技术领域本发明涉及化学强化用玻璃和使用了该化学强化用玻璃的化学强化玻璃及化学强化玻璃的制造方法。所述化学强化用玻璃适合作为在平板电脑、笔记本电脑、智能手机和电子书阅读器等信息设备中所具备的触控面板显示器的保护玻璃和接触传感器玻璃、液晶电视和电脑监视器等的保护玻璃、汽车仪表盘等的保护玻璃、太阳能电池用保护玻璃、以及用于建筑物或住宅的窗户的多层玻璃等中使用的化学强化玻璃的坯板(素板)玻璃。
背景技术：
近年来，信息设备如平板电脑、智能手机和电子书阅读器等所见那样，具备触控面板显示器的设备已成为主流。触控面板显示器具有在显示器用玻璃基板上重叠接触传感器玻璃和保护玻璃而成的结构。另外，还存在有被称为OGS(单片玻璃方案，Oneglasssolution)的将接触传感器玻璃和保护玻璃一体化的构成的结构。要求接触传感器玻璃、保护玻璃和OGS玻璃中的任一种玻璃均薄且高强度，使用通过离子交换实施了化学强化处理的化学强化玻璃。这些化学强化玻璃的强化特性通常以表面压应力(CS；Compressivestress)和压应力深度(DOL；Depthoflayer)来表示。在将通常的钠钙玻璃作为坯板玻璃而实施了化学强化处理的情况下，一般可以得到CS为500～600MPa、DOL为6～10μm的化学强化玻璃。另外，为了提高强度，提出了容易进行离子交换的组成的铝硅酸盐玻璃，在将铝硅酸盐玻璃作为坯板玻璃而实施了同样的化学强化处理的情况下，可以得到CS为700～850MPa、DOL为20～100μm的化学强化玻璃。这些化学强化用玻璃通过浮法或熔融法(別名：溢流下拉法)来制造。浮法作为建筑用窗户玻璃等的制造方法而为人所知，其是将熔融玻璃流出至熔融锡上而成形为平板形状的方法。另一种熔融法作为显示器用无碱玻璃等的制造方法而为人所知，其是使玻璃从上部的槽向两侧溢流并在下部的楔形部分(ソ一ド)的末端融合而成形为平板形状的方法。对于化学强化用玻璃而言，一般是钠钙玻璃通过浮法制造、铝硅酸盐玻璃通过浮法和熔融法两种制法制造。与铝硅酸盐玻璃相比，通过浮法生产的钠钙玻璃廉价。但是，对于现有的钠钙玻璃的化学强化玻璃而言，难以使CS提高至近年来所要求的玻璃强度水平。因此，提出了能够利用使用了钠钙玻璃的化学强化玻璃来提高玻璃强度的化学强化处理方法(例如参见专利文献1)。现有技术文献专利文献专利文献1：国际公开第2013/47676号(日本专利第5278633号说明书)
技术实现要素：
发明所要解决的问题根据专利文献1中公开的方法，需要严格控制的两个阶段的化学强化处理，在第一阶段和第二阶段的处理中，使用成分不同的硝酸盐，处理温度也不同。因此，需要两个强化处理槽。另外，需要贯穿两阶段处理在玻璃的两面取得应力的平衡。通过浮法制造的玻璃具有锡的接触面和非接触面，但为了适应专利文献1的化学强化方法，需要至少除去单面而预先使表面的性状一致，工序增加是缺点。另一方面，与钠钙玻璃相比，对铝硅酸盐玻璃进行化学强化时，可以得到较大的CS和DOL。但是，与通常的钠钙玻璃相比，铝硅酸盐玻璃含有价格更昂贵的成分，并且与通常的钠钙玻璃相比，需要在更高温下进行熔化、成形，因此，存在制造成本高的问题。本发明的目的在于提供能够通过仅实施一次与以往同样的化学强化处理而使得强度比现有的钠钙玻璃提高的化学强化用玻璃和使用了该化学强化用玻璃的化学强化玻璃及化学强化玻璃的制造方法。用于解决问题的手段本发明人发现，通过浮法制造具有特定组成的玻璃，由此能够通过实施与以往相同的化学强化处理而使得强度比现有的钠钙玻璃提高，从而完成了本发明。即，本发明如下所述。1.一种化学强化用玻璃，其为以氧化物基准的质量百分率表示含有60～75％的SiO2、3～12％的Al2O3、2～10％的MgO、0～10％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O、0～3％的ZrO2、0～0.3％的TiO2、0.005～0.2％的Fe2O3和0.02～0.4％的SO3、并且板厚为0.2mm以上且1.2mm以下的玻璃板，其中，上述玻璃板的正反两面均未进行研磨的情况下测定的β-OH的值低于将上述玻璃板的正反两面的表层分别研磨50μm以上并进行测定时的β-OH的值。2.如前项1所述的化学强化用玻璃，其中，上述玻璃板通过浮法成形。3.如前项2所述的化学强化用玻璃，其中，通过浮法成形后，在上述玻璃板的正反两面均未研磨除去表层。4.