一混合装置、分离装置和第二混合装置中用于邻接第一通道和第二通道的膜管的多孔膜上的平均孔径为5μm(商购自北京中天元环境工程有限责任公司)。实验结果在表1中列出。表1实施例5-8实施例5-8用于说明本发明的过氧化氢的制备方法。实施例5-8中使用的液浆混合装置、第一混合装置、第二混合装置和分离装置如图4所示，膜管(商购自北京中天元环境工程有限责任公司，管道上均匀分布有19个通道，每个通道的内径为3.3mm，基体上的孔的平均孔径为100μm，多孔膜上的孔的平均孔径为30nm)如图2所示，膜管与壳体配合使用，膜管在壳体中的填充率为40％。膜管的外壁与壳体的内壁形成的空间作为第一通道，膜管上的通道作为第二通道。其中，采用图6所示的方式制备氢化液，使用液浆混合装置、两个第一混合装置和分离装置，两段浆态床反应器。在液浆混合装置中，第一通道用于容纳工作液，第二通道用于容纳含加氢催化剂的浆液；两个第一混合装置中，第一通道用于容纳氢气，第二通道用于容纳含第一浆液的混合物；分离装置中，第一通道用于容纳含氢的氢化液，第二通道用于容纳含第三浆液的混合物。其中，第一混合装置上的出口内径r1与浆态床反应器的内径r2的比值r1/r2＝0.9，r1与连通浆态床反应器和第一混合装置的管道内径r3的比值r1/r3＝0.9。第二混合装置用于将氧气注入氢化液中，得到含氧溶液。第二混合装置中，第一通道用于容纳氧气，第二通道用于容纳氢化液。(1)制备氢化液将工作液(原料为四氢-2-乙基蒽醌，溶剂为体积比为1：1的偏三甲苯和醋酸甲基环己酯的混合液，原料浓度为18重量％)与含加氢催化剂的浆液(加氢催化剂：颗粒直径为50μm；活性组分Pd含量为0.4重量％，载体为二氧化硅；浆液含有40重量％的加氢催化剂和60重量％的工作液)在液浆混合装置中进行混合，得到含第一浆液的混合物；将含第一浆液的混合物送入第一个第一混合装置中与氢气进行混合；然后将得到的含第二浆液的混合物以下进上出的流动方式送入第一段浆态床反应器(浆态床反应器的内径为50mm，长径比为20:1)中，在表2所示的条件下进行氢化反应；将反应产物通过第二个第一混合装置与氢气混合，混合的产物再送入第二段浆态床反应器(第二段浆态床反应器的内径为50mm，长径比为15:1)中，在表2所示的条件下进行氢化反应，得到含第三浆液的混合物。将含第三浆液的混合物通过分离装置进行分离，得到含氢的氢化液与含第四浆液的混合物；含第四浆液的混合物加入加氢催化剂的浆液循环使用；进一步地将含氢的氢化液送入气-液分离罐进行气-液分离，得氢气和氢化液，测定氢化液中的四氢-2-乙基氢蒽醌的摩尔数并计算原料转化率，进行分析得到氢化效率，结果见表2。(2)制备过氧化氢将空气通过第二混合装置注入氢化液，并将得到的含氧溶液以向上流动的方式送入管式反应器(管式反应器内部未装填填料，内径为50mm，高径比为15：1)中，在表2列出的条件下进行氧化反应，管式反应器中的流出物得到含有过氧化氢的氧化液；将氧化液与水混合并在沉降罐中静置。从萃取沉降罐的下方出口排出含有过氧化氢的萃取水相。表2对比例2本对比例中使用的混合装置如图4所示，混合装置中用于邻接第一通道和第二通道的为如图2所示的膜管(商购自北京中天元环境工程有限责任公司，管道上均匀分布有19个通道，每个通道的内径为3.3mm，基体上的孔的平均孔径为100μm，多孔膜上的孔的平均孔径为30nm)和与该管道配合使用的一个壳体，管道的外壁与壳体的内壁形成的空间作为第一通道，管道上的通道作为第二通道，第一通道用于容纳气体，第二通道用于容纳液体，膜管在壳体中的填充率为40％。(1)将工作液(原料为四氢-2-乙基蒽醌，溶剂为体积比为3：1：1的邻三甲苯、磷酸三辛酯和醋酸甲基环己酯的混合液，原料浓度为16重量％)与氢气在第一混合装置中于表3列出的条件下进行混合，然后将得到的含氢溶液送入管式固定床反应器(管式固定床反应器的内径为50mm，管式反应器中设置有1个催化剂床层，催化剂装填的高径比为15：1)中，在表3所示的条件下与加氢催化剂(活性组分为0.3重量％的Pd，载体为氧化铝)接触进行氢化反应，在管式固定床反应器的出口，得到氢化液，进行分析测定氢化液中的四氢-2-乙基氢蒽醌的摩尔数并计算原料转化率，进行分析得到氢化效率，结果在表3中列出。其中，第一混合装置的物料出口的内径与管式固定床反应器的物料入口的内径的比值为0.9，第一混合装置的物料出口的内径与连接第一混合装置的物料出口和管式固定床反应器的物料入口的管道的内径的比值为0.9。(2)将空气通过第二混合装置注入氢化液，并将得到的含氧溶液以向上流动的方式送入管式反应器(管式反应器内部未装填填料，内径为50mm，高径比为15：1)中，在表3列出的条件下进行氧化反应。管式反应器的流出物得到含有过氧化氢的氧化液；将氧化液与水混合并在沉降罐中静置。从萃取沉降罐的下方出口排出含有过氧化氢的萃取水相。其中，第二混合装置的物料出口的内径与管式反应器的物料入口的内径的比值为0.9，第二混合装置的物料出口的内径与连接第二混合装置的物料出口和管式反应器的物料入口的管道的内径的比值为0.9。表3通过实施例和对比例的结果可以看出，对比例1不使用带有膜管的混合装置，对比例3不使用浆态床反应器，原料转化率和氢化效率都明显比实施例采用本发明提供的方法的效果要差。本发明提供的方法使用膜管混合装置提高了进行氢化反应的物料(含第二浆液的混合物)的分散均匀性，采用浆态床反应器改善了氢化反应过程中物料的流动性能，可以消除偏流、旋流及回流等的不利影响，从而获得更高的原料转化率和氢化效率。