如前项1～3所述的化学强化用玻璃，其中，上述玻璃板的正反两面均未进行研磨的情况下测定的β-OH的值与将上述玻璃板的正反两面的表层分别研磨50μm以上并进行测定时的β-OH的值之差为0.003mm-1以上。5.一种化学强化玻璃，其通过对前项1～4中任一项所述的化学强化用玻璃进行化学强化处理而得到。6.如前项5所述的化学强化玻璃，其中，所述化学强化玻璃的表面压应力为600MPa以上、压应力深度为5μm以上且30μm以下。7.如前项5所述的化学强化玻璃，其中，所述化学强化玻璃的表面压应力为700MPa以上、压应力深度为8μm以上且20μm以下。8.一种化学强化玻璃的制造方法，其包括对前项1～4中任一项所述的化学强化用玻璃进行离子交换处理的化学强化工序。9.一种玻璃，其为以氧化物基准的质量百分率表示含有60～75％的SiO2、3～12％的Al2O3、2～10％的MgO、0～10％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O、0～3％的ZrO2、0～0.3％的TiO2、0.005～0.2％的Fe2O3和0.02～0.4％的SO3、并且板厚为0.2mm以上且1.2mm以下的玻璃板，其中，上述玻璃板的正反两面均未进行研磨的情况下测定的β-OH的值低于将上述玻璃板的正反两面的表层分别研磨50μm以上并进行测定时的β-OH的值。10.如前项9所述的玻璃，其中，上述玻璃板在通过浮法成形后，在上述玻璃板的正反两面均未研磨除去表层。11.如前项9或10所述的玻璃，其中，上述玻璃板的正反两面均未进行研磨的情况下测定的β-OH的值与将上述玻璃板的正反两面的表层分别研磨50μm以上并进行测定时的β-OH的值之差为0.003mm-1以上。12.如前项9～11中任一项所述的玻璃，其中，上述玻璃板能够应对化学强化处理。13.一种化学强化玻璃，其通过对前项12所述的玻璃进行化学强化处理而得到的。发明效果本发明的化学强化用玻璃具有特定的组成、在通过浮法等将玻璃拉伸的同时成形为平板状，由此，能够提供可以使由化学强化处理而得到的CS的值有效地提高的化学强化玻璃。附图说明图1示出对未研磨或研磨后的玻璃进行了化学强化处理后测定玻璃的CS而得到的结果。图2示出对未研磨或研磨后的玻璃进行了化学强化处理后测定玻璃的DOL而得到的结果。具体实施方式以下中，将本发明的化学强化用玻璃和对该化学强化用玻璃实施了化学强化处理而得到的化学强化玻璃统称为本发明的玻璃。以下对本发明的一个实施方式进行说明。本实施方式的化学强化用玻璃为如下所述的化学强化用玻璃，其为以氧化物基准的质量百分率表示含有60～75％的SiO2、3～12％的Al2O3、2～10％的MgO、0～10％的CaO、0～3％的SrO、0～3％的BaO、10～18％的Na2O、0～8％的K2O、0～3％的ZrO2、0～0.3％的TiO2、0.005～0.2％的Fe2O3和0.02～0.4％的SO3、并且板厚为0.2mm以上且1.2mm以下的玻璃板，其中，上述玻璃板的正反两面均未进行研磨的情况下测定的β-OH的值低于将上述玻璃板的正反两面的表层分别研磨50μm以上并进行测定时的β-OH的值。以下，对在本实施方式的化学强化用玻璃中将玻璃组成限定在上述范围内的理由进行说明。SiO2已知作为在玻璃微细结构中形成网状结构的成分，是构成玻璃的主要成分。SiO2的含量为60％以上、优选为63％以上、更优选为65％以上、进一步优选为67％以上。另外，SiO2的含量为75％以下、优选为73％以下、更优选为71％以下。SiO2的含量为60％以上时，在作为玻璃的稳定性、耐候性方面是优越的。另一方面，SiO2的含量为75％以下时，在熔化性和成形性方面是优越的。Al2O3具有提高化学强化中的离子交换性能的作用，特别是提高CS的作用大。还作为提高玻璃的耐候性的成分而为人所知。另外，具有在浮法成形时抑制锡从底面渗入的作用。Al2O3的含量为3％以上、优选为3.6％以上、更优选为4.2％以上、进一步优选为4.7％以上。另外，Al2O3的含量为12％以下、更优选为9％以下、进一步优选为8％以下、特别优选为7％以下。Al2O3的含量为3％以上时，通过离子交换可以得到期望的CS值，而且，可以得到抑制锡的渗入的效果。另一方面，Al2O3的含量为12％以下时，即使在玻璃的粘性高的情况下失透温度也不大幅升高，因此，在钠钙玻璃生产线中的熔化、成形方面是优越的。MgO是使玻璃稳定的成分，是必须的。MgO的含量为2％以上、优选为3％以上、更优选为3.6％以上。另外，MgO的含量为10％以下、优选为8％以下、更优选为7％以下、进一步优选为6％以下。MgO的含量为2％以上时，玻璃的耐化学品性良好。高温下的熔化性良好，不易发生失透。另一方面，MgO的含量为10％以下时，可保持不易发生失透，且可以得到充分的离子交换速度。CaO不是必须的，但其是使玻璃稳定的成分。CaO具有阻碍碱金属离子的交换的倾向，因此，特别是在要增大DOL的情况下，优选减少含量或者不含有。另一方面，为了提高耐化学品性，优选含有：2％以上、优选4％以上、更优选6％以上。含有CaO的情况下的量为10％以下、优选为9％以下、更优选为8.2％以下。CaO的含量为10％以下时，保证充分的离子交换速度，并可以得到期望的DOL。SrO不是必须的，但可以出于降低玻璃的高温粘性、降低失透温度的目的而含有。SrO具有使离子交换效率降低的作用，因此，特别是要增大DOL的情况下，优选不含有。含有的情况下的SrO量为3％以下、优选为2％以下、更优选为1％以下。BaO不是必须的，但可以出于降低玻璃的高温粘性、降低失透温度的目的而含有。BaO具有加重玻璃的比重的作用，因此，在谋求轻量化的情况下，优选不含有。含有的情况下的BaO量为3％以下、优选为2％以下、更优选为1％以下。Na2O是通过离子交换而形成表面压应力层的必要成分，具有加深DOL的作用。另外，Na2O是降低玻璃的高温粘性和失透温度、提高玻璃的熔化性、成形性的成分。Na2O的含量为10％以上、优选为12％以上、更优选为13％以上。另外，Na2O的含量为18％以下、优选为17％以下、更优选为16％以下。Na2O的含量为10％以上时，可以通过离子交换形成期望的表面压应力层。另一方面，Na2O的含量为18％以下时，可以得到充分的耐候性。K2O不是必须的，但具有增大离子交换速度、加深DOL的效果，因此可以含有。另一方面，K2O过多时，不能得到充分的CS。含有K2O的情况下，优选为8％以下、优选为6％以下、更优选为4％以下。K2O的含量为8％以下时，可以得到充分的CS。另外，K2O是增大热膨胀系数的成分，因此，为了抑制玻璃在加热时的变形，优选减少其含量。K2O的含量优选为1％以下、更优选为0.5％以下。本实施方式的化学强化用玻璃具有特定的组成，特别是Al2O3与(Na2O+K2O)的含量在特定范围内，由此，可以提供在有效地提高由化学强化处理而得到的CS的值的同时抑制失透温度和高温粘性的升高并能够利用钠钙玻璃用浮抛窑容易制造的化学强化用玻璃。Al2O3具有提高CS的作用，与此相对，Na2O具有在加深DOL的同时降低CS的作用。另外，K2O具有增大离子交换速度、加深DOL的作用。因此，通过以特定的比率含有Al2O3、Na2O、K2O，可以提高由化学强化处理而得到的CS的值。(Na2O+K2O)/Al2O3的比率为5以下、优选为4.5以下、更优选为4以下。Al2O3是提高失透温度和高温粘性的成分，Na2O和K2O是降低两者的成分。(Na2O+K2O)/Al2O3小于2.2时，失透温度升高，高温粘性也升高。另外，有可能DOL超出需要地变浅。为了不超出需要地提高玻璃熔化温度、不出现失透而稳定地进行生产、并且保持提高化学强化强度所需的DOL，优选的(Na2O+K2O)/Al2O3的比率为1.8以上、优选为2.2以上、更优选为2.4以上、进一步优选为2.6以上。ZrO2不是必须的，但已知通常具有增大化学强化下的表面压应力的作用。但是，即使含有少量的ZrO2，相对于成本增加的比例，其效果也不大。因此，可以在成本允许的范围内含有任意比例的ZrO2。含有的情况下，优选为3％以下。已知TiO2在天然原料中大量存在且成为黄色的着色源。TiO2的含量为0.3％以下、优选为0.2％以下、更优选为0.1％以下。TiO2的含量超过0.3％时，玻璃稍带黄色。Fe2O3不是必要成分，但存在于自然界和生产线的所有场所，因此，是极其难以使其含量为零的成分。已知处于氧化状态的Fe2O3成为黄色的着色原因、处于还原状态的FeO成为蓝色的着色原因，并且已知两者平衡下玻璃着色成绿色。Fe2O3的含量典型地为0.005％以上。在将本实施方式的玻璃用于显示器、窗户玻璃、太阳能(ソ一ラ一)用途的情况下，不优选深着色。将总铁量(全部Fe)以Fe2O3计进行换算时，其含量优选为0.2％以下、更优选为0.15％以下、进一步优选为0.11％以下。特别是将本实施方式的玻璃用于显示器用途的情况下，为了使透明色(透色)保持为自然的色调，不优选由FeO引起的蓝着色。另外，在用于太阳能用途的情况下，优选由FeO引起的红外线吸收少。因此，优选FeO少的玻璃。玻璃中的FeO和Fe2O3的比率通常以(Fe2+/(Fe2++Fe3+)×100(％))的形式表示。玻璃的氧化还原比率主要由玻璃的熔化温度决定，在高温度下熔化时提高，在低温度下熔化时下降。为了抑制色调和红外线吸收，玻璃的氧化还原比率优选为35％以下、更优选为32％以下、进一步优选为30％以下。过度降低熔化温度时，玻璃中的气泡缺陷增加，因此，玻璃的氧化还原比率优选为18％以上、更优选为21％以上、进一步优选为23％以上。SO3是玻璃的熔融的澄清剂。通常，玻璃中的含量为从原料投入的量的一半以下。玻璃中的SO3的含量为0.02％以上、优选为0.05％以上、更优选为0.1％以上。另外，SO3的含量为0.4％以下、优选为0.35％以下、更优选为0.3％以下。SO3的含量为0.02％以上时，可以充分地澄清并抑制气泡缺陷。另一方面，SO3的含量为0.4％以下时，可以抑制在玻璃中产生的硫酸钠的缺陷。除此以外，可以适当地含有氯化物、氟化物等作为玻璃的熔融的澄清剂。本发明的玻璃本质上包含上述说明的成分，但在不损害本发明的目的的范围内可以含有其它成分。在含有这样的成分的情况下，这些成分的含量的合计优选为5％以下、更优选为3％以下、典型地为1％以下。以下，对于上述其它成分例示说明。ZnO提高玻璃在高温下的熔融性，因此例如可以含有2％以下。但是，在通过浮法制造的情况下，由于在浮抛窑中被还原而成为产品缺陷，因此，优选不含有。为了提高高温下的熔融性或玻璃强度，可以在小于1％的范围内含有B2O3。通常，同时含有Na2O或K2O这些碱性成分和B2O3时，挥发剧烈，显著侵蚀砖，因此，B2O3优选基本上不含有。Li2O是降低应变点而容易引起应力松弛、其结果不能得到稳定的表面压应力层的成分，因此优选不含有，即使在含有的情况下，其含量也优选小于1％、更优选为0.05％以下、特别优选为小于0.01％。本申请的发明人通过浮法制作了几种组成的玻璃、实施化学强化处理、对表面压应力和压应力深度即CS和DOL进行测定、对通过浮法成形的玻璃板的表层与内部的区别进行考察，由此发现了在特定条件下CS提高。对玻璃进行化学强化而得到的表面压应力的值取决于玻璃组成。如已经叙述那样，Al2O3、ZrO2是使CS提高的成分，Na2O、K2O是使DOL提高、使CS降低的成分。另一方面，CaO是使DOL降低的成分。SiO2相对地使DOL提高、使CS降低。除此以外，表面压应力的值还受到玻璃中的水分量的影响。本申请的发明人发现：在对相同基础组成且水分量不同的玻璃进行了化学强化处理的情况下，CS的值随着水分量的增加而降低、DOL的值也因水分量的增加而略降低。在此，玻璃中的水分量是指由红外线的吸光系数求出的β-OH的值。另外，表面压应力的值也因玻璃的结构温度而发生变化。减慢玻璃的缓冷速度时，结构温度下降，玻璃的密度增加。即使是相同组成，利用更致密的玻璃进行离子交换时，由渗入的直径大的离子的效果引起的表面压应力增大。即，越缓慢进行缓冷则CS越增加。化学强化特性还受离子交换中使用的熔融盐的纯度的影响。通常使用硝酸钾的熔融盐，将玻璃浸渍在其中，进行玻璃中的钠离子与熔融盐中的钾离子的离子交换。多次使用相同盐时，硝酸钾盐中的钠浓度增加，离子交换的效率降低，利用化学强化得到的CS降低。将通过浮法制造的玻璃与利用坩埚实验制作的玻璃进行比较，进行了化学强化时得到的CS的值降低。认为这是以下因素所影响：浮法制造线的缓冷比坩埚实验中进行的缓冷的冷却速度快、以及在浮抛窑中燃烧重油、天然气因此气氛中的水蒸汽浓度比电炉高从而玻璃中的水分量高。另外，在工业生产中所使用的化学强化槽中，反复使用相同硝酸盐，因此，与实验室的化学强化相比，量产线的化学强化通常具有CS降低的倾向。在玻璃板的成形中，通常通过改变玻璃的拉出速度来制造板厚不同的玻璃板。即，对于板厚薄的玻璃而言，拉出速度快，更快冷却，因此，化学强化下的CS降低。从成形方法所带来的差异来看，与熔融法相比，浮法中缓冷区域长，因此，对于由结构温度的降低带来的CS提高也有利。虽然存在因成形法的不同而带来的差异，但成形气氛通常比熔化气氛的水蒸汽浓度低。含有由熔化炉中燃烧气氛供给的水分的玻璃在成形期间表层的水分挥发，CS提高。板厚薄的玻璃由于成形区域的通过时间缩短，因此，自表层的水分的挥发也少，与厚玻璃相比，表层的水分多，CS相对降低。可见，薄玻璃板在对CS提高不利的条件下制造。与熔融法相比，浮法中成形区域长，因此，对表层的水分挥发带来的CS提高是有利的。本申请的发明人对意图与通常的钠钙玻璃相比CS提高的组成进行设计，通过浮法制造了板厚不同的玻璃板。此时，将浮抛窑的露点控制得比通常低，形成玻璃板表层的水分容易挥发的状态。对浮法成形出的玻璃和浮法成形后对双面进行研磨而变薄的玻璃同时进行化学强化，结果：对于浮法成形的板厚薄的玻璃而言，未研磨下的CS比研磨后提高，对于厚的玻璃而言，未研磨下的CS比研磨后降低。即，即使是对于CS提高不利的薄板玻璃，通过变得比特定板厚更薄也能够有效地提高CS。本发明人通过浮法进行了薄板成形，但认为即使是不同制法也能够同样地提高CS。CS因表层的影响而发生变化可以根据上述因素来考察。通过使表层的组成向富于SiO2的方向变动而使得CS降低。另一方面，通过水分挥发而使CS增大。认为表层与内部的结构温度、即缓冷速度之差小。在成形出的玻璃的表层处CS降低或提高的原因未必明确，但认为是由组成变动和水分挥发的平衡引起的。对于本实施方式的玻璃而言，在自表层起约50μm的深度处水分降低，越是接近表层的部分则水分量越少、即β-OH越低。在此，本实施方式的玻璃的β-OH是基于利用红外分光光度计得到的透射率的测定结果并通过下述公式算出的。β-OH＝1/t×log10(T0/T)(t为玻璃的板厚(mm)、T0为波长3846cm-1下的透射率、T为波长3400～3700cm-1下的最小透射率。)本实施方式的玻璃优选对未研磨的玻璃板进行测定而得到的β-OH的值低于将玻璃板的正反两面的表层分别研磨50μm以上而进行测定时的β-OH的值。测定未研磨的玻璃板的β-OH的值与将玻璃板的正反两面的表层分别研磨50μm以上而进行测定时的β-OH的值之差优选为0.003mm-1以上、更优选为0.004mm-1以上、进一步优选为0.006mm-1以上，另外，优选为0.03mm-1以下、更优选为0.02mm-1以下、进一步优选为0.015mm-1以下。通过使该差的值为0.003mm-1以上，可以更加提高CS提高的效果。另外，通过为0.03mm-1以下，不会产生由水分变动导致的玻璃的不均匀，化学强化后的应力分布稳定。需要说明的是，上述β-OH之差表示未研磨的玻璃板的表层部分的水分量、即研磨除去后的表层部分的水分量，可视为很小的量。但是，实际上表示更大的量。β-OH以板厚方向的平均值的形式得到值。因此，研磨前后的β-OH之差是指以板厚将表层部分的水分变化量平均化后的值，板厚越厚则研磨前后的β-OH之差为越小的值。即，例如，在求出板厚为1mm的未研磨的玻璃板的β-OH、与将板厚为1mm的玻璃板的正反两面分别各研磨50μm而使成为板厚为0.9mm的研磨后的玻璃板的β-OH之差的情况下，如果能够测定玻璃板的仅表层部分的β-OH的值，则其表示该β-OH之差的约10倍的值。本实施方式的玻璃通常制成平板形状，既可以是平板也可以是实施了弯曲加工的玻璃板。本实施方式的玻璃是成形为平板形状的玻璃板，成形方法没有特别限制。从CS提高的观点考虑，将玻璃拉伸的同时进行成形的浮法、熔融法由于使水分从表层挥发，因此优选。在利用辊压法的成形中，难以发生水分的挥发。本实施方式的化学强化用玻璃的板厚优选为0.2mm以上、更优选为0.3mm以上、进一步优选为0.4mm以上。另外，优选为1.2mm以下、更优选为1.1mm以下、进一步优选为0.9mm以下。通过使玻璃板的板厚为0.2mm以上，化学强化后的应力分布稳定。另外，通过使玻璃板的板厚为1.2mm以下，能够更加提高CS提高的效果。本实施方式的玻璃为在未研磨下进行化学强化处理时比研磨后进行化学强化处理时CS变高的玻璃。特别是通过浮法成形后，对在玻璃板的正反两面均未研磨除去表层的未研磨的玻璃板进行化学强化处理时，CS升高，因此优选。现有的玻璃板通过进行研磨，CS提高，与此相对，本实施方式的玻璃具有进行研磨时CS反而降低的特征。因此，本实施方式的玻璃优选在不进行研磨的情况下进行化学强化处理。即使是在进行研磨的情况下，每单面的研磨量优选为10μm以下、更优选为5μm以下、进一步优选为3μm以下。玻璃中的水分量从表面到约50μm的深度逐渐发生变化，因此，如果每单面的研磨量为10μm以下，则可以得到由水分的挥发带来的CS提高的效果。对于通过浮法制造的玻璃板而言，Sn从与熔融锡接触的底面渗入至约10μm的深度，在底面中，通常检测到3～10μg/cm2的SnO2。对玻璃进行研磨时，SnO2浓度根据研磨量而降低。本发明的玻璃优选为未研磨，即使在进行研磨的情况下，每单面的研磨量优选为10μm以下。通过浮法制造的玻璃板有无研磨例如可以通过对底面的锡量进行测定来判定。底面的SnO2量通过对每单位面积的Sn含量进行测定而求出。具体而言，例如，可以利用氢氟酸溶液从底面蚀刻10μm以上并通过ICP发光分光分析法对溶液中的Sn浓度进行定量来求出。从底面进行10μm以上的蚀刻时，SnO2为大致恒定的值。另外，SnO2渗入的深度方向分布呈一定形状，因此，也可以利用底面的荧光X射线分析并使用标准曲线来求出。本实施方式的化学强化用玻璃具有能够通过浮法、熔融法等进行成形的尺寸。即，可以得到成形为一定宽度的平板的连续的带状玻璃。另外，本实施方式的玻璃最终被切割成适合于使用目的的大小。即，制成平板电脑或智能手机等的显示器的大小、或者建筑物或住宅的窗户玻璃的大小。对于显示器而言，制成短边为45mm以上的大小，对于窗户玻璃而言，制成短边为200mm以上的大小。另外，为了浸渍于化学强化处理槽中，长边优选为2000mm以下。本实施方式的玻璃通常被切割成矩形，但即使为圆形或多边形等其它形状也没有问题，还包括实施了开孔加工的玻璃。例如，对于作为本实施方式中最优选事例的0.7mm或1.1mm的板厚的玻璃板而言，在使用了99.8％以上的高纯度硝酸钾盐的一次化学强化下，化学强化后的CS的值为700MPa以上、优选为730MPa以上、更优选为760Mpa以得到8μm以上的DOL。作为具体的一例，使用纯度99.8％的硝酸钾熔融盐，在420℃对玻璃实施150分钟化学强化处理。此时，DOL为8μm以上、优选为8.5μm以上。另外，CS为700MPa以上、优选为730MPa以上、更优选为760MPa以上。量产规模的化学强化、例如98％的硝酸钾盐的化学强化下，CS为500MPa以上、优选为530MPa以上、更优选为560MPa以上、进一步优选为600MPa以上。化学强化处理后进行玻璃的切割的情况下，优选为900MPa以下、更优选为850MPa以下。在本发明中，对CS的提高进行确认时所使用的硝酸盐优选99.8％以上的高纯度硝酸钾。在使用反复使用后的硝酸盐的情况下，因混入的钠等的影响，不仅CS的值降低，而且担心CS提高的效果变得不明确。对CS进行测定时，DOL浅时，CS的测定变得不准确。在用于确认CS的提高的化学强化中，优选将DOL设定为8μm以上。在恒定温度的化学强化处理中，强化时间增加时，与时间的平方根成比例地发生DOL增大、CS降低。在用于确认CS的提高的化学强化中，DOL优选为20μm以下。为了对表层处的CS提高进行确认，通过研磨除去玻璃表层，并将研磨后的玻璃板和未研磨的玻璃板同时浸渍在熔融盐中进行化学强化。在本实施方式中，从表面经过约50μm的深度水分消失，因此，为了确认本发明的效果，玻璃表层的除去量优选为50μm以上。利用HF蚀刻等也能够除去表层，但浸渍在酸中时，有时发生玻璃成分的选择性溶出，从而评价变得不准确。在表层的CS提高的效果显著表现的情况下，CS与研磨后相比提高了20MPa以上。本实施方式的化学强化玻璃的DOL的值优选为6μm以上、更优选为8μm以上，特别是在受到玻璃的操作损伤的影响的情况下，优选为10μm以上。为了能够在化学强化处理后进行切割，优选为30μm以下、更优选为25μm以下、进一步优选为20μm以下。本实施方式的玻璃在制造特性、商品特性这两个方面优选能够自通常的钠钙玻璃容易地变更。对于通常的钠钙玻璃而言，作为玻璃熔化时的高温粘性的基准的logη＝2的温度(T2)通常为1445～1475℃。熔化时高温粘性的升高在约+50℃的范围以内时，能够利用将通常的钠钙玻璃熔化的生产炉来容易地制造。本发明的玻璃的熔化中的高温粘性达到logη＝2的温度优选为1520℃以下、更优选为1500℃以下。对于通常的钠钙玻璃而言，作为通过浮法进行玻璃成形时的高温粘性的基准的logη＝4的温度(T4)通常为1020～1050℃。在达到该粘性的温度下的高温粘性的升高在约+30℃的范围以内时，能够利用将通常的钠钙玻璃成形的生产炉来容易地制造。本实施方式的玻璃的成形中的高温粘性达到logη＝4的温度优选为1080℃以下、更优选为1060℃以下。在通过浮法制造玻璃时，将失透温度(TL)与上述的logη＝4的温度进行比较来判断失透产生的危险性。通常，玻璃的失透温度在比logη＝4的温度高15℃的温度以下时，能够通过浮法在不产生失透的情况下进行制造，优选为logη＝4的温度以下。即，T4-TL为-15℃以上、优选为0℃以上。通常的钠钙玻璃在室温下的比重为2.490～2.505。考虑到将本实施方式的玻璃和通常的钠钙玻璃在同一炉中交替生产，比重的变动为0.01以下时，组成变更容易。本实施方式的玻璃的比重优选为2.480以上且2.515以下。实施化学强化处理的温度可以以玻璃的应变点为基准来确定有效的处理温度。通常，化学强化处理在比应变点低50～100℃的温度下实施。通常的钠钙玻璃的应变点为490～520℃。本实施方式的玻璃应用与迄今为止相同的化学强化处理，因此，应变点优选为480～540℃、更优选为490～530℃。应变点的测定需要熟练的技术，因此，有时测定热膨胀系数求出玻璃化转变温度Tg而以此来进行代替。通常Tg是比应变点高约40℃的温度。本实施方式的玻璃的Tg优选为520～580℃、更优选为530～570℃。通常的钠钙玻璃的热膨胀系数在50～350℃的温度范围内一般为85×10-7～94×10-7℃-1的值。显示器用的玻璃经过成膜、贴合等各种工序而制成信息设备等产品。此时，要求热膨胀系数不会自以往的值发生大幅变动。本实施方式的玻璃的热膨胀系数为83×10-7～97×10-7℃-1、优选为85×10-7～94×10-7℃-1。本实施方式的玻璃是对通过规定的制造方法成形出的玻璃板、例如将通过浮法成形的玻璃带切割而得到的玻璃板在不研磨玻璃板的表面的情况下，实施一次应用于现有的钠钙玻璃的通常的化学强化处理。即使在对玻璃板的表面进行研磨的情况下，每单面的研磨量优选为10μm以下、更优选为5μm以下、进一步优选为3μm以下。玻璃中的水分量从表面到约50μm的深度逐渐发生变化，因此，研磨量为10μm以下时，可以得到由水分的挥发带来的CS提高的效果。根据本实施方式，即使是通常的化学强化处理，也能够得到强度更高的化学强化玻璃。例如，可以通过在410～470℃的硝酸钾熔融盐中浸渍1～24小时来进行化学强化处理。本实施方式的玻璃可以在化学强化处理后进行切割。切割方法可以应用通常的利用轮式切片机(ホイ一ルチツプカツタ一)的划线和断裂，也可以利用激光进行切割。为了保持玻璃强度，可以在切割后实施切割边缘的倒角加工。倒角可以为机械性磨削加工，也可以使用利用氢氟酸等化学溶液进行处理的方法。实施例[评价方法](1)表面压应力(CS)和压应力层深度(DOL)表面压应力和压应力层深度利用折原制作所公司制造的表面应力计FSM-6000进行测定。(2)比重比重通过阿基米德法进行测定。(3)热膨胀系数热膨胀系数通过TMA以50～350℃的平均线热膨胀系数的形式求出。(4)玻璃化转变温度(Tg)玻璃化转变温度通过TMA进行测定。(5)应变点通过纤维伸长法进行测定。(6)高温粘性粘度达到102dPa·s时的温度(T2)、粘度达到104dPa·s时的温度(T4)使用旋转式粘度计进行测定。(7)失透温度(TL)关于失透温度，在研钵中将玻璃粉碎成约2mm的玻璃粒子，将该玻璃粒子排列置于铂舟皿中，在温度梯度炉中以5℃的幅度进行24小时热处理。将析出晶体的玻璃粒子的温度的最高值作为失透温度。(8)底面SnO2量通过荧光X射线分析进行测定。(9)光弹性常数通过圆盘压缩法(“利用圆盘压缩法的化学强化用玻璃的光弹性常数的测定”(「円板圧縮法による化学強化用ガラスの光弾性定数の測定」)、横田良助、窑业协会杂志、87[10]、1979年、p.519-522)进行测定。(10)折射率使用分光计，通过最小偏向角法进行测定。(11)β-OH利用红外分光光度计对波长2.5～4μm为止的透射率进行测定，并通过下述公式进行计算。β-OH＝1/t×log10(T0/T)在此，t为玻璃的测定厚度(mm)、T0为波长3846cm-1下的透射率、T为波长3400～3700cm-1下的最小透射率。(12)玻璃组成通过荧光X射线分析进行分析。(13)氧化还原比率通过联吡啶吸光光度法对Fe2+进行定量，并由利用荧光X射线分析求出的总Fe2O3的值算出Fe2+/(Fe2++Fe3+)。在浮抛窑中制作了表1中以氧化物基准的质量百分率计表示的组成的玻璃板。使用硅砂、纯碱、白云石、长石和芒硝作为玻璃原料并通过天然气燃烧进行熔化，在浮抛窑中成形为约0.7mm、1.1mm、5mm的玻璃带，得到了试样1-1、1-2和1-3的玻璃板。此时，将浮抛窑的露点控制得比通常较低，形成了玻璃板表层的水分容易挥发的状态。表的组成是对将各玻璃板的单面研磨100μm后的面进行测定的由荧光X射线分析而得到的分析值。试样1-1的玻璃的氧化还原比率为28.7％。将试样1-1的玻璃的板厚变更时，并没有有意地进行玻璃的组成变更。将试样1-1、1-2和1-3的玻璃板分别切取成50mm见方，并将玻璃板的正反两面大致均等地进行研磨，从而制作出板厚约0.55mm的玻璃板。将研磨前后的板厚示于表1中。将成形为三种不同板厚的玻璃板的未研磨试样和将该三种板厚的玻璃板研磨至板厚约0.55mm后的研磨试样共六种玻璃试样装在化学强化用的盒中，同时进行化学强化处理。使用实验试剂的硝酸钾盐，在420℃的温度下进行了150分钟浸渍处理。将对处理后的玻璃的表面压应力进行测定的结果示于表1中。将应力测定中所使用的光弹性常数和折射率的值示于表2中。将CS的测定结果示于表1和图1中，将DOL的测定结果示于表1和图2中。研磨后的试样是消除了在制造中水分从玻璃板的表层挥发的影响的试样。对于研磨后的试样的表面压应力的测定结果而言，原来的玻璃板的板厚越厚则CS越高，DOL为大致恒定的值。板厚厚的玻璃的缓冷炉的通过速度慢，被更缓慢地进行缓冷。其结果是玻璃的结构温度下降。认为：在研磨除去该玻璃板的表层而消除水分挥发的影响的状态下对该玻璃板进行化学强化处理时，玻璃的结构温度下降，因此CS升高。即可以说，在不存在玻璃板的表层的水分挥发的影响的情况下，玻璃板的板厚较厚的玻璃板在化学强化中对于提高CS而言是优越的。但是，将未研磨试样与研磨后的试样进行比较时，在板厚薄的情况下(在本实施例中为0.72mm、1.12mm的情况下)，与研磨后相比，未研磨的玻璃板的CS升高。关于DOL，是恒定的。在板厚较厚的情况下(在本实施例中为4.85mm的情况)，与研磨后相比，未研磨的玻璃板的CS降低，DOL增大。认为：如上所述，由于表层的组成变动与水分的挥发平衡而表现出这样的行为。将研磨前后的β-OH的测定结果示于表1中。如表1所示，可知表层中水分降低。根据上述，在化学强化处理中不利的板厚较薄的情况下，特别是1.2mm以下的情况下，通过采用使水分从玻璃板的表层挥发的制法，由此在化学强化处理中可以提高CS。接下来，参照表2对将本实施例的玻璃和通常的钠钙玻璃在相同条件下进行了化学强化处理的情况进行说明。将评价后的玻璃的组成、物性、化学强化后的应力示于表2中。例1的玻璃为与表1所示的玻璃相同组成，制作了板厚为0.7mm和5mm的玻璃板。例2的玻璃是用于比较的通常的钠钙玻璃。通常的钠钙玻璃也制作了板厚为0.7mm和5mm的玻璃板。组成分析是对5mm的玻璃板进行分析而得到的结果，底面的SnO2量的值是在未研磨下利用荧光X射线法对0.7mm的玻璃板进行分析而得到的结果。物性是对5mm的玻璃板进行分析，并示出比重、热膨胀系数、Tg、应变点、高温粘性、失透温度、光弹性常数、折射率。化学强化处理后的表面压应力和压应力深度是对0.7mm的玻璃板进行测定而得到的结果。化学强化处理为与表1时相同条件。表1表2如表2所示，可知：例1的玻璃具有与例2的通常的钠钙玻璃大致相同的物性，对于底面的SnO2量而言，例1的玻璃较少，在利用浮法的制造中，具有抑制锡的渗入的效果。此外可知，与对例2的通常的钠钙玻璃进行相同化学强化处理而得到的化学强化玻璃相比，例1的化学强化玻璃的CS提高了约100MPa。参照特定的方式对本发明详细地进行了说明，但对于本领域技术人员而言显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况下能够进行各种变更和修正。需要说明的是，本申请基于2013年12月13日提出的日本专利申请(日本特愿2013-258464)和2014年2月7日提出的日本专利申请(日本特愿2014-022724)，通过引用援引其整体。产业实用性通过对本发明的化学强化用玻璃进行化学强化处理而得到的本发明的化学强化玻璃可以用于显示器装置、特别是触控面板显示器的保护玻璃等。另外，还可以用于建筑物住宅用的多层玻璃、太阳能电池基板等